鋁合金公司改善辦（2015年4月10日、4月25日）TPM活動實踐培訓課程內容一、TPM概論二、TPM活動的推進步驟及要點三、自主保全活動四、計劃保全活動五、工具及案例介紹01TPM概論TPM活動是一種來源于生產現場的改善活動50年代美國制造業首先推行PM活動(預防保全)60年代日本受美國影響引進預防維修制度，經消化吸收廣泛推廣并設立PM大獎70年代日本前設備管理協會（中島清一等人），通過豐田公司的供應商日本電裝等試點單位的嘗試，發揚光大了PM活動，首次推出了TPM概念1982年第一本標準化的TPM專著問世,書名為<TPM活動程序>80年代后期，隨著日、韓、美等外企的介入，開始流行于我國TPM活動的發展自從TPM在日本和世界各國企業中推行以來，給企業創造了可觀的經濟效益，同時也增加了企業的無形資產，下面列舉一些具體事例日本的西尾泵廠在實施TPM之前，每月故障停機時700多次。在TPM推行之后的1982年，已經做到無故障停機，產品質量也提高到100萬件產品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”

日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產率提高50％，設備綜合效率從TPM前的64.7％提高到82.4％，設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70％加拿大的WTG汽車公司：1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2.5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其生產線廢品減少68％，人員減少25%

TPM活動的巨大成果意大利的一家公司：推進TPM三年，生產率增長33.9％，機器故障減少95.8％，局部停機減少78％，潤滑油用量減少39％，維修費用減少17.4％，工作環境大大改善，空氣粉塵減少90％。目前推行TPM的企業已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。國內一些著名企業，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業、天津新偉祥工業制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、青島海信集團、山東將軍（煙草）集團也引進了TPM管理模式，取得明顯成效。TPM給企業帶來的效益體現在產品成本、質量、生產率、庫存周轉、安全與環境保護以及員工的工作熱情等方面。TPM活動的巨大成果TOTAL全公司的PRODUCTIVE生產MAINTENANCE維護由全員參與的生產維護活動什么是TPM活動構筑效率最大化的生產系統

（綜合性效率化）的企業體質為追求目標以生產系統運行的全部災害為對象進行消除

“0”不良

、“0”故障、“0”浪費、“0”換產等全部在生產現場構筑預先防止（Loss）的體制生產部門及相關技術、開發、工藝、品質、銷售、管理等全部門的參與從Top開始（領導關注）到第一線全體員工的參加。以現崗單位、重復性小集團為活動基礎，努力達成損失為零的目標TPM活動定義的理解“因人和設備的體質改善而使企業體質改善”人的體質改善

適應成本競爭時代的復合型人才培養①自主保全能力（設備的使用者）②設備的保全能力（設備的維修者）③生產技術者:不用保全的設備設計能力設備的體質改善企業的體質改善

①現有設備的體質改善最大效率化體現②新設備的

生命周期成本設計和

MP活動(初期流動管理)TPM活動的目的構筑盈利的企業體質經濟性的構筑,災害“0”,不良“0”,故障“0”預防哲學（預先防止）

MP/保養——

PM/預防

——

CM/改良全員參加（參與經營·人格尊重）重復小集團組織,有效的自主保全注意現場現物創造設備以“清新面貌”的目視化管理、整潔的工作現場。自動化,無人化構筑不必要手作業的工作現場TPM活動的理念我是生產人員，你是維修人員；設備我操作，維修你負責；我修理，你設計；我設計，你操作；只要稼動率，不要可動率；只有救火隊，沒有保養隊；只有單兵作戰，沒有團隊合作；迷信高速度的設備等陳舊的設備管理觀念定義的變化企業生存的新環境觀念的轉變方法的學習快捷的行動TPM活動更新的觀念TPMTOTAL全員參加PRODUCTIVEMAINTENANCE生產保全PROUDMOTIVATION士氣與氛圍工廠全體為對象、制造部門、相關部門、一般員工也參與的活動體制QCD為基本、以設備為對象的生產體質革新活動和生產性、品質的改善活動提高發揮人的能力,創造有人性魅力、有成效的公司TPM基本的思考方向顧客滿意

