構的裝配與焊接工藝第五章焊接結構的裝配與焊接工藝焊接結構，由于其生產批量、生產條件不同，或由于結構形式不同，可有不同的裝配方式、—焊接工藝方法。第一節焊接結構的裝配或整個產品的工藝過程。裝配工序的工作量大，約占整體產品制造工作量的30％~40％，且一、裝配方式的分類裝配方式可按結構類型及生產批量、工藝過程、工藝方法及工作地點來分類。1．按結構類型及生產批量的大小分類（1）單件小批量生產單件小批量生產的結構經常采用劃線定位的裝配方法。該方法所用的配精度，要求裝配工人必須具有熟練的操作技術。（2上面有定位器、夾緊器等，具體結構是根據焊接結構的形狀特點設計的。2．按工藝過程分類（1）由單獨的零件逐步組裝成結構對結構簡單的產品，可以是一次裝配完畢后進行焊接；當裝配復雜構件時，大多數是裝配與焊接交替進行。（2行焊接。3．按裝配工作地點分類（1接結構或產量不大的情況下。（2使用某種固定的專用設備，也常采用這種裝配方式。二、裝配的基本條件這就是裝配的三個基本條件。1．定位定位就是確定零件在空間的位置或零件間的相對位置。圖5-1所示為在平臺64的相對位置是由腹板3和擋鐵5來76的工作面既是整個工字梁的定位基準面，又是結構的支承面。2．夾緊5-1中翼板與腹板間相對位置確定后，是通過調節螺桿1來實現夾緊的。3．測量定定位的正確性和夾緊力的效果，以便調整。意義；測量是為了保證裝配的質量，但在有些情況下可以不進行測量（如一些胎夾具裝配，5-2204圖5-2槽形梁的工藝尺寸零件在空在實表面上的平面、邊棱等作為定位點；還可以設計成胎架模板形成的平面或曲面代替定位點；有時在裝配平臺或工件表面劃出定位線起定位點的作用。2．定位基準及其選擇（1）定位基準在結構裝配過程中，必須根據一些指定的點、線、面來確定零件或部件在結構中的位置，這些作為依據的點、線、面，稱為定位基準。圖5-3所示為容器上各接口間的相對位置，是以軸線和組裝面M配接口Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ在筒體上的相對高度是以M以筒體軸線為定位基準。（2）定位基準的選擇合理地選擇定位基準，對于保證裝配質量、安排零部件裝配順序和提高裝配效率均有重要影響。選擇定位基準時，應著重考慮以下幾點：1可作為定位基準。2）同一構件上與其它構件有連接或配合關系的各個零件，應盡量采用同一定位基準，這樣能保證構件安裝時與其它構件的正確連接和配合。3）應選擇精度較高，又不易變形的零件表面或邊棱作定位基準，這樣能夠避免由于基準面、線的變形造成的定位誤差。4）所選擇的定位基準應便于裝配中的零件定位與測量。配精度也低。四、裝配中的測量行度、垂直度、同軸度及角度等。1．測量基準5-3M面為測量基準，測量尺寸h1、h2和H2，這樣接口的設計標準、定位標準、測量標準三者合一，可以有效地減小裝配誤差。5-1中所示的

5-1所示采用以裝配平臺面作為測量基準，用90°角尺測量翼板與平臺的垂直度，既容易測量，又能保證測量的準確性。2．各種項目的測量（1）線性尺寸的測量線性尺寸，是指工件上被測點、線、面與測量基準間的距離。線測距儀來進行。（2）平行度的測量主要有下列兩個項目：1小測量中的誤差，應注意：①測量的點應多一些，以避免工件不直而造成的誤差；②測量工具應垂直于基準；③直接測量不方便時，間接測量。圖5-4a(b)圖為面的平行度，測量兩個以上位置。2平位置。許多金屬結構制品，在使用中要求有良好的水平度。例如橋式起重機的運行軌道，

