（清潔生產）第九章－鋼鐵工業清潔生產第九章鋼鐵工業清潔生產第一節鋼鐵工業生產概述一．鋼鐵工業在國民經濟中的作用及發展現狀化經濟建設中具有極為重要的戰略地位，為國民經濟各生產部門提供鋼鐵等黑色金屬材料。我國鋼鐵工業經過了建國后50多年來的發展，特別是近十余年的快速發展，也成為世界第一產鋼大國。到19981.34億噸，生鐵1.2億噸、成材1.38億噸。當年實際產鋼1.145億噸、生鐵1.185億噸、鋼材1.074億噸。預計2003年我國鋼鐵需求將突破2億噸大關。達到2.15億噸，比2002年增長10.3%。據此，2003年我國鋼產量將比2002年增加19.4%，達到2.15億噸。二．鋼鐵工業產業特點鋼鐵工業是資源—鐵工業每生產1噸鋼需消耗6～7噸原料和燃料，其中80%以上，即5～6噸以各種廢物形式占全國工業“三廢”排放總量的10～15%。10%以上，1998年全行業噸鋼綜合能耗1290kgce，比世界先進水平高出20～40%，能源的適量消耗，更加劇了鋼鐵工業對環境的污染。我國鋼鐵工業鐵金屬一次綜合收得率為54.45%，比世界先進水平的72.88%相差18.43多煉鐵、多煉鋼，投入多、產出少，必然流失大，從而造成惡性循環。特別應當指出的是，煉鐵約有40001/3采用落后工藝裝備應盡快淘汰的生產能力約270020%開坯）中屬落后工藝裝備應淘汰的生產能力約3250萬噸，屬應更新改造的生產能力約4700萬噸，合計占總能力的58%。三．鋼鐵工業污染物排放及其特點（一）鋼鐵工業污染物排放情況：9－1每生產出一噸鋼鐵產品，將伴隨著大量的污染環境的各種廢物排出。表9－1為聯合圖環境規劃署提供的“鋼鐵工廠環境管理指南中列舉的鋼鐵廠每噸軋材（鋼鐵工業最終產品）所排放的污染物。飄塵顆粒物、噪聲水蒸汽顆粒物CO、NH3、SO2NOxH2SSS、BOD碳氫化合物NH3、CN焦炭、燒結礦或球團顆粒物酚NOxSOx顆粒物渣顆粒物]高爐渣煉鋼爐渣泥渣渣顆粒物、噪聲泥渣SS、油蒸汽圖例大氣污染物表9－1鋼鐵廠噸軋材排放的污染物kg/t材污染物因子燒結煉焦煉鐵煉鋼軋鋼綜合總量顆粒粉塵物煙塵3120.50.6—7.1SOx40.30.320.22.0—7.0煙NOx10.20.20.10.5—2.0氣CO400.35150.33—60.63HF0.04微量微量0.01不定—0.05CxHr0.10.20.050.050.2—0.60SS0.280.060.240.070.20—0.85COD0.050.080.160.200.14—0.63廢水NH3—0.030.08———0.11酚—0.005————0.005氰化物—0.020.03———0.05氯化物——0.050.050.20—0.30硫酸鹽0．004—0.003—0.40—0.407固粉塵循環利1230——2泥渣用121510—79體渣——300100——400物氧化鐵皮————30—30含油廢物————10—10其它耐火材料—————2020工業垃圾—————4040生活垃圾—————1010（二）煙氣排放及其特點廢氣排放量可達12000億m31/6于電力工業，居全國第二位。鋼鐵工業在各工業部門中是廢氣污染環境的大戶之一。粉塵。現將排放量大的煙塵、粉塵和二氧化硫的來源列于表9－2。