社會滿意超一流企業員工滿意生產質量成本交期安全士氣六大效果個別改善自主保全專業保全初期管理質量改善環境改善事務改善人才培養八大支柱兩大基石徹底的5S活動崗位重復性的小集團活動向方進推TPM活動的體系

企業文化改善、創新意識現場的自律性、緊迫感尊重人格企業教育、開發人力資源靈活、熟練、有積極性的員工自働化不斷暴露問題，不斷改善（全員參加的ＱＣ活動和提案活動）通過消除浪費，生產出高質量、低成本的及時產品，最大限度滿足客戶需求。JUST-IN-TIME工序流暢化穩定化生產平準化生產拉動式生產異常停止目視化管理防止再發生

高效的營銷體系全面質量管理(TQM)

供應鏈管理

產品開發設計（同步開發）職能管理（質量和成本）

賺取更多利潤標準作業設備故障的損失轉換調整的損失瞬間停機的損失速度低下的損失不良返工的損失開機準備的損失六大損失的排除TPM精益生產與TPM的關系生產(人和設備)效率的提高。不良品率降低。生產及管理周期縮短。庫存量減少,資金積壓減少。各類損耗降低,浪費減少。生產成本降低。顧客投訴減少,顧客滿意度提升。員工提案和發明創造能力提高TPM活動的有形效果員工改善意識、參與意識增強。員工技能水平提高。積極進取的企業文化形成。員工精神面貌改觀、自信心增強。企業的凝聚力增強。企業形象改善（人氣上升）。TPM活動的無形效果六大指標與5M概念圖02TPM活動的推進步驟及要點TPM推展12步驟企業高層的認識、意識是決定TPM活動能否成功的關鍵。導入活動需要一定的資源（人力、物力和財力）推進活動需要上層經常持久的支持。分析企業面臨的環境堅信TPM活動將為企業帶來豐厚的回報。步驟一：最高管理者宣布導入活動

整體經營環境分析☆市場對Q,C,D的要求日益提升:☆市場報怨的質量要求☆價格的競爭激烈☆縮短交期并嚴格遵守交期

企業狀況分析☆多年來處于接受訂單生產的情況，對于自己開發的能力缺乏自信；☆生產維護系統遲遲沒有建立

企業現存問題點☆開發及設備之技術能力差☆人工成本提高☆環境欠佳(濕油,漏水等多)☆問題解決仍處于事后對策的水平

TPM基本方針☆質量不良的極度遞減,確保顧客的信賴度日益提升☆以全員參加的PM活動,確保人及設備達到零故障的水準

TPM重點項目☆降低庫存☆提升設備綜合效率(OEE)☆多能工培育☆建立安全舒適工作場所☆0、1STEP活動推進

TPM重點目標☆庫存金額降低30%☆設備綜合效率86%以上☆生產性提升50%☆人均提案5件（月）☆品質向上率20%全員參與TPM活動，確保企業的制造競爭力TPM活動初期展開圖例在各層次展開培訓工作培訓的目的

1、讓員工理解TPM活動的基本內容和推進程序（方法的學習）。

2、讓員工充分理解開展這項活動的重要性（觀念的轉變）步驟二：TPM培訓和活動宣傳03自主保全活動的推進開機準備的損失設備故障的損失轉換調整的損失瞬間停機的損失不良返工的損失速度低下的損失認識設備的六大損失“設備的不良70%以上來自潤滑與清掃的不良”通常引起設備故障的原因潛在缺陷明顯缺陷一次重大的停機事故中缺陷微缺陷大缺陷（29個）（300個）設備的微缺陷思想通過設備操作人員自己維持和改善（自己的設備和工程），從而實現和維持設備最佳狀態的改善活動。自主保全的定義TPM活動的核心

