空調制冷管道安裝施工操作規程1材料要求1.1空調制冷管道的管材、管件、閥門、焊接材料的型號、規格、性能、技術參數應符合設計要求和國家現行有關標準的規定，并具有出廠合格證明或質量證明文件；進口材料還需具備報關單及商檢證。1.2無縫鋼管內外表面應無腐蝕、裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。1.3銅管內外表面應光潔，無疵孔、裂縫、結疤、層裂或氣泡等缺陷。1.4無縫不銹鋼管內外表面應光潔，無銹蝕、裂紋、疤痕、拉痕、沙眼和氣孔等缺陷。1.5管道所用閥門、法蘭及墊片，應根據所輸送介質的性質、溫度、壓力選用。1.6焊條、焊絲表面應光滑平整，無毛刺、劃痕、銹蝕、氧化和鍍層脫落等缺陷。1.7各類儀表應符合設計要求，并應有合格證書和有效的檢測報告。2主要機具2.1主要機具宜選用卷揚機、空壓機、真空泵、試壓泵、砂輪切割機、套絲機、臺鉆、電錘、坡口機、平口機、磨光機、手鋸、管鉗、扳手、電氣焊設備、倒鏈、銅管扳邊器等。2.2輔助機具宜選用鋼卷尺、直尺、角尺、激光準直儀、塞尺、線墜、半導體測溫計、U形壓力計、水平尺等。3作業條件3.1空調制冷設備應安裝就位、找平、找正。3.2管道穿結構部位孔洞應已預留、開孔，預埋件預埋應牢固，且位置、尺寸正確。3.3材料已運至現場，制冷劑和潤滑油系統的管道、管件內外壁應除銹、無污物；管道兩端應封閉、干燥。3.4專項施工方案已經獲得監理單位審批通過，并完成技術交底工作。4施工工藝4.1空調制冷管道安裝宜采用下列施工工藝流程（圖4.1）：圖4.1空調制冷管道施工工藝流程圖4.2空調制冷管道施工準備應符合下列規定：（1）熟悉圖紙、技術資料、工藝流程、施工程序及技術質量規定；（2）按施工圖紙測量放線，確定制冷管道的位置、標高，確定管道支架的安裝位置及安裝形式，對管道支架進行應力計算，根據應力計算情況確定支架的安裝位置及形式；（3）按設計規定核對閥門型號、規格、性能等技術參數，工作壓力大于1.0MPa及在主干管上起切斷作用和運行轉換的閥門，應進行殼體強度和閥瓣密封性能試驗，且應試驗合格；（4）檢查安全閥鉛封情況和出廠合格證件，確保鉛封未被拆啟，其規定壓力應符合設計要求，當與設計要求不符時，應按設計要求進行調整并進行鉛封；（5）管件應碼放整齊，便于查找和取用；（6）焊條、焊絲應與焊接工藝相匹配。4.3空調制冷管道支、吊架預制、安裝應符合下列規定：（1）支、吊架預制應符合下列規定：1）按照設計規定或經設計受力計算后認可的型式、標高、坡度及坡向，預制加工管道支、吊架；2）管道支架預制時應考慮絕熱層厚度；3）支架的懸臂、吊架的吊點宜采用角鋼或槽鋼制做，斜撐宜采用角鋼制作，吊桿宜采用圓鋼或型鋼制作；4）支、吊架型鋼應采用砂輪切割機切割，不應采用氣焊切割，切割后先用磨光機去除切割處的毛刺，再使用臺鉆打孔，不應使用氣焊火焰熔穿打孔；5）支吊架的焊接應外觀整潔、焊透焊牢、焊縫飽滿、均勻，焊縫高度應與較薄焊件厚度相同，不應有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷；6）吊桿圓鋼根據管道安裝標高適當截取，套螺紋不宜過長，與吊架根部焊接長度應大于6倍的吊桿直徑；7）支、吊架制作后，可根據工程進度先做好支、吊架在結構墻、板內的預埋工作，支、吊架的預埋件或膨脹螺栓埋入部分不得涂漆，預埋件上的油污應清除干凈。