就需要良好的水平度，否則，將不利于起重機在運行中的控制，甚至引起事故。

施工裝配中常用水平尺、軟管水平儀、水準儀、經緯儀等量具或儀器來測量零件的水平度。

面上，查看水平尺上玻璃管內氣泡的位置，如在中間即達到水平。使用水平尺要輕拿輕放，

要避免工件表面的局部凹凸不平影響測量結果。5-5所示。軟管水平儀通常用來

測量較大結構的水平。③用水準儀測量。水準儀由望遠鏡、水準器和基座組成，如圖5-6a。利用它測量水平

度不僅能衡量各種測量點是否處于同一水平，而且能給出準確的誤差值，便于調整。

圖5-6b是用水準儀來測量球罐柱腳水平的例子。球罐柱腳上預先標出基準點，把水準

腳處于同一水平面；若不同，則可根據由水準儀讀出的誤差值調整柱腳高低。（3）垂直度的測量主要有下列兩個項目：1度。尺寸較小的工件可以利用90o角尺直接測量；當工件尺寸很大時，可以采用輔助線測量法，

1000mm1414.2mm。另外，也可用直角三角形直角邊與斜邊之比值為3：4：5的關系來測定。5-7是對塔類桁架進行端面與中心線垂直度間接測量的例子。首先過桁架兩端面的中心拉一與基準面的垂直度，若桁架兩端面垂直于基準面，必同時垂直桁架中心線。或件垂直度盤、水平度盤和基座等組成，如圖5-8a所示。它可測角、測距、測高、測定直線、測鉛垂度等。圖5-8b是用經緯儀測量球罐柱腳的鉛垂度實例。先把經緯儀安置在柱腳的橫軸方向上，目位置。（4）同軸度的測量同軸度是指工件上具有同一軸線的幾個零件，裝配時其軸線的重合程度。測量同軸度的方法很多，這里介紹一種常用的測量方法。圖5-9支撐中間找出圓心位置并鉆出直徑為20-30mm其從各支撐孔中通過，觀測鋼絲是否處于孔中間，以測量其同軸度。（55-10是利用角度樣板測量角度的實例。裝配測量除上述常用項目外，還有斜度、撓度、平面度等一些測量項目。需要強調的是具不受損壞，并經常定期檢驗其精度的正確性。五、裝配用工夾具及設備1．裝配用工具及量具常用的裝配工具有大錘、小錘、鏨子、手砂輪、撬杠、扳手及各種劃線用的工具等。90o角尺、線錘及各種檢驗零件定位情況的樣板等。如圖5-11所示是幾種常用工具的示意圖，圖5-12為常用量具示意圖。圖5-11常用裝配工具夾具、磁力夾具等。下面主要介紹裝配過程中常用的手動夾具：（1）螺旋夾具螺旋夾具是通過絲桿與螺母間的相對運動來傳遞外力，以緊固零件。根據其結構不同，可分別具有夾、壓、拉、頂和撐等功能。1）弓形螺旋夾（又稱C5-13所示的幾種結構。圖5-13a5-13b的弓形螺旋夾斷5-13c構（圖5-13d螺栓時，就可以調節兩彎頭的距離。35-14cd所示是常見的螺旋壓緊器。通常是將壓緊器的支架臨時固定在工件上，再利用絲杠起壓緊作用。圖5-15c借助L5-15d借助門形鐵達到壓緊作用。45-14ef是簡單的5-14e螺旋推撐器頂桿頭部是尖的，只適宜于頂厚板或較大的型鋼。圖5-14f絲桿頭部增加了墊塊，頂壓時不會損傷工件，也不會打滑。（2）楔條夾具楔條夾具是用錘擊或用其他機械方法獲得外力，利用楔條的斜面將外力轉變板）的楔角應小于其摩擦角，一般采用的楔角小于10o~15o5-15所示是楔條夾具的應用示例。（35-16所示為幾種簡易杠桿夾具的形式及應用。（三）裝配用設備3．裝配用設備裝配用設備有平臺、轉胎、專用胎架等，對裝配用設備的一般要求如下：1）平臺或胎架應具備足夠的強度和剛度。2）平臺或胎架表面應光滑平整，要求水平放置。3）尺寸較大的裝配胎架應安置在相當堅固的基礎上，以免基礎下沉導致胎具變形。

4）胎架應便于對工件進行裝、卸、定位焊、焊接等裝配操作。5）設備構造簡單，使用方便，成本要低。（1）裝配用平臺主要類型如下：1）鑄鐵平臺。它是由許多塊鑄鐵組成的，結構堅固，工作表面進行機械加工，平面度比較