操作者進行的保全活動——“全員參與的自主保全活動”自己的設備自己保養、維護成為熟悉設備并能處理異常的操作者意義員工能力的提升可以發現異常的現場管理

目視管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以隨時發現工程和設備缺陷的現場設備的理想狀態

設備的基本條件和使用條件的精確達成和老化的復原及其正確運轉和操作所需基本條件的遵守狀態。自己的設備自己負責

-對設備要有愛心和用心管理。

-努力發揮操作人員的作用。成為設備主人的操作者

-作業者的專家化。

-培養對應能力極強的設備操作人員。可以發現異常的現場管理

-設備的理想狀態。-目視管理。自主保全的目的3STEP潤滑注油基準制定及點檢

4STEP設備的總點檢管理

5STEP自主點檢管理

6STEP整理、整頓活動展開

7STEP自主管理

2STEP發生源、污染源的改善

1STEP初期清掃

0STEP徹底的5S活動（自主保全的基礎）以環境改善為中心，徹底改變人的思考方式和行為。

人、設備、企業的體制最大的改善！自主保全的活動體系圖STEP活動內容活動目標0STEP整理.整頓□區分必要和不必要的，不必要的整理□提出關于安全的不合理，并改善□提出關聯于現物的整頓的不合理，并改善

三定:定品,定量,定位置-可視化管理□與其相關的不合理指出，改善-只保留必要的-安全確保-及時找到必要的.-對作業沒有不便性1STEP初期清掃□污染的狀態(設備的污垢)消除□微缺陷

100%指出.復原(改善并行）□隨清掃的不合理指出，改善

1次污染發生源/清掃

困難改小□疑問點的學習實施□在活動領域內體現應有的改善（目視化）-復原設備的原來狀態-未決化“0”-1次發生源困難改小對策-疑問點解決-不合理復原改善2STEP發生源.困難部位改小對策□再發不合理指出，改善□引起行動困難的不合理改善

點檢,注油,弄緊,操作,步行,作業

等□污染發生源/清掃困難改小改善活動-發生源/困難改小“0”化-清掃假基準書

作成-縮短清掃時間自主保全活動體系展開例STEP活動內容活動目標3STEP假基準書作成□與潤滑，注油關聯的不合理要因指出，改善

注油缺陷,潤活

.油污染發生源,

注油困難改小對策□清掃點檢及注油項目的可視化管理推進可以在目標時間內潤滑注油

(注油時間縮短)

清掃點檢/注油假基準書作成4STEP總點檢□

總點檢，教科目別理論，實習的學習□總點檢科目別點檢及不合理改善□對點檢項目的可視化管理推進-科目別內容理解-縮短點檢時間清掃/點檢/注油基準書作成5STEP自主點檢□組成設備的組成要素別散布和關聯的不合理要因指出、改善

故障停止/瞬間停止/速度底下□清掃,點檢,注油

假基準書日歷作成，維持及日常保全活動實施-故障“0”設備實現-清掃/點檢/注油日歷作成6STEP整理、整頓□確實實施、明確流程規則以確保品質及安全□

改善換產時間及庫存量、□

確立現場物流、備品、工具、半成品、成品等自主管理-只生產良品的工廠建立物流、備品等運行基準7STEP自主管理□物流的流程阻礙要因消除(檢查/搬運/等待)□TPM活動維持.改善-災害.故障.不良“0”實現-自主管理手冊作成自主保全活動的特點小組方式活動STEP方式使用活動現況板現況板內容管理制定可實施的基準傳達教育（OPL）實施活動診斷會合TPM小組方式活動成立TPM活動小組實施自主保全崗位小集團性質全體人員參與階段推進方式實施按照自主保全的活動階段實施強化階段活動效果3STEP潤滑注油基準制定及點檢