表9－2鐵鋼企業煙塵、粉塵、二氧化硫的主要來源一覽表生產工藝主要污染物排放源一、原料處理粉塵原料堆場二、燒結（球團）粉塵原料運輸機轉運三、煉鐵粉塵礦石破碎篩分設備四、煉鋼粉塵煤粉碎設備五、軋鋼煙塵、二氧化硫燒結機機關六、鐵合金煙塵，二氧化硫帶式（或豎爐）球團設備粉塵燒結機機尾粉塵燒結礦篩分系統粉塵貯礦槽粉塵粉焦粉碎系統粉塵爐前原料貯存槽粉塵原料轉運站煙塵高爐出鐵場煙塵高爐煤氣放散煙塵鑄鐵機煙塵混鐵爐煙塵、二氧化硫平爐（吹氧平爐）煙塵轉爐（頂吹氧轉爐）煙塵連鑄、火焰清理機煙塵電爐煙塵爐外精煉爐煙塵化鐵爐煙塵混鐵爐煙塵鐵水脫硫粉塵散狀料轉運站粉塵輔助物料破碎煙塵、二氧化硫加熱爐（燒煤）粉塵鋼坯火焰清理機粉塵機械清理機粉塵熱帶連軋、精軋機煙塵冷帶連軋、雙平整機粉塵敞開式電爐煙塵封閉式電爐煙塵精煉電弧爐煙塵回轉窯煙塵熔煉爐生產工藝主要污染物排放源七、煉焦煙塵焦爐裝煤設備八、耐火煙塵出焦設備九、炭素制品煙塵熄焦設備十、機修煙塵焦爐十一、動力煙塵煤及焦粉碎、篩分、轉運點十二、輔助原料加工煙塵豎窯煙塵回轉窯煙塵隧道室粉塵破碎、篩分設備粉塵運輸系統煙塵鍛燒爐煙塵焙燒爐煙塵石墨化爐煙塵浸焙爐粉塵原料破碎、篩分轉運點煙塵化鐵爐煙塵、二氧化硫鍋爐煙塵石灰窯煙塵白云石窯粉塵礦石破碎、篩分、轉運點鋼鐵工業廢氣的物點是：1、排放量大、污染面廣鋼鐵工業生產過程中釋放的廢氣，每噸鋼的廢氣排放量約為20000m3（標）,在全國40個行業中，鋼鐵工業廢氣年排放量占全國總排放量的18%，位居第二。40100萬m3（標）以上的76個大戶中，鋼鐵企業即有14戶，占18.4%。2、煙塵顆粒細，吸附力強鋼鐵冶煉過程中排放的多為氧化鐵煙塵，其粒徑在1μ以下的占多數。由于塵粒細，比表面積大，吸附力強，易成為吸附有害氣體的載體。3、廢氣溫度高，治理難度大冶金窯爐排出的廢氣溫度一般為400～10001400～1600有1/3煙氣凈化系統處理高溫煙氣，處理煙氣量占整個鋼鐵企業總煙氣量的2/3。由于煙氣構成了高溫煙氣治理中的艱巨性和復雜性，使處理技術難度大、設備投資高。4、煙氣陣發性強，無組織排放多的7～10%左右，但其塵粒細、分散度高，對環境的污染影響更大。5、廢氣具有回收價值利用。（三）廢水排放及其特點鋼鐵工業用水量很大，每煉一噸鋼，約用200～250m3水，外排廢水量約占全國的1/7，與產品冷卻水、設備和場地清洗水等。70%的廢水來源于冷卻用水，生產工藝過程排出的只物。理工藝的選擇，如表9－3所示。表9－3鋼鐵企業主要廢水及其單元處理工藝選擇一覽表排按污染物主要成份分類的廢水單元處理工藝選擇放含含含重含熱酸堿沉混過冷中氣化生離膜活磁蒸化混萃廢酚氟油金懸廢廢廢淀凝濾卻和浮學物子分性分發學凝取水氰廢廢屬浮水∧水沉氧處交離炭離結沉氣的廢水水廢物液淀化理換晶淀浮工水水廢∨廠水水燒結●●●●●●廠焦化●●●●●●●●●●●●●廠煉鐵●●●●●●●廠煉鋼●●●●●●●●●廠軋鋼●●●●●●●●●●●●●●●●●●廠鐵合●●●●●●●●●●●●●金其●●●●●●●●●●●●●●●它鋼鐵工業廢水的特點是：1、廢水量大，污染面廣都要用水，都有廢水排放。2、廢水成分復雜、污染物質多表9－4列出了鋼鐵工業廢水的污染特征和主要污染物質。從中可以看出鋼鐵工業廢水污染特征不僅多樣，而且往往含有嚴重污染環境的各種重金屬和多種化學毒物。表9－4鋼鐵工業廢水的污染特征和主要污染物排放廢污染特征主要污染物水的單有機無機熱硫氟氰渾臭顏

元（車污染污染污酚苯化化化油酸堿鋅鎘砷鉛鉻鎳銅錳釩濁味色

間）物染染物物物燒結●●●焦化●●●●●●●●●●●●●●煉鐵●●●●●●●●●●煉鋼●●●●●●軋鋼●●●●●酸洗●●●●●●●●●●●鐵合金●●●●●●●●●3、廢水水質變化大，造成廢水處理難度大pH值可在4～13之間，懸浮物可在250～25000mg/L之間變化。間接冷卻水在使用過程中僅受難度。（四）固體廢物排放及其特點廢棄物。主要包括：采礦廢石、礦石洗選過程排出的尾礦、冶煉過程產生的各種冶煉礦渣、外，按固體廢物管理范疇還包括容器盛裝的酸洗廢液和廢油等。因工藝技術而增減。表9－5列出了鋼鐵廠通常產生的固體廢物和副產品。