2所以平面度較差。常用于制作大型焊接結構或制作桁架結構。3）導軌平臺。這種平臺是由安裝在水泥基礎上的許多導軌組成的。每條導軌的上表面都經

過切削加工，并有緊固工件用的螺栓溝槽。這種平臺用于制作大型結構件。

4）水泥平臺。它是由水泥澆注而成的一種簡易而又適用于大面積工作的平臺。澆注前在一

可以在上面安裝胎架進行較大部件的裝配。5）電磁平臺。它是由平臺（型鋼或鋼板焊成）和電磁鐵組成的。電磁鐵能將型鋼吸緊固定

在平臺上，焊接時可以減少變形。充氣軟管和焊劑的作用是組成焊劑墊，用于埋弧自動焊，

可防止漏渣和鐵液下淌。（2）胎架胎架又稱為模架，在工件結構不適于以裝配平臺作支承（如船舶、機車車輛

底架、飛機和各種容器結構等）或者在批量生產時，就需要制造胎架來支承工件進行裝配。

下幾點：1）胎架工作面的形狀應與工件被支承部位的形狀相適應。2）胎架結構應便于在裝配中對工件施行裝、卸、定位、夾緊和焊接等操作。3）胎架上應劃出中心線、位置線、水平線和檢查線等，以便于裝配中對工件隨時進行校正和檢驗。4）胎架上的夾具應盡量采用快速夾緊裝置，并有適當的夾緊力；定位元件需尺寸準確并耐磨，以保證零件準確定位。5）胎架必須有足夠的強度和剛度，并安置在堅固的基礎上，以避免在裝配過程中基礎下沉或胎架變形而影響產品的形狀和尺寸。六、裝配的基本方法1．裝配前的準備完成裝配工作的有力保證。通常包括如下幾方面：（1）熟悉產品圖樣和工藝規程要清楚各部件之間的關系和連接方法，并根據工藝規程選擇好裝配基準和裝配方法。（2）裝配現場和裝配設備的選擇依據產品的大小和結構的復雜程度選擇和安置裝配平臺和之達到場地平整、清潔，人行道通暢。（3）工量具的準備裝配中常用的工、量、夾具和各種專用吊具，都必須配齊組織到場。安置在規定的場所。（4）零、部件的預檢和除銹產品裝配前，對于從上道工序轉來或從零件庫中領取的零、部行去毛刺、除銹垢等清理工作。（5）適當劃分部件對于比較復雜的結構，往往是部件裝焊之后再進行總裝，這樣既可以提高裝配—干部件。2．零件的定位方法線定位、銷軸定位、擋鐵定位和樣板定位等。（1）劃線定位就是在平臺上或零件上劃線，按線裝配零件。通常用于簡單的單件小批裝配或總裝時的部分較小零件的裝配。（2）銷軸定位是利用零件上的孔進行定位。如果允許，也可以鉆出專門用于銷軸定位的工藝孔。由于孔和銷軸的精度較高，定位比較準確。（3）擋鐵定位應用得比較廣泛，可以利用小塊鋼板或小塊型鋼作為擋鐵，取材方便。也可以使用經機械加工后的擋鐵，可提高精度。擋鐵的安置要保證構件重點部位（點、線、面）的尺寸精度，也要便于零件的裝拆。（4）樣板定位是利用樣板來確定零件的位置、角度等的定位方法，常用于鋼板之間的角度測量定位和容器上各種管口的安裝定位。3．零件的裝配方法可分為工件固定式裝配，工件移動式裝配。下面分別進行簡單的介紹：（1）劃線定位裝配法劃線定位裝配法是利用在零件表面或裝配臺表面劃出工件的中心線、接合線、輪廓線等作為定位線，來確定零件間的相互位置，以定位焊固定進行裝配。如圖5-17所示，圖5-17a是以劃在工件底板上的中心線和接合線作定位基準線，以確定槽5-17b是利用大圓筒蓋板上的中心線和小圓筒上的等分線（也常稱其為中心線）來確定兩者的相對位置。的圖5-17劃線定位裝配示例也稱“地樣裝配法。（2）工裝定位裝配法主要有下列幾種方法：1）樣板定位裝配法。它是利用樣板來確定零件的位置、角度等的定位，然后夾緊并經定位焊完成裝配的裝配方法。常用于鋼板與鋼板之間的角度裝配和容器上各種管口的安裝。圖5-19所示為斜T形結構的樣板定位裝配，根據斜T形結構立板的斜度，預先制作樣板，后施定位焊。斷面形狀對稱的結構，如鋼屋架、梁、柱等結構，可采用樣板定位的特殊形式—仿形復制法進行裝配。圖5-205-18中用“地樣裝配法”裝配制裝配出一批屋架后，即可組成完整的鋼屋架。2）定位元件定位裝配法。用一些特定的定位元件（如板塊、角鋼、銷軸等）構成空間定位于批量生產。圖5-21所示為擋鐵定位裝配法示例。在大圓筒外部加裝鋼帶圈時，在大圓筒外表面圈與筒體壁夾緊密貼，定位焊牢，完成鋼帶圈裝配。之線配圖5-21擋鐵定位裝元件布置不適當時，則裝配后工件難以取出。3）胎夾具（又稱胎架）裝配法。對于批量生產的焊接結構，若需裝配的零件數量較多，內個整體，構成裝配胎架。圖5-23所示為汽車橫梁結構及其裝配胎架。裝配時，首先將角形鐵6置于胎架上，用活動定位銷11定位并用螺旋壓緊器93和主肋板58和螺旋壓緊器9壓緊，再將各板連接定位焊。該胎架還可以通過回轉軸10回轉，把工件翻轉到使焊縫處于最有利的施焊位置焊接。度，同時也易于實現裝配工作的機械化和自動化。（3）工件固定式裝配法工件固定式裝配方法是裝配工作在一處固定的工作位置上裝配完全部零、部件，這種裝配方法一般用在重型焊接結構產品和產量不大的情況下。（4）工件移動式裝配法工件移動式裝配方法是工件順著一定的工作地點按工序流程進這種方式。4．裝配中的定位焊何形狀和尺寸。絲應與正式焊縫所使用的焊條或焊絲牌號和質量相同。進行定位焊時應注意幾點：1）定位焊縫比較短小，并且要求保證焊透，故應選用直徑小于4mm的焊條或CO2氣