4STEP設備的總點檢管理

5STEP自主點檢管理

6STEP整理、整頓活動展開

7STEP自主管理

2STEP發生源、污染源的改善

1STEP初期清掃

0STEP徹底的5S活動（自主保全的基礎）以環境改善為中心，徹底改變人的思考方式和行為。

使用活動現況板管理活動現況目視化展示階段活動效果具體活動內容管理制定可實施的基準基準標準化臨時基準的特點作為改善的基礎實施職場教育活動（OPL）員工擔任教育者機能教育一般教育04計劃保全活動的推進提高設備效率的活動，延長設備MTBF的活動，縮短設備MTTR的活動計劃保全的定義計劃保全是通過設備點檢、分析、預知、利用搜集的情報，早期發現設備故障停止及性能低下的狀態，按計劃樹立對策實施的預防保全活動和積極地運用其活動中搜集資訊的保全技術體系，提高設備的可靠性、保全性和經濟性以確立預防保全設計支援及初期流動的管理體系。其目的是最少的投入（人、機、料、法），達成最大的產出（效率、品質、費用、交貨、安全、士氣、環境）。通過降低設備本身的損耗保全維護費用及設備劣化引起的損失費用，從而獲得較高生產力和經濟效益。2.保全情報管理3.預備品潤滑管理4.保全費管理5.保全技術技能向上1.保全作業計劃管理Ⅱ.有效率的保全履行活動1.自主保全的指導支援活動2.計劃保全STEP活動3.改良保全活動4.MP保全預防活動5.須知保全的研究適用最少INPUT最大OUTPUT故障"0",不良"0",災害"0".計劃保全體制樹立計劃保全概念圖計劃保全的分類保全維持活動改善活動計劃保全非計劃保全事后保全預防保全時間基準保全狀態基準保全日常保全緊急保全改良保全保全預防在自主保全上的應付1.劣化復員和弱點改善劣化復員和弱點情報收集弱點改善的實施改良保全體制的確立2.現象把握和情報管理體制構筑構筑時必要的情報收集必要數據的收集體制確立情報活用體制的整備情報管理體制構筑3.預防保全體制構筑4.管理活動的效率化設備的選定定期保全體制的確立預知保全體制的確立預備品管理的充實潤滑油管理的充實計劃保全體制的構筑方法區分MAN（保全SKILL-UP)MACHINE(設備效率向上）SYSTEM（保全活動體系構筑）單純性能：固有、修理技能故障多-改良保全>故障零化事后保全-預防保全+MP設計1SETP保全環境整備保全資料整理、整頓、改善設備故障履歷、記錄管理保全管理指標及BM設定設備故障現象DATA收集系統對應基礎資料整備（保全實際記錄整理）2STEP劣化復原、弱點改善管理指標LOSS現象分析預防保全遵守基本體制化再發故障防止技術掌握現場劣化復原活動展開不合理提出/使用條件分析突發故障縮減日常保全活動體系定立-日常點檢對象及作用-日常點檢基準定立3STEP高品質信賴性改良保全設備LOSS分析改善技法掌握固有技術問題點改善技能向上劣化的傾向分析技能向上設備信賴性/保全性評價技術設備效率向上，改良保全活動-設備生產性極大化MP提案活動展開改良保全活動體系定著-故障ZEROPROCESS-品質保全PROCESSMP設計體系定著4STEP預防保全標準化定期保全業務效率化（潤滑、預備品、圖面等）-保全基準定著及標準化診斷技術的運用能力向上定期保全活動展開-定期點檢/檢查及加油/換油-定期更換及OVERHAUL預知保全活動展開系統保全情報體系化-定期保全、預防保全體系定著預知保全體系化-設備簡易診斷技術構筑5STEP保全情報體系構筑保全費管理效率化能力向上保全作業效率化能力向上保全資料的標準化管理能力向上設備關聯資料情報電算化改良保全、定期保全、預知保全活動資料電算化計劃保全體系定著-系統運用定著-設備履歷管理、故障管理系統計劃保全活動體系展開例計劃保全活動推進程序STEP活動項目活動概要第一階段設備評價和把握現狀1、制作設備臺帳（或整理）2、實施設備評價，制作評價標準等級（PM設備、部位選定）3、故障等級的定義4、把握現狀故障（損失、停止、程度、強度）5、設定目標第二階段劣化復原的弱點改善1、劣化復原，基本條件整理，排除強制劣化環境（自主保全）2、弱點改善、延長使用周期的個別改善3、重大事故的防止再發生4、減少改善工程故障第三階段構筑情報管理體制1、構筑故障數據管理系統2、構筑設備保全管理系統（履歷、整修計劃、檢查等）3、構筑設備備品、備件管理系統（采購、圖紙、資料等）第四階段構筑定期保全體制1、定期保全準備活動（預備組織、備品、工具、相關資料等）2、制定定期保全業務系統3、制定對象設備、部位選定和保全計劃計劃保全活動推進程序STEP活動項目活動概要4、制定、整理標準類（材料標準、實施標準、檢查標準等）5、強化定期保全的效率化和管理第五階段構筑預知保全體制1、設備測定技術提升（人才培養、專用設備引進）2、制定預知保全業務體系及項目3、選定并擴大預知保全對象設備及部位4、開發測定機器、測定技術第六階段計劃保全的評價1、對計劃保全體系的評價2、提高信賴性的評價：故障、瞬間停止件數、MTBF等3、提高保全性的評價：定期保全率、MTTR等4、降低成本的評價：節減保全費、改善保全費用使用分配等預防醫學日常預防健康診斷日起治療劣化防治劣化復原劣化測定日常保全清掃、注油、點檢預防保全檢查診斷預防（修理）設備的健康診斷導入期計劃保全、基礎構筑-保全環境、基本構筑-設備情報體系基本管理實踐期日常保全、體系構筑（突發故障減少）定期保全、體系構筑（保全業務高效率化）設備品質保證體系構筑（保全業務高效率化）改良保全、體系構筑（慢性故障減少）習慣化綜合保全執行習慣化計劃保全活動的實施故障發生的事先預防——徹底的預防保全（劣化防止、測定、復原）故障發生的早期發現、早期恢復——追求應對能力。現象處理的方法、原因分析、設備機、性能把握不在引出已經發生過的故障保全作業標準保全人員技能改良設備的設計弱點設備計劃、相關部門情報提供