表9－5鋼鐵工業中的廢物和副產品（節選）生產階段副產品和廢物焦炭生產硫酸銨、苯、濃焦油、萘、瀝青、粗酚、硫酸、焦油；鍋爐與冷卻器清除殘渣；氨生產中排出的石灰泥漿；焦化廢水機械澄清排出的污泥；熄焦水與溫法除塵器排出的濕塵泥；焦化廢水處理的活性污泥；粉塵燒結廠廢氣凈化產生的粉塵；二次煙塵產生的粉塵高爐高爐渣；鑄造場煙氣除塵產生的粉塵；煤氣凈化產生的粉塵；煤氣洗滌水凈化產生的污泥煉鋼鋼渣；二次排放控制產生的粉塵；干法煙氣除塵產生的粉塵；鋼廠除塵用工藝水產生的污泥熱成型和連鑄鐵屑軋機污泥鐵皮坑渣輾磨與切削廢物軋輥輾磨產生的污泥精加工來自表面機械處理的鐵屑；工藝水處理產生的鐵屑；粉塵；再生設備產生的Fe2O3；再生設備產生的FeSO4·7H2O；酸洗廢液；中和污泥；廢熱處理鹽；來自金屬表面除油與清洗的殘渣其它輔助部門含油廢棄物：液態廢棄物：如廢油和廢油乳化液，含油污泥；含油固體廢棄物：如潤滑劑生成的固體廢物及含油的金屬切削物軋鋼廢料，建造和拆除的廢鋼廢耐火材料屋頂集塵；挖掘出的土；下水道污泥；家庭廢物；大塊的廢物。鋼鐵工業固體廢物的特點是：1、量大面廣，種類繁多80%以上的消耗又以各種形式的廢物排出。1我國現已成為世界第一產鋼大國，年產量逾2我國工業固體廢物發生總量的1/5，排在礦業和電力行業之后，位居第三。從表9－5中又可以看出固體廢物產生于鋼鐵生產的各個環節，不僅涉及面廣，而且種類各異、品種繁多。2、蘊含有價元素，綜合利用價值高鋼鐵工業原料多為各種元素共生礦物。生產過程中“取主棄輔，必然導致排出廢物中元素。這些元素對主產品或許是無益甚至是有害的，但對其他產品生產則可能是重要原料。價值高，而且減少廢物外排，有利于減少污染。從圖9－2“綜合性鋼鐵企業中主要的副產品與廢物流程圖體廢物（確切地說應是副產品）可以在本企業中循環利用。煤尾礦（D）選礦廢鋼與熔劑鐵水電爐鑄塊產生的鐵屑（R）

廢鋼（R）精整加工圖9－2綜合性鋼鐵企業中主要的副產品與廢物流程圖3、有毒廢物少，便于處理與利用易于收集、輸送、加工、處理，也便于作為二次資源加以利用。第二節鋼鐵生產工藝過程一．概述還存在著這兩種工藝流程的變化和組合。以這兩種主要工藝流程構成鋼鐵聯合企業（高爐/轉爐法）和電爐（EAF法）鋼廠，即“長流程”和“短流程”的鋼鐵生產。“長流程”鋼鐵生產（高爐/轉爐法）藝流程見圖9－3。目前高爐/轉爐法長流程煉鋼生產約占世界鋼產量的60%。我國某鋼鐵聯合企業生產工藝流程如圖9－4所示。圖9－4我國某鋼鐵聯合企業生產工藝流程氧氣轉爐車間連續鑄鋼鑄錠“短流程”電爐煉鋼（EAF法）電爐煉鋼主要使用廢鋼或越來越多地使用其它來源的金屬鐵，例如直接還原鐵（DRIEAF煉鋼主要工藝過程示意如圖9－5是直接在電爐內熔煉回收的廢鋼鐵，并通過通常在較小的鋼包爐（LF代替或補充電能。EAF法主要投入和產出的主要物料平衡如圖9－6所示。圖9－5電爐煉鋼廠主要生產工藝流程示意圖電爐鋼對鋼鐵聯合企業廠連鑄、軋制，與聯合前電爐（EAF法）鋼廠生產約占世界總產量1/3。平爐煉鋼加快冶煉過程。平爐煉鋼實質上仍屬于“長流程量所占比重甚少。二．鋼鐵生產過程（一）原料裝運/準備裝運到備料，系統十分龐雜。1．裝運與準備大噸位可達32萬噸）的出現，鋼鐵聯合企業的廠址不一定為了節省成本而非要位于供礦地附近。貨輪或從鐵路貨車/公路貨車/以去除礦物雜質，然后在煉焦爐中煉成涂料和其他雜質。2、裝運/準備過程的環境問題確保車輪和道路保持清潔；以及使裝卸作業區遠離居民區。來自原料裝卸場的徑流通常被收集和處理，以便去除其中的懸浮固體物和油。（二）燒結/造球些原料是煉鐵過程的關鍵性組成部分。1、燒結生產工藝質再固化成具有作為高爐進料所必需的大小和強度特性的多孔燒結物。燒結層厚度最大為600mm的濕料被傳送到不停運行的爐蓖上。