保護焊直徑小于1.2mm焊縫焊接電流應較焊接正式焊縫時大10％~15％。2）定位焊縫有未焊透、夾渣、裂紋、氣孔等焊接缺陷時，應該鏟掉并重新焊接，不允許留在焊縫內。3）定位焊縫的引弧和熄弧處應圓滑過渡，否則，在焊正式焊縫時在該處易造成未焊透、夾渣等缺陷。4）定位焊縫長度尺寸一般根據板厚選取15~20mm，間距為50~300mm。板薄取小值，板厚取此對起吊中受力部分的定位焊縫，可加大尺寸或數量；或在完成一定的正式焊縫以后吊運，以保證安全。七、裝配工藝過程的制定及典型結構件的裝配1．裝配工藝過程的制定（1）裝配工藝過程制定的內容裝配工藝過程制定的內容包括：零件、組件、部件的裝配次和工具。（2）裝配工藝方法的選擇零件備料及成形加工的精度對裝配質量有著直接的影響，但加工主要有以下幾種：1）互換法。互換法的實質是用控制零件的加工誤差來保證裝配精度。這種裝配法零件是完作業，但要求零件的加工精度較高。適用于批量及大量生產。2）選配法。選配法是在零件加工時為降低成本而放寬零件加工的公差帶，故零件精度不是度。3）修配法。修配法是指零件預留修配余量，在裝配過程中修去部分多余的材料，使裝配精質量取決于工人的技術水平。或重型焊接結構生產，常以修配法為主，互換件的比例少，工藝靈活性大，工序較為集中，2．裝配順序的制定利的影響。在確定部件或結構的裝配順序時，不能單純孤立地只從裝配工藝的角度去考慮，必須與焊接工藝一起全面分析，實際上就是裝配焊接順序的確定。裝配—焊接順序基本上有三種類型：整裝—整焊、零件—部件裝配焊接—總裝配焊接和隨裝隨焊。（1—整焊即將全部零件按圖樣要求裝配起來，然后轉入焊接工序，將全部焊縫焊完，于提高裝配—焊接質量。這種方法適用于結構簡單、零件數量少、大批量生產條件。（2）隨裝隨焊即先將若干個零件組裝起來，隨之焊接相應的焊縫，然后再裝配若干個的工藝方法。因此，此種方法僅適用于單件小批量產品和復雜結構的生產。（3）零件—部件裝配焊接—總裝配焊接將結構件分解成若干個部件，先由零件裝配成—焊接成結構件，最后再把它們焊成整個產品結構。這種方法適合接變形和采用先進的焊接工藝方法。因此，此類型適用于可分解成若干個部件的復雜結構，如機車車輛底架、船體結構等。分部件裝配—焊接法的優越性：分部件裝配—加強生產管理，協調各部件的生產進度，以保證生產的節奏起到很大的促進作用。1）分部件裝配—焊接法可以提高裝配—焊接的質量，并可改善工人的勞動條件。把整體的并且可將角焊縫變為船形位置。2）分部件裝配—焊接法容易控制和減少焊接應力及焊接變形。焊接應力和焊接變形與焊縫大的變形，也比較容易修整和矯正。這對于成批和大量生產的構件，顯得更為重要。3—焊接法可以縮短產品的生產周期。生產組織中各部件的生產是平行進行的，避免了工種之間的相互影響和等候。生產周期可縮短1/3~1/2，對于提高工廠的經濟效益是非常有利的。4）分部件裝配—焊接法可以提高生產面積的利用率，減少和簡化總裝時所用的胎位數。