（2）支、吊架安裝應符合下列規定：1）支架與管道接觸處應墊絕熱襯墊或用經防腐處理的木托隔開，其厚度應與絕熱層厚度相同；2）支吊架的間距應符合設計文件規定，高壓系統主管支架設置位置及安裝方式應通過設計應力及承載力計算后實施；3）需根據管道的中心線找出吊桿的敷設位置，單吊桿就在管道的中心線上，雙吊桿可按托架的螺孔間距或管道中心線對稱安裝；4）安裝立管卡時，先在卡子半圓弧的中點畫好線，然后按照管道位置和埋進墻的深度，先把最上面的一個卡子固定好，再用線墜在中點處吊線，下面的卡子可按照吊線進行固定；5）在鋼結構上設置固定件時，鋼梁下翼宜安裝鋼梁夾或鋼吊夾，預留螺栓連接點、專用吊架型鋼，吊架應與鋼結構固定牢固。4.4空調制冷管道及附件安裝應符合下列規定：（1）管道敷設應符合下列規定：1）管道架空敷設除設置專用支架外，宜沿墻、柱、梁布置；人行通道處，管道安裝高度不應低于2.5m；制冷系統的吸氣管和排氣管布置在同一支架上時，吸氣管應布置在排氣管的下部；多根平行的管道間應留有一定的間距，一般間距不小于200mm；2）敷設制冷劑的液體管道不應有局部向上凸起的管段，氣體管道不應有局部向下凹陷的管段，避免產生的“氣囊”和“液囊”，增加管路阻力，影響系統的正常運轉；3）從液體干管引出支管，應從干管底部或側面接出；從氣體干管引出支管，應從干管上部或側面接出；4）制冷管道的彎管應采用冷煨彎，防止熱煨彎生成的氧化皮或嵌在管壁上的砂子增加系統的污物；彎管的曲率半徑不應小于管道直徑的3.5倍。（2）紫銅管焊接應符合下列規定：1）紫銅管之間的連接宜采用承插式焊接，承口的擴口深度應小于管道直徑，承口方向應迎介質流向；焊接宜采用氧-乙炔氣焊，焊料一般選用含銀30%～60%的銀焊條；2）紫銅管豎向承插焊時，承口應朝上，確保焊接的可靠、牢固性；3）紫銅管之間的連接采用對接焊時，焊接宜采用氧-乙炔氣焊，焊料應選用銅焊條。（3）碳素鋼管、不銹鋼管焊接應符合下列規定：1）不銹鋼管宜釆用氬弧焊焊接，所用氬氣純度應在99.96%以上，含水量應小于20mg/L，應根據母材牌號、承壓強度及焊接工藝選擇不銹鋼焊材；2）不銹鋼坡口加工應采用機械加工或等離子切割方法，端面平整，坡口表面光滑成金屬光澤；碳素鋼坡口加工可采用機械或火焰切割；管道對接焊口的組對和坡口形式等應符合表4.4的規定；表4.4管道對接焊口的組對和坡口形式序號厚度T(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙C(mm)鈍邊P(mm)坡口角度α(°)（1）1～3I型坡口0～1.5――――3～60～2.5（2）3～9V型坡口0～2.00～260～659～260～3.00～355～603）打完坡口的管道應進行管口及內外表面清理，去除油污、熔渣、氧化皮以及加熱時對焊縫或母材有害的其他物質；用手工或機械清理距離坡口≥20mm范圍內的油、漆、銹、毛刺等污物，不應使用碳素鋼材料對不銹鋼管進行清理；4）在焊接工藝文件規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，應采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制道間溫度；5）管道焊接完畢應對焊口進行清理；6）高壓管道焊接完畢應按照設計要求對焊口進行無損檢測。（4）閥門安裝應符合下列規定：1）制冷管道安裝的各種閥門（截止閥、節流閥、止回閥、浮球閥和電磁閥等）應采用制冷專用產品，閥門宜帶有閥帽，避免非專業人員誤操作；2）閥門的安裝位置、方向、高度應正確；閥門的進出口和介質流向，應按閥門標記方向安裝；3）水平管道上的閥門的手柄不應朝下，垂直管道上的閥門手柄應朝向便于操作的地方；電磁閥、調節閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等的閥頭均應向上豎直安裝；4）安全閥應垂直安裝在便于檢修的位置，其排氣管的出口應朝向安全地帶，排液管末端應排入排水系統；5）熱力膨脹閥的安裝位置應高于感溫包，感溫包應安裝在蒸發器末端的回氣管上，與管道接觸應良好、綁扎緊密、并用隔熱材料密封包扎，其厚度應與保溫層相同。