在爐蓖起始處料層表面被煤氣噴嘴點燃，空氣通過移動床抽吸，從而導致焦炭燃燒。對爐蓖速度和氣流加以控制，以確保“燒透，燃燒的焦炭層到達爐蓖底部的瞬間，剛好出現在燒結物排放之前。固化的燒結物在破碎機中破碎，生產工藝流程及其排污狀況如圖9－7所示。燒結廠主要物料平衡如圖9－8所示。圖9－7燒結生產工藝流程及排污示意圖燒結廠圖9－8燒結廠的主要物料平衡2、球團生產工藝球團是通過將磨碎的鐵礦、水和粘合劑混合物在造球機中制470kgCO35kgCO2成的通過干100gSO2500kgNOx所示。350kg顆粒物廢水0.25kg除塵圖9－9造球過程的主要物料平衡3、燒結/球團生產的主要污染問題COCO2SOxNOx軋制鐵鱗中的揮發物生成的揮發性有機物質（VOCS的酸蒸汽（如HCl和HF）.燃燒廢氣通常采用干式靜電除塵器（ESP）來凈化，這類除塵器能處理燒結過程中產生混料場。作條件和所有的原料。（三）煉焦1、焦炭及其作用成焦炭。焦炭在高爐中的主要作用是將氧化鐵還原成鐵金屬。焦炭還充當燃料，透氣，所以它無法發揮這些作用。因此，煤必須在無氧環境中加熱到1300℃達15～21h轉化為焦炭。2、煉焦工藝過程煉焦爐是焦化廠最主要的生產設備，一個焦爐組可能擁有40個或更多個被加熱室隔開0.4～0.6m4～7m12～18m4個最大直徑為300mm過程中干餾出的以焦油和焦爐氣（COG）形式出現的蒸餾產物，被收集在焦爐組的總管中，運焦車。運焦車沿焦爐組一側行至冷卻塔，在那里，將新水或循環水噴灑在熾熱的焦炭上，使其溫度降至200℃以下。另外一種可選擇的干熄焦法是：使隋性氣體（N2）重復循環地通過熱焦炭，回收的熱被用于發生蒸汽。煉焦生產工藝流程及排污狀況如圖9－10所示。圖9－11為焦化廠主要物料平衡圖。回收精圖9－10煉焦生產工藝流程及排污示意圖圖9－11焦化廠的主要物料平衡3、煉焦生產的污染物。等。取/氣體凈化系統。COG二氧化碳、氮氧化物、水蒸汽、氧、氮、硫化氫、氰化物、氨、苯、輕油、焦油蒸氣、萘、PAHs）和凝聚的顆粒物。這種氣體排放可能來自門、蓋、罩等沒有得到密封的地方，只能通過密切注意維修保養和密封作業來減少這類排放。COG期未被發現時，這些常常位于地下的罐也是一種潛在的地面污染源。BETP揮發酚、NH3—N、硫氰酸鹽和SS。固體廢物包括用過的耐火材料、焦油渣、BETP渣等。（四）高爐煉鐵1、高爐煉鐵主要工藝5億t97%的開采出的鐵礦石；其余鐵礦石在以天然氣或煤為基礎的直接還原鐵（DRI）廠中被制成海綿鐵，供EAF用。炭反應生成一氧化碳（CO制造綜合利用。高爐爐頂部的煤氣經過凈化，然后配送到其他工序作為燃料。圖9－12為煉鐵生產工藝流程及其排污示意圖，圖9－13為高爐生產主要物料平衡。圖9－12煉鐵生產工藝流程及排污示意圖1kgCO300kgCO2140gSO290kgNOx85g顆粒物0.2m3廢水10gSS20g油

1g氰化物2g金屬圖9－13高爐煉鐵生產的主要物料平衡2、煉鐵生產的污染1324kg渣0.4kg粉塵19kg污泥煉鐵生產排出的污染物數量大，且廢氣、廢水和固體廢物幾乎數量相當。鐵作業期間以及一些輔助作業排放的；渣處理過程排出的不同數量的H2S和SO2，這些排放物會產生氣味問題。高爐出鐵場可裝有排氣/袋濾凈化裝置，或設有可用來減少顆粒物形成廠。排放之前要經過處理，以便去除SS、金屬和油。（五）煉鋼、二次精煉和鑄造適應各種用途的產品；以及將其固化成適合于軋制的形狀。1、氧氣轉爐煉鋼（1）轉爐煉鋼工藝氧氣煉鋼包括：通過采用純氧（主要是去除碳，但也去除硅和其他元素）和添加被稱為堿性氧氣轉爐（BOF）的爐身中，該爐襯有鎂和白云石耐火材料，對這一過程加以控因為無法在BOF中有效地進行這些預處理。