5）在成批和大量生產時可廣泛采用專用的胎架，分部件以后可以大大地簡化胎架的復雜程

度，并且使胎架的成本降低。另外，工人有專門的分工，熟練程度可提高。部件劃分：部件的合理劃分是發揮上述優越性的關鍵，劃分部件裝配—焊接時應從以下幾方面來考慮：1）盡可能使各部件本身是一個完整的構件，便于各部件間最后的總裝。另外，各部件間的結合處應盡量避開結構上應力最大的地方，從而保證不因劃分工藝部件而損害結構的強度。2）能最大限度地發揮部件生產的優點，使裝配工作和焊接工作方便，同時在工藝上易于達到技術條件的要求，如焊接變形的控制，防止因結構剛性過大而引起裂紋的產生等。3）劃分部件時，還應考慮現場生產能力和條件對部件在重量上、體積上的限制。如在建造

船體時，分段劃分必須考慮到起重設備的能力和車間裝配—熱處理的大部件，要考慮到退火爐的容積大小等問題。4）在大量生產的情況下，考慮生產均衡性的要求。另外確定裝配焊接順序時還必須考慮：1）有利于施焊和質量檢查，使所有焊縫能方便焊接和檢驗。2）有利于控制焊接應力與變形，對焊后熱處理是否方便。3）有利于生產組織與管理，能提高生產率。4）避免強力裝配。3．典型結構件的裝配采用不同的裝配方法，即使是同一個焊接結構也可以按裝配的前后順序采用幾種裝配方法。（1）鋼板的拼接鋼板拼接是最基本的部件裝配，多數的鋼板結構或鋼板混合結構都要先進叉焊縫，焊縫與焊縫之間最小距離應大于3倍板厚，而且大于100mm，容器結構焊縫之間通常錯開500mm以上。鋼板拼接時應注意以下幾點：1）按要求留出裝配間隙和保證接口處平齊。2）厚板對接定位焊，可以按間距250~300mm用30~50mm長的定位焊縫焊固。如果局部應力較大，可根據實際情況適當縮短定位焊縫的距離。3）厚度大于34mm的碳素結構鋼和大于或等于30mm的低合金結構鋼板拼接時，為防止低溫