（5）儀表安裝應符合下列規定：1）管道試壓、吹洗前應將壓力表安裝孔鉆好，孔邊應光滑、平整、無毛刺；2）儀表應安裝在照明良好、便于觀察、方便操作檢修的部位，成排儀表安裝應確保朝向一致、高度一致；3）室外儀表應設保護罩，防止日光曝曬和雨淋；4）壓力繼電器和溫度繼電器應裝在不受振動的地方；5）壓力表與被測介質之間應裝有壓力表彎，以起緩沖作用，在壓力表與表彎之間應安裝三通旋塞閥，氨制冷系統應采用氨專用壓力表。4.5空調制冷管道系統吹污應符合下列規定：（1）管道安裝后應采用潔凈、干燥的空氣或氮氣對整個系統進行吹污，應將系統內部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹干凈；（2）吹污前選擇在系統的最低點設排污口，如系統較長，可設置多個排污口；（3）采用壓力0.5MPa～0.6MPa的干燥壓縮空氣或氮氣進行吹掃；（4）連續反復多次泄放、排污，在離排污口300mm～500mm處，用覆有淺色布的標靶檢查5min，無污物時為合格。4.6空調制冷管道系統強度、氣密性試驗應符合下列規定：（1）制冷系統的污物吹凈后，應對整個系統（含設備、閥門）按設計規定進行強度、氣密性試驗；試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不應高于1.1倍試驗壓力，氣體壓力試驗時應劃出作業區的邊界，無關人員嚴禁進入試壓作業區內；（2）氨制冷系統管道的強度和氣密性試驗應采用干燥壓縮空氣或氮氣，鹵代烴及其混合物制冷系統的強度和氣密性試驗宜采用氮氣；制冷劑為CO2的系統，采用干燥壓縮空氣或氮氣進行試驗；壓縮空氣應經干燥處理后充入系統進行試驗；（3）試驗壓力應符合設計文件及不同制冷劑的壓力規定，應為設計壓力的1.15倍，試驗時應逐級緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，應進行初始檢查，如未發現異常和泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，直至達到規定的試驗壓力，然后再降至設計壓力，檢查有無滲漏。4.7空調制冷管道真空試驗的剩余試驗壓力應符合設計規定，一般常規制冷系統應低于5300Pa，CO2系統應符合制冷主機的真空度要求；達到規定的真空度后，關閉系統，24h后系統增壓率應小于5%。4.8空調制冷管道充注制冷劑應符合下列規定：（1）系統制冷劑充注應符合系統設計要求及所選制冷設備的運行規定；（2）制冷系統充注制冷劑時，應將裝有質量合格的制冷劑鋼瓶或槽車置于磅秤、地泵上稱重，做好記錄，用連接管與機組注液閥接通，利用系統內的真空度使制冷劑注入系統；3當系統壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，應按設備規定分次充注，直至符合設備技術文件規定的制冷劑重量；（4）充注時應防止系統吸入空氣和雜質。5質量標準5.1制冷劑管道系統應按設計或產品要求進行強度、氣密性及真空試驗，且應試驗合格。