首先，將廢鋼鐵加入BOF，并通過澆包將鐵水注入。加入的廢鋼鐵的數量將取決于廢鋼30%。然后，純氧通過一根垂直氧槍從頂部吹入（LDOBMLWSQ－BOPCO和CO2化，并被熔劑捕集形成渣。硅、碳和氧之間的反應是強放熱性的，從而導致爐內溫度升高。鋼的成分和溫度要求，鋼水就被輸送到鑄造區。圖9－149－15為轉爐煉鋼廠主要物料平衡圖。圖9－14轉爐煉鋼和連鑄生產工藝流程及排污示意圖轉爐鋼廠圖9－15轉物料平衡（2）轉爐煉鋼的污染煉鋼主要的廢氣和粉塵排放來自吹氧過程中的BOF爐口。但轉爐煤氣成分主要是一氧化碳，（即特別合適的罩可以最大限度減少空氣進入，為此，最大限度地增加轉爐氣中的CO的含CO含量足夠高，這種氣體就可以收集用作寶貴的能源，否則它將被燒掉。塵量取決于吹氧系統、操作條件（如流速）和是否使用泡沫渣以及廢鋼的質量。BOFBOF污泥或煙塵，它們可以根據雜元素含量來決定是否返回這一流程，作為水泥添加劑出售或被填埋處理。當鐵水澆在BOFBOF熔煉車間頂部，被在那里的靜電除塵器或袋式過濾凈化裝置收集和凈化后排入大氣。以象裝料排放那樣被收集和處理。BOF熔煉車間中的其他廢氣排放，來自鋼水運送和預處理作業。這些廢氣排氣往往升至采用隋性氣體覆蓋來減少這些來源的排放物形成。轉爐煤氣濕式凈化裝置所用的水是循環的，少量排水處理后，去除SS和油以及控制pH值。固體廢物/副產物包括鋼凝殼、轉爐渣、廢耐火材料、粉塵和污泥。它們將被回收（凝殼/爐渣/粉塵/理。2、電爐煉鋼（1）電爐煉鐵工藝EAFDRI也因其低殘余含量和多變的廢鋼價格，而越來越多地被用作原料。廢鋼由料罐加入爐中，該爐體一般在爐渣層下面有耐火材料內襯。上面帶有水冷卻板。鋼被廢鋼與電極之間形成的電弧產生的熱所熔化。交流電（AC）或直流電（DC）產生的熱，得到噴入的天然氣、煤、油和氧氣的補充。現代大功率EAF主要用于廢鋼熔化，金屬精煉在單獨的鋼包爐（LF）中進行。圖9－16為電爐煉鋼和連鑄生產工藝流轉及排污示意圖。圖9－16電爐煉鋼和連鑄生產工藝流程及排污示意圖（2）電爐煉鋼污染與轉爐煉鋼工藝類似，電爐煉鋼的主要污染物仍是廢氣與粉塵。但固體廢量相對少些。煉車間頂部收集到的二次煙氣混合，這種混合廢氣通常在袋式除塵器中凈化。（3）主要廢氣污染源包括：體包括廢鋼加料上的礦物燃料和有機化合物燃燒產生的燃燒產物。EAF粉塵的鋅含量可能高達30%，電爐排放的粉塵總量可能為每噸鋼10～18kgEAF粉塵總排放量中的大約90%是在一次煙氣中釋放的。點有關。例如，第一罐、第二罐或可能的第三罐料是否加入，以及廢鋼是否加在金屬液上。加料排放物的量可能為500～1500g/t鋼，若要保護操作人員健康免受損害，通常設有屋頂時減少電爐熔煉時產生的強噪聲。EAF作業通常設有閉路凈環水系統，這類系統很少需要廢水處理。來自EAF作業的固體廢物/EAFEAF粉塵、耐火材料）或填埋處置（如滬渣、粉塵和耐火材3、二次精煉（1）二次精煉與其工藝過程在BOF或EAF體攪拌。為了對鋼水特性進行微調，很多煉鋼廠都已安裝了鋼包爐（LF磁攪拌或隋性氣體攪拌被用來將合金元素混入鋼水。LF的應用大大提高了EAF—LF率的EAF以減少熱量和動力損失。（2）二次精煉的污染LF多，而且由于不加入廢鋼，所以其他成分排放的可能性很小。由于只采用閉路循環冷卻系統，所以LF本身并不產生廢水，但其他二次精煉作業（如真空脫氣VD等）會產生需要處理以便去除SS的廢水。4、鑄造鋼水澆鑄有模鑄和連鑄兩種工藝。模鑄是將鋼水包中鋼水注入鋼錠模內進行冷卻固化，固化后的鋼錠由模中脫出，連鑄是將鋼水包中鋼水注入連鑄機直接澆鑄成鋼坯。目前2/3以上的鋼生產是根據成品鋼以及冶金和軋制要求，通過連鑄成半成品如板坯、小方坯或大方坯，其余則是澆鑄入獨立的鑄模生產鋼錠。