時焊縫產生裂紋，當環境溫度較低時，可先在焊縫坡口兩側各80~100mm范圍內進行預熱，

其預熱溫度及層間溫度應控制在100~150℃之間。43mm以下的薄鋼板，焊縫長度在2m以上時，焊后容易產生波浪變形。拼板時可以把

薄鋼板四周用短焊縫固定在平臺上，然后在接縫兩側壓上重物，接縫定位焊縫長為8mm，間

距為40mm，采用分段退焊法，焊后用手錘或鉚釘槍輕打焊縫，消除應力后鋼板即可平直。

圖5-24焊的對接縫，則在電磁平臺焊劑墊上進行更好。（2T形梁的裝配型T用下列兩種裝配方法：1）劃線定位裝配法。在小批量或單件生產時采用，先將腹板和翼板矯直、矯平，然后在翼板上劃出腹板的位置線，并打上樣沖眼。將腹板按位置線立在翼板上，并用90o角尺校對兩板的相對垂直度，然后進行定位焊。定位焊后再經檢驗校正，才能焊接。2T5-25位焊。（采上樣沖眼。各肋板按位置垂直裝配于翼板上，用90o角尺檢驗垂直度后定位焊，同時在肋板上部焊上臨時支撐角鋼、固定肋板之間的距離，如圖5-26b緊貼肋板立于翼板上，并與翼板保持垂直，用90o角尺校正后施定位焊固定。裝配完兩腹板漆后再裝配上蓋板，即完成了整個箱形梁的裝配工作。2）胎夾具裝配。批量生產箱形梁時，也可以利用裝配胎夾具進行裝配，以提高裝配質量和裝配效率。（4）圓筒節對接裝配圓筒節對接裝配的要點，在于保證對接環縫和兩節圓筒的同軸度誤差在筒體內使用徑向推撐器撐圓，如圖5-27所示。筒體裝配可分臥裝和立裝兩類：1）筒體的臥裝。筒體臥裝主要用于直徑較小長度較長的筒體裝配，裝配時需要借助于裝配胎架，圖5-28a、b所示為筒體在滾輪架和輥筒架上裝配。筒體直徑很小時，也可以在5-28c施行定位焊。2）筒體的立裝。為防止筒體因自重而產生橢圓變形，直徑較大和長度較短的筒節拼裝多數采用立裝，即豎裝。從而可以克服由于自重而引起的變形。立裝時可采用圖5-29情況，并對其調正合格后進行定位焊。又可省去使用高大的起重設備，所以是比較常用的裝配方案。第二節焊接結構的焊接工藝勞動強度，降低生產成本非常重要。一、焊接工藝制訂的內容和原則1．制訂焊接工藝的原則12）焊接應力與變形應盡可能小，焊接后構件的變形量應在技術條件許可的范圍內。3）焊縫可達到性好，有良好的施焊位置，翻轉次數少。4）當鋼材淬硬傾向大時，應考慮采用預熱、后熱，防止焊接缺陷產生等。5）有利于實現機械化、自動化生產，有利于采用先進的焊接工藝方法。6）有利于提高勞動生產率和降低成本。盡量使用高效率、低能耗的焊接方法。2．焊接工藝制訂的內容12）合理的選擇焊接工藝參數，如焊條電弧焊時的焊條直徑、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、施焊順序和方向、焊接層數等。3）合理的選擇焊接材料中焊絲及焊劑牌號、氣體保護焊時的氣體種類、氣體流量、焊絲伸出長度等。4）合理的選擇焊接熱參數，如預熱、中間加熱、后熱及焊后熱處理的工藝參數（如加