對自主保全部門的指導援助——制造現場的改善

設備構造、原理、結構、理論上指導生產現場的最高的預知技能、設備運行狀態敏感通過設備操作，對設備劣化預防、預測等情報管理計劃保全部門的作用05活動工具與案例分析活動工具——小組現況板TPM“1”STEP活動現況板小組名：區域：口號：對策樹立效果把握標準化實施改善組織表活動MAP維持管理日歷卡活動目標主題選定現象把握原因分析目標設定活動計劃缺陷發現LIST發生源LISTIN/OUT指標三現地圖設備污染品質關聯改善前后照片困難部位LIST疑問點LIST10分鐘教育(機能）10分鐘教育(一般)活動工具——活動圖活動工具——維持管理卡活動工具——活動目標活動工具——三現地圖*記錄方法：在LAY-OUT上面，記錄各部位具體名稱和機能。吸盤：吸取管殼支架：支持主體氣管：輸送壓縮空氣底托：配重、固定、支撐①吸盤③氣管②支架④底托(封口機械手

)三現不合理地圖

作成者：___李

×

×__NO名稱清掃周期清掃方法清掃工具NO名稱清掃周期清掃方法清掃工具1吸盤3次/日用酒精/紗布擦拭紗布52支架1次/日用擦機布擦拭擦機布63氣管1次/3日用擦機布擦拭擦機布74底托1次/日用擦機布擦拭擦機布8活動工具——指標管理設備名:期間：（）TPM階段01234567OUTPUT不合理發現件數本次