（1）連鑄工藝失。鑄模中鋼水的高度保持不變。鑄造速度通常為1.5～4.0m/min，這取決于鋼坯尺寸（如薄板切割成一定長度。但這類排放往往較少，而且是間歇性的。行沉淀處理。主要處理SS、油。（2）模鑄工藝在模鑄過程中，鋼水通過鋼水包送往澆鑄車間，在那里被澆注入生鐵鑄模，以便凝固。從鑄模中移出之后，固態鋼坯在均熱爐中被加熱到軋制溫度（1200模鑄將被淘汰。5、軋鋼常溫下通過可逆式軋機或連軋機組軋成冷軋鋼板或帶材。軋鋼生產工藝流程如圖9－17所示。圖9－17軋鋼生產工藝流程及排污示意圖（1）熱軋a.、熱軋工藝特性。這些產品屬于傳統稱為帶材和長線產品類，它們要分別經過帶材熱軋機、線材軋機、一過程從初軋機開始，并以精軋機作業告終，達到最終產品的規格。么切割和作為薄板、鋼板、棒材或型材出售。圖9－18為熱軋廠的主要物料平衡圖。80gCO25gSO20.25kgNOx65g顆粒物1.5m3廢水75gSS75kg油圖9－18熱軋廠的主要物料平衡b、熱軋生產的污染熱軋階段的主要排放物包括來自加熱爐和（或）均熱爐的燃燒廢氣（如CO、CO2、SO2、NOx化合物（VOCS往往會采用閉路循環水系統，但這些系統的出水在排放之前必須經過處理，以便去除SS和油。固體廢物/BOF耐火材料通常被作填埋處置。（2）冷軋a、冷軋工藝改變其冶金特性。最后一個軋制階段或“表面光軋，可使產品平滑，并提高表面硬度。冷白色產品等。圖9－19給出冷軋、酸洗、退火、回火生產線主要物料平衡。冷1.2kg污泥軋0.15kg油圖9－19冷軋、火生產線的主要物料

b、冷軋生產的污染0.8kg酸再生污泥冷軋生產的污染物包括來自退的燃燒產物，軋鋼油產生的VOCS和油霧以廠及酸洗過程產生的酸性氣溶膠。廢水來自冷軋過程的SS和油pHSS和排放之前，乳化液需要“破乳和廢酸中和，以及沉淀溶解金屬。廢酸再生裝置本身會產生酸性廢水，將根據所用的酸洗酸的類型和/或所采用的再生方法，對這種廢水中的廢酸、純氧化鐵或硫酸鐵進行處理。固體廢物/副產物包括切余料、酸洗池污泥、酸再生污泥和廢水處理裝置的氫氧化物污第三節鋼鐵工業清潔生產技術對生態環境的破壞。鋼鐵工業清潔生產，主要要以下面幾個方面考慮：（1）調整產業結構，實現專業化生產——隨著冶金技術的發展和廣泛應用，鋼鐵生產—開坯—軋鋼料—煉鋼—精煉—連鑄—連軋”四位一體的新流程生產模式。（2）發展高效生產技術，節能降耗，降低生產成本——為提高企業的市場競爭力和使有限的環境資源得到有效合理的利用，國外鋼鐵企業高度重視各種設備的高效化生產技術，以提高生產效率，減少能耗和各種原材料消耗，降低鋼鐵產品生產成本。（3）提高產品質量，建立潔凈鋼體系——為滿足市場對高品質產品的需求，特別是高生產體系。（4）加強資源綜合利用和環境保護，走可持續發展道路。到重要作用。一、燒潔工序清潔生產技術（一）球團燒結、小球燒結工藝富礦的粒度一般為0～8mm，精礦粉的粒度小于0.074mm（200網目）的占40%以上，所以必須事先造成塊狀，然后才能裝入高爐冶煉。礦石經過燒結或球團成塊以后，一般稱為“熟料。原料經過造塊不僅可以滿足冶煉對資少，效益明顯，集中了低溫燒結和厚料層操作的優點，適合于精礦配比較高的燒結機。球團燒結、小球燒結工藝與傳統燒結和球團工藝比較：粉和熔劑、粘結劑混合之后，壓成或滾成直徑10～30mm的生球，然后經過干燥和焙燒使之焦粉，然后再在燒結機上進行燒結。圖9－20給出小球燒結工藝流程圖。圖9－20小球燒結工藝流程圖球團燒結、小球燒結工藝與傳統燒結、球團工藝相比有如下優點。1、小球燒結工藝可在一個簡單生產工藝中，同時使用燒結原料和球團原料。而以前這兩種原料需要采用兩種工藝來處理。