5）選擇或設計合理的焊接工藝裝備。如焊接胎具、焊接變位機、自動焊機的引導移動

裝置等。二、焊接方法、焊接材料及焊接設備的選擇能保證焊接質量的焊接方法。1．選擇焊接方法備復雜程度等）以及工人勞動條件等。選擇最佳的焊接方法。2．選擇焊接材料能要求等。總之，必須做到綜合考慮才能合理選用。3．選擇焊接設備設備的功率、工作條件等方面，使選用的設備能滿足焊接工藝的要求。三、焊接參數的選定下幾方面：1）深入地分析產品的材料及其結構形式，著重分析材料的化學成分和結構因素共同作用下的焊接性。2）考慮焊接熱循環對母材和焊縫的熱作用，這是獲得合格產品及焊接接頭焊接應力和變形最小的保證。3）根據產品的材料、焊件厚度、焊接接頭形式、焊縫的空間位置、接縫裝配間隙等，查找各種焊接方法有關標準、資料。4）通過試驗確定焊縫的焊接順序、焊接方向以及多層焊的熔敷順序等。5）參考現成的技術資料和成熟的焊接工藝。6）確定焊接參數不應忽視焊接操作者的實踐經驗。四、確定合理的焊接熱參數后熱處理。1．預熱預熱是焊前對焊件進行全部或局部加熱，目的是減緩焊接接頭加熱時溫度梯度及冷卻速度，適當延長在800~500℃區的冷卻時間，從而減少或避免產生淬硬組織，有利于氫的逸出，可應提高。的結果。根據構件整體預熱方式提出的計算公式如表5-1。表5-1由PW確定的預熱溫度計算公式及應用條件防止裂紋所需預熱溫度裂紋敏感指數公式的應用條件（℃）（％）局部縫隙斜Y型坡口試件PW的成分范圍見[注]局部縫隙K型坡口試件PW的成分范圍見[注]連通的斜Y型坡口試件PW的成分范圍見[注]連通的斜Y型坡口試件PW同上，但氫量可用于高氫含量注：表中的PCM為合金元素的裂紋敏感指數，可用下式計算：表中的[H]IIW）所用的水銀法測量氫有如下關系：(HIIW—IIW定氫法)表中δ為試驗鋼板的厚度（mm）R為拘束度（表中PW的適用范圍如下：C0.07％~0.22%，Si0%~0.60%,Mn0.40%~104%，Cu0%~0.50%,Ni0%~1.20%,Cr0%~1.20%，Mo0%~0.70%，V0%~0.12%，Ti0%~0.05%，Nb0%~0.04%，B0%~0.005%，[H]1.0~5.0，δ19~50mm，R500~3300，線能量E17~30，試件坡口為斜Y型。預熱的辦法，防止產生裂紋。2．后熱300~500℃并保溫1~2h后空冷的工藝措施，其目的是防止焊接區擴散氫的聚集，避免延遲裂紋的產生。50過程，提高生產率，降低成本。否則，有可能在熱處理前的放置期間內產生延遲裂紋。3．焊后熱處理焊后熱處理的目的：1）消除或降低焊接殘余應力；2）消除焊接熱影響區的淬硬組織，提高焊接接頭塑性和韌性；3）促使殘余氫逸出；4）對有些鋼材（如低碳鋼、500Mpa另一些鋼（如800Mpa級高強鋼）由于能產生回火脆性而使其斷裂韌性降低，對這類鋼不宜采用焊后熱處理。5）提高結構的幾何穩定性；6）增強構件抵抗應力腐蝕的能力。能之后才能顯現出材料性能的優越性。一般來說，對于結構的板厚不大，又不是用于動載荷，而且是用塑性較好的低碳鋼來制造，除殘余應力的熱處理，一般都是將焊件加熱到500~650℃進行退火即可，在消除殘余應力的接頭的韌性和疲勞強度，是生產中常用的一種熱處理方法。預熱、后熱、焊后熱處理方法的工藝參數，主要由結構的材料、焊縫的化學成分、焊接方法、結構的剛度及應力情況、承受載荷的類型、焊接環境的溫度等來確定。五、焊接工藝評定焊接工藝評定是為驗證所擬定的焊接工藝的正確性而進行的試驗過程及結果評價。1．焊接工藝評定的目的JB4708—2000力。經過焊接工藝評定合格后，提出“焊接工藝評定報告，作為編制“焊接工藝規程”時的主要依據之一。焊接工藝評定可以作為施焊單位技術儲備的標志之一。2．焊接工藝評定條件與規則（1）焊接工藝評定的條件被焊材料已經經過（或有可靠的依據）嚴格的焊接性試驗合材料必須符合相應的標準，并需由本單位技能熟練的焊接人員焊接試件和進行熱處理。（2）焊接工藝評定的規則進行焊接工藝評定時，評定對接焊縫與角接焊縫的焊接工藝，均縫。凡有下列情況之一者，需要重新進行焊接工藝評定。1）改變焊接方法。2）新材料或施焊單位首次焊接的鋼材。3）改變焊接材料，如焊絲、焊條、焊劑的牌號和保護氣體的種類或成分。

