全面生產性設備維護（ＴＰＭ）實戰篇

TotalProductivityMaintenance廣西南寧東亞糖業集團1目錄理論理念篇

技能提升篇

實操實戰篇

2全員生產性保養（TotalProductiveMaintenance)維護部門生產保養全公司生產保養X機修工O

全員預防保全1968年NipponDenso首次創立日本特色的全員生產性保全體制，80%~90%員工參與3

TPM活動的4大突破設備管理的著眼點不是故障、而是缺陷設備管理需要全員參與，特別是設備操作人員的自主保全活動設備的保養由3級專業保養推進到操作人員的日常保養設備管理的核心評估指標：OEE4設備殺手：缺陷1）設備故障分類：慢性故障和突發故障慢性故障:指狹小的偏差范圍內發生的同一故障（功能低下/劣化型）突發故障:因材料、

工具的變更、

作業條件變更、

錯誤作業等突發引起的故障（功能停止型）現狀態80%極限值90%效率慢性故障突發故障革新性的對策復原性的對策時間設備效率提高的主要障礙！6故障的類型1、性能停止型故障：設備突然停止（設備不能生產或者生產的全部都是不良品）2、性能低下型故障：設備雖然開動，但由于發生暫時停機、速度下降等引起損失的故障。設備性能沒有完全發揮出來。7潛在缺陷的分類從物理上看不見而被擱置的缺陷

·

不分解看不見的缺陷

·

因安裝位置不好而看不見的缺陷

·

因垃圾、臟而看不見的缺陷物理的心理的因作業者或保全人員的意識或技能不足不能發現而被擱置的缺陷

·

不關心

·

不知道

·

認為這種程度可以忽視2）

慢性故障的危害：隱藏！潛伏！！83）

慢性故障難以攻克的原因

現象的層別不充分,對其的解釋也不充分.-現象的觀察不充分→層別不充分→解釋不充分

發生形態

發生部位

發生時期

發生原委

錯過了隱藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正確→沒有把缺陷看成是缺陷.-忽視細小的缺陷→發現缺陷的眼力很弱.94）缺陷成長..后果?缺陷是指那些使故障等發生的設備的原因1.大缺陷:使設備的運轉成為不可能的機能停止型故障(單獨原因)2.中缺陷:運轉可能但是機能低下的故障(復數原因)3.小缺陷:由復合原因引起的故障發生的原因中缺陷小缺陷潛在缺陷*即使大缺陷沒有

但缺陷還在成長(小缺陷-->中缺陷-->大缺陷)大缺陷10對微缺陷的思考方法微小缺陷微小缺陷微小缺陷微小缺陷微小缺陷微小缺陷吱吱中缺陷中缺陷嘟嘟大缺陷轟轟故障咔咔劣化產生故障！11設備管理的核心評估指標：OEE

事例分析：設備的浪費與Loss負荷時間運轉時間純運轉時間價值運轉時間（1）故障（2）準備、調整（3）空轉、間歇（4）速度低（5）工序不良（6）啟動利用率停止損失性能損失不良損失設備的6大損失作業時間計劃歇停、管理損失131）設備LOSS的構造和OEE評價指標設

備6大

LOSS管

理

指

標作

業

時

間負

荷

時

間計劃維持稼

動

時

間停止LOSS純稼動時間速度LOSS價

值稼動時間不良LOSS①故障設備1臺當故障頻度②準備調整準備調整時間/回③空轉瞬間停止空轉、瞬間停止頻度

④速度理論

CYCLETIME實現⑤工程不良工程別不良率(修理包含)⑥初期不良初期不良時

間

稼

動

率×100性能稼動率×100良品率×100設備綜合效率

（OverrallEquipmentEffectiveness）=時間稼動率×性能稼動率×良品率×100

稼動時間負荷時間理論C/T×生產量稼動時間良品數量投入數量142)概念說明②速度稼動率:是體現設備原來具備的(或設置時計劃的)性能可以發揮出多大.①時間稼動率:設備效率的概念一向都是體現設備的時間性的活用度..

時間稼動率=×100=×100(%)負荷時間

–

停止時間負荷時間稼動時間負荷時間

速度加動率=×100(%)理論

CycleTime實際

CycleTime③純稼動率:體現設備的加動時間中有多少時間是進行制品生產的.

純稼動率=×100(%)生產數量×實際

CycleTime稼動時間④性能稼動率:速度稼動率和純稼動率相乘得出的現場部門設備的利用度.

性能稼動率=速度稼動率×純稼動率=×100(%)理論C/T×生產數量稼動時間⑤良品率:相對于投入的數量，良品數量所占的比率。良品是投入的數量中除去初期開始的不良、工程內的不良、不良修理品(再作業)后剩余的[不良=初期開始的不良+工程內的不良+不良修理品(再作業)]

良

品

率=×100=×100(%)良品數量投入數量投入數量

–

不良數量投入數量15⑥設備的綜合效率是體現了對于投資的設備具有的附加價值創出的能力

設備綜合效率=時間稼動率×性能稼動率×良品率×100(%)

=××100(%)=×100(%)稼動時間負荷時間理論

C/T×生產數量

良品時間稼動時間價值稼動時間負荷時間

時間定義①作業時間:指在一定期間內作業單位的出勤時間中與機器的運轉與否無關但要支付工資的時間

例：平日正常出勤:8HR(480分)(而且,生產計劃上的特勤加班追加的情況也適用)②負荷時間:設備生產制品的計劃時間負荷時間=作業時間-休止時間③稼動時間:設備應當稼動的負荷時間中除去停止時間后設備的純運轉時間稼動時間=負荷時間-停止時間④純稼動時間:設備實際生產中應加入的時間