2、球團燒結、小球燒結工藝生成的產品為球團燒結礦，其還原度和低溫還原粉化率均適合于細精礦等難燒礦種。310～15%善了料層內部的氣體動力分布狀況，使原始混合料透氣性能比普通燒結料提高了30%，同時也改善了水分蒸發條件，使干燥帶厚度減薄。4、由于小球料的堆比重和粒度較大，燃料分布均勻，使小球在燒結軟化后生成的燒結強度。5、采用球團燒結、小球燒結工藝可降低能耗20%左右。（二）燒結煙氣的氨—硫酸銨法脫硫技術度和開采年限，一般礦山開采年限越久，埋藏深度愈深，精礦粉中含硫量愈高。鋼鐵廠燒結工序二氧化硫排放量占總排放量50%左右。就鋼鐵工廠SO2控制而言，控制礦粉、燃料）的含硫量以及煙氣脫硫。的有效方法，但受到低硫礦原料資源的制約。解決燒結煙氣二氧化硫排放的最終手段是煙氣脫硫。因燒結煙氣排量很大（噸燒結礦4000～6000Nm3愈嚴，環保要求愈來愈高，從清潔生產角度講，燒結煙氣脫硫是必然趨勢。氨—硫酸銨法燒結煙氣脫硫技術：氨—氨與燒結廢氣中二氧化硫反應副產品——是最經濟有效的煙氣脫硫方法。氨—硫酸銨煙氣脫硫系統流程見圖9－21。圖9－21氨—硫酸銨脫硫工藝流程使用濃度為30%的亞硫酸銨溶液吸收燒結廢氣中SO2，反應生產亞硫酸氫銨；（NH4）2SO3+SO2+H2O→2NH4HSO3吸收劑又轉換成亞硫酸銨；NH4HSO3+NH3→（NH4）2SO3由于吸收液在二氧化硫和氨兩個吸收段中循環使用，濃度便會提高。將部分溶液取出，與空氣發生氧化反應，生成硫酸按。（NH4）2SO3+1/2O2→（NH4）2SO3該工藝的最大特點是既能去除燒結廢氣中的SO2，又能去除焦爐煤氣中的氨，而且還合理利用了回收的SO2，生成硫酸銨化肥。氨—硫酸銨法燒結煙氣脫硫效率是各種方法中最高SO2入口濃度為100～200PPm2PPm99%以上。除上述方法外，還有石灰/石灰石—石膏法，氧化鈣/氫氧化鈣—石膏法，氫氧化鎂法、活性碳—硫酸法等脫硫工藝。二、焦化工序清潔生產技術術。表9－6列出鋼鐵企業煉焦工序的節能方案。表9－6煉焦工藝的節能方案分類節能技術技術概況效果提高熱效率焦爐燃燒管理控制自動化節約燃料程序加熱法燒管理自動化節約燃料調整煤炭溫度根據干餾情況控制投入的燃料氣體量節約燃料防止邊火道升溫煤炭水分調整到6%左右，裝入焦爐提高生產率加強爐體絕熱提高質量體各部位使用相應的絕熱耐火材料節約燃料節約燃料廢熱回收干熄焦（CDQ）用惰性氣體冷卻紅焦，由鍋爐回收熱量回收蒸汽或電焦爐煤氣（COG）顯熱回收在上升管用高溫有機媒體等回收COG顯熱，提高質量燃燒廢氣顯熱回收焦油處理等是有待今后解決的課題回收蒸汽或用使用高溫有機媒體等回收熱量作調溫的熱源回收熱量節電O控制風扇轉速采用VVVF、液力聯軸節等節電各種廢熱的措施及輔助設備的節電措施。采取提高生產率及改進焦炭強度的煤炭調濕法。余熱回收方面是采用干熄焦法（CDQ汽或電力形式加以利用。其他的廢熱有焦爐煤氣（COG）及焦爐燃燒廢氣的顯熱。用率，等措施實現焦化工序清潔生產。三、煉鐵工序清潔生產技術占總能耗的41%20%在煉鐵工序大力推行清潔生產，對企業的節能、降耗、減污和增效，具有十分重要的作用。（一）高爐富氧噴煤技術量噴吹代替部分價格昂貴而緊缺的冶金焦是一發展趨勢。高爐富氧噴煤的特點：1、高爐富氧噴煤技術可以大幅度增產節焦。根據工業試驗，富氧量1%；可增加噴煤量23kg/t鐵，綜合焦比降低1.28%，煤焦置換比提高到0.88，增鐵3%左右，噸鐵成本降低6.91元。鼓風含氧量與噴煤量的一般關系為：不富氧，噸鐵噴煤量應達到80～100kg；鼓風含氧量23～25%，噴煤量可達到150kg左右；鼓風含氧量達到26～28%，噴煤量可達到200kg左右。2、噴吹煤種應就近優化，選擇灰份、硫份含量低的煤。或煙煤與無煙煤混合噴吹，以減少煤炭運輸量。