4）改變焊接參數，如焊接電流、電弧電壓、焊接速度、電源極性、焊道層數等。5）改變熱規范參數，如預熱溫度、層間溫度、后熱和焊后熱處理等工藝參數。3．焊接工藝評定的方法單位制訂的焊接工藝對試件進行施焊，然后對焊接試件進行力學性能試驗，判斷該焊接工藝是否合格。焊接工藝評定是評定焊接工藝的正確性，而不是評定焊工技藝。因此，為減少人為因素，試件的焊接應由技術熟練的焊工擔任。4．焊接工藝評定程序焊接工藝評定的程序是：（1）統計焊接結構中應進行焊接工藝評定的所有焊接接頭的類型及各項有關數據，如材料、板厚、管子壁厚、焊接位置、坡口形式及尺寸等，確定出應進行焊接工藝評定的若干典型接頭，避免重復評定或漏評。（2或“焊接工藝評定任務書焊接工藝人員負責編制。其內容有：1）焊接工藝指導書編號和日期；2）相應的焊接工藝評定報告的編號；3）焊接方法及自動化程度；4）接頭形式，有無襯墊及襯墊材料牌號；5）用簡圖表明坡口、間隙、焊道分布和順序；6）母材的鋼號、分類號；7）母材熔敷金屬的厚度范圍；8）焊條、焊絲的牌號和直徑，焊劑的牌號和類型，鎢極的類型、牌號和直徑，保護氣體的名稱和成分；9）焊接位置，立焊的焊接方向；1011值范圍，電弧電壓范圍，焊接速度范圍，送絲速度范圍，導電嘴至工件的距離，噴嘴尺寸及噴嘴與工件的角度，保護氣體；氣體墊和尾部氣體保護的成分和流量，施焊技術（有無擺動，擺12）焊接設備及儀表；13）編制人和審批人的簽字、日期等。工藝指導書的表格。統計需進行焊接工藝評定的接頭種類，每一種焊接接頭需編一份焊接工

藝指導書。定，對于新型材料應通過焊接性試驗來確定。編制焊接工藝指導書的正確性或精確性將直接影響焊接工藝評定的結果。（3）焊接試件的準備試件的材質必須與實際結構相同。試件的類型根據所統計的焊接接頭的類型需要來確定選取哪些試件及其數量，試件類型如圖5-30。（4）焊接設備及工藝裝備的準備焊接工藝評定所用的焊接設備應與結構施焊時所用設備相同。要求焊機的性能穩定，調節靈活。焊機上應裝有準確的電流表、電壓表、焊接速度、氣體壓力表和流量計等。位置固定在支架上進行焊接，有利于保證試件的焊接質量。（5）焊工準備焊接工藝評定應由本單位技術熟練的焊工施焊，且應按所編制的焊接工藝指導書進行施焊。（6）試件的焊接焊接工藝評定試件的焊接是關鍵環節。除要求焊工認真操作外，尚應有焊接速度或一根焊條焊縫長度與焊接時間等。實焊記錄應事先準備好記錄卡。記錄卡是現場焊接的原始資料，它也是編制焊接工藝評定報告的重要依據，故應妥善保存。（7）焊接工藝評定試件的性能試驗試件焊完即可交給力學性能與焊縫質量檢測部門進行各有關項目的檢測。送交試件時應隨帶檢測任務書，指明每個試件所要進行的檢測項目及要求等。（8）編制“焊接工藝評定報告”各種評定試件的各項試驗報告匯集之后，即可編制“焊接工藝評定報告。藝規程編號；焊接方法或焊接工藝名稱；焊縫形式；坡口型式及尺寸，焊接參數和操作方法；評定時的環境溫度和相對濕度；試驗項目和試驗結果；評定用母材及焊接材料的質量證明書；焊工姓名和鋼印號；評定結論等。表5-2為一種報告表格式，可供參考。焊接工藝評定結論為“合格者，即可將全部評定用資料匯總，做為一份完整的評定材料存檔保存，以備編制“焊接工藝規程時應用。如評定結論為“不合格出改進措施，修改焊接工藝指導書，重新進行評定直到合格為止。表5-2焊接工藝評定報告表編號日期年月日相應的焊接工藝指導書編號焊接方法接頭形式工藝評定鋼材質管材質試件母材板分類號子分類號規格規格質量證明書復驗報告編號焊條型號焊條規格焊接位置焊條烘干溫度焊電弧電壓焊接電流焊接速度焊工姓名接/VA//（cm/min)規焊工鋼印號范試外射拉伸試驗彎曲試驗d=驗觀線宏觀沖擊韌性試驗結檢探金相試驗果驗傷бsбb面彎背彎報告號焊接工藝評定結論審批報告編制六、典型結構焊接工藝評定程序1．鍋爐、壓力容器焊接工藝評定程序程序如下：（1）焊接工藝評定立項1）焊接工藝評定按焊接工藝方案立項。對于重大的結構新穎的產品，通常要求編制焊企業總工程師批準后，其中所列的焊接工藝評定項目即可列入工作計劃。2）按新產品施工圖立項。對老結構新型號