累計

改善、復原件數本次

累計

10分鐘教育件數（OPL）本次

累計

INPUT活動次數本次

累計

同心組人員數本次

累計

實際參與人數本次

累計

參與率（%）本次

累計

活動日期計劃實施

IN·OUTPUT指標

活動工具——關聯表NO.部

位污染現象污染種類關聯Loss備注1吸盤用透明膠帶粘取灰塵堵孔不良用透明膠帶進行改善后對比2底托用透明膠帶粘取玻璃粉塵、灰塵堵孔不良3氣管用透明膠帶粘取灰塵堵孔不良4支架用透明膠帶粘取油漬設備腐蝕、污染56(封口機械手)設備-污染-品質關聯表

活動工具——缺陷發現LIST完成計劃備注解決日期實施者對策或建議原因發現者發現日不合理區分不合理現象(內容)部件或部位名系列NO

設備名※不合理區分:1)磨損2）變形3）腐蝕4）老化5）發熱6）漏電7）生銹8）噪音9）異味10）破損11）松動12）其它活動工具——發生源LIST

確認納期實施者一次對策或建議原因分析現象地點或部位發現者發現日NO

設備活動工具——困難部位LIST設備名

NO發現日發現者困難部位原因分析一次對策或建議實施者納期確認活動工具——疑問點LIST設備：

NO提出者提出日疑問內容解決區分實施者實施日備注自己支援※1）不知道這種狀態是否正常2）完全不知道或沒法理解活動工具——OPL（十分鐘教育）分

類基礎知識、改善事項、故障、不良、經驗、事例同

心

組立案決定主

題制

訂

者制訂日期目的是：要點是：簽

名簽

名備注事項活動工具——改善前后對比

操作者：劉應乾我的設備，我保養！設備好，品質好！床身全部加油孔（共5處）工作臺全部加油孔（共4處）NO使用油種管理周期單位注油量注油工具油管長度檢驗工具廢油處理方法注油擔當140號機油每班一次10-20克油槍50mm目視棉紗擦掉作業者2同上同上同上同上同上同上同上同上設備名：T68鏜床①②活動工具——設備潤滑假基準

我的設備，我保養！設備好，品質好！工作臺上下滑座及表面平旋盤道軌齒輪及主軸床身道軌齒條光桿手柄內外及絲杠機床表面NO清掃部位名稱清掃周期清掃方法清掃工具擔當者確認清掃狀態1工作臺上下滑座絲杠一次/周用洗滌劑清除網面油污洗滌劑、毛刷劉應乾是否將網面上的油污清理干凈2平旋盤道軌及主軸一次/日用棉紗擦拭棉紗同上表面無污漬3床身道軌齒條同上同上同上同上同上③⑤④①②設備名：T68臥式鏜床活動工具——設備清掃假基準活動工具——主題改善活動主題選定結論現象把握水處理車間設備不規范環境電線亂漏點多銹蝕嚴重沒有基本清掃閥門標識不全無定置臟亂差硬件不夠安裝時造成操作工維修不及時沒有刷漆保養操作工沒有做施工要求不嚴缺乏相關制度，沒有設備保全計劃設備管理部門無嚴格要求無標準規定操作工沒有意識沒有進行培訓和要求沒有標準沒有進行5S現場管理沒有負責人沒有進行5S管理標準太低設計原因標準低缺乏意識1次要因2次要因3次要因問題點原因分析活動前活動后14313160件80件120件40件問題點對策納期擔當安裝時造成無標準規則意識不夠沒有進行5S管理沒有定置要求原因設備電線亂要求不嚴格設備腐蝕嚴重閥門標識不全環境衛生差設備及工具無定置設備部門無嚴格要求設備衛生差重新梳理制作標準規立即粘全按5S進行按5S進行要求操作工整改制定整改計劃07.08.16秦占07.08.16孫敬東07.09.15李竹林02.1.12賈同會07.08.16楊華杰07.08.16焦建平07.08.16趙秀華漏點多設定目標對策樹立實施改善

MTBF月均故障間隔時間（h

）02年03年04年5.7h6h0246810

h/次8.2h效果確認標準化活動