5.2制冷劑管道、管件的安裝應符合下列規定：（1）管道、管件的內外壁應清潔干燥；連接制冷機的吸、排氣管道應設單獨支架；管徑小于或等于40mm的銅管道在與閥門連接處應設置支架；水平管道支架的間距不應大于1.5m，垂直管道不應大于2.0m；管道上、下平行敷設時，吸氣管應在下方；（2）制冷劑管道彎管的彎曲半徑不應小于3.5倍管道直徑，最大外徑與最小外徑之差應大于8%管道直徑，且應使用焊接彎管及皺褶彎管；（3）制冷劑管道的分支管，應按介質流向彎成90°與主管連接，不宜使用彎曲半徑小于1.5倍管道直徑的壓制彎管；（4）銅管切口應平整，不應有毛刺、凹凸等缺陷，切口允許傾斜偏差應為管徑的1%；管擴口應保持同心，不應有開裂及皺褶，并應有良好的密封面；（5）銅管采用承插釬焊焊接連接時，承插口深度應符合表5.2的規定，承口應迎著介質流動方向；當采用套管釬焊焊接連接時，插接深度應小于表5.2中最小承插連接的規定；當采用對接焊接時，管道內壁應齊平，錯邊量應大于10%的壁厚，且不大于1mm；表5.2銅管承插口深度(mm)銅管規格≤DN15DN20DN25DN32DN40DN50DN65承口的擴口深度10～1212～1515～1817～2021～2424～2626～30最小插入深度71010121314間隙尺寸0.05～0.270.05～0.356管道穿越墻體或樓板時，應加裝套管。9.5.3制冷劑系統閥門的安裝應符合下列規定：（1）制冷劑閥門安裝前應進行強度和嚴密性試驗；強度試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5倍，時間不應少于5min；嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，持續時間30s不漏為合格；（2）閥體應清潔干燥、不應有銹蝕，安裝位置、方向和高度應符合設計要求；（3）水平管道上閥門的手柄不應向下，垂直管道上閥門的手柄應便于操作；（4）自控閥門安裝的位置應符合設計要求；電磁閥、調節閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等的閥頭均應向上；熱力膨脹閥的安裝位置應高于感溫包，感溫包應裝在蒸發器出口處的回氣管上，與管道應接觸良好、綁扎緊密；（5）安全閥應垂直安裝在便于檢修的位置，排氣管的出口應朝向安全地帶，排液管應裝在泄水管上。5.4蒸汽制冷系統的管道、管件和閥門的安裝還應符合下列規定：（1）制冷系統的管道、管件和閥門的類別、材質、管徑、壁厚及工作壓力等應符合設計要求，并應具有產品合格證書、產品性能檢驗報告；（2）法蘭、螺紋等處的密封材料應與管內的介質性能相適應；（3）制冷液體支管引出時，應從干管底部或側面接出；氣體支管引出時，應從干管頂部或側面接出；有兩根以上的支管從干管引出時，連接部位應錯開，間距應不小于2倍支管直徑，且不小于200mm；（4）管道與機組連接應在管道吹掃、清潔合格后進行；與機組連接的管路上應按設計規定及產品技術文件的規定安裝過濾器、閥門、部件、儀表等，位置應正確，排列應規整；管道應設獨立的支吊架；壓力表距閥門距離不宜小于200mm；（5）制冷設備與附屬設備之間制冷劑管道的連接：制冷劑管道坡度、坡向應符合設計及設備技術文件的規定；當設計無規定時，應符合表5.4的規定；表5.4制冷劑管道坡度、坡向管道名稱坡向坡度壓縮機吸氣水平管(氟)壓縮機≥10‰壓縮機吸氣水平管(氨)蒸發器≥3‰壓縮機排氣水平管油分離器≥10‰冷凝器水平供液管貯液器1‰～3‰油分離器至冷凝器水平管油分離器3‰～5‰（6）制冷系統投入運行前，應對安全閥進行調試校核，開啟和回座壓力應符合設備技術文件規定；（7）系統多余的制冷劑不應向大氣直接排放，應用回收裝置進行回收。5.5多聯機空調系統室內外機組間冷媒管道的布置應采用合理的短捷路線，并應排列整齊。5.6制冷系統的吹掃排污應采用壓力為0.5MPa～0.6