3、高爐采用富氧鼓風和噴煤后，噸鐵可比能耗有所降低，高爐煤氣熱值有所提高。4、節省投資，降低成本，減少污染。相同時，大約節約投資25%，生產成本也有所降低，因此，高爐采用大量噴煤技術具有明顯的經濟效益和環境效益，結合我國鋼鐵工業的發展，高爐采用這項技術是非常必要的。（二）高爐爐頂余壓發電TPT0.2Mpa/TRT煤氣管道經過截止閥、緊急截止閥和流量調節閥進入透平機，利用高爐煤氣的司使用也可進入電網。（三）煉鐵廢水零排放技術分為：設備間接冷卻用水，設備及產品的直接冷卻用水，生產工藝過程用水及其它雜用水。間接冷卻廢水，直接冷卻廢水，生產工藝廢水等。1．設備間接冷卻廢水過水在循環過程中還要解決水質穩定問題。2．設備和產品的直接冷卻廢水噴水冷卻。產品的直接冷卻主要指鑄鐵塊的噴水冷卻。其特點是水與設備或產品直接接觸，用，只補充循環過程中損失水量，其“排污”量盡可能控制在最小限度。3．生產工藝過程廢水（1）高爐煤氣洗滌水400～600kg焦炭，每消耗1噸焦炭可生產3500～4000Nm3的高爐煤氣。煤氣中含有大量可燃成份，也夾150～40060浮物600～3000mg/L，水中還含有酚、氰等有毒有害物質，這種水不允許直接排放。因此必循環使用。（2）爐渣粒化用水成水渣，以便作為水泥的原料加以利用。1t渣需要7～10t經過脫水后，即得到成品水渣和沖渣廢水，沖渣廢水可以循環使用。占有很大比重。據統計，我國鋼鐵企業中煉鐵生產用水約占鋼鐵企業用水總量的22.5%。因到少排或不排廢水，對于節約水資源、保護環境具有重大意義。（四）熱風爐余熱利用250～350段。1、雙預熱器熱風爐余熱利用積極的推廣作用，對提高風溫、節能增鐵及降低煤氣消耗有著重要意義。續蒸發。如此不斷循環，達到煤氣和空氣雙預熱的目的。雙預熱器的主要技術參數見表9－7。表9－7雙預熱器主要技術參數煙氣換熱器入口溫度250℃出口溫度135℃空氣預熱器入口溫度16℃出口溫度134℃煤氣預熱器入口溫度50℃出口溫度133℃雙預熱器投入運行前后情況比較見表9－8表9－8雙預熱器投入運行前后情況比較平均風溫噸鐵煤消耗單爐煤氣消耗拱頂溫度（℃）（GJ/t）（萬m3/h）（℃）運行前1081.62.1927.21210運行后11242.0905.61288由上表可知，雙預熱器投入運行后，平均風溫提高42.4℃，噸鐵煤氣消耗減少0.102GJ，單爐煤氣消耗減少1.6萬m3/h，拱頂溫度提高78℃。藝，各有其優缺點，也是煉鐵工藝改革的一個方向。四．煉鋼工序清潔生產技術（一）連鑄技術工需要的鋼錠或鋼坯。1．目前的兩種澆注工藝：（1）鋼錠模澆注工藝—模鑄鋼錠尚需送至初軋工序，初脫錠、加熱、開坯后，主育軋制成材。（2）連續鑄鋼工藝—連鑄的結晶器內，粘結在一起，由拉矯機咬住與“活底相連的裝置，把鑄坯拉出。這種使高溫鋼水直接澆鑄成鋼坯的新工藝叫連續鑄鋼。2．連鑄與傳統的“模鑄—開坯”工藝相比，具有下述優點：（1）簡化生產鋼坯的工藝流程用均可節省40%，占地面積減少5%，設備費用減少70%，耐火材料消耗降低15%，成本下降10～20%。（2）降低能量消耗由于連鑄省掉了均熱爐內再加熱工序，可使能量消耗減少50～70%。據日本各廠統計，生產一噸連鑄坯比原來模鑄—開坯方式節能0.42～1.26GJ，我國某鋼廠省去初軋開坯工序，噸坯節能1.3GJ；太鋼二鋼連鑄噸坯能耗比初軋開坯噸能耗降低1.38GJ。（3）提高金屬收得率和成材率因連鑄鋼坯減少了初軋開坯時金屬損耗和不需要每根鋼錠切去7～7%的坯頭，因而成材率可提高10～15%。（4）改善勞動條件工作條件，并為鋼鐵生產向連續化、自動化發展創造了有利條件。（5）提高鋼坯質量多采用該技術見表9－9。表9－9世界主要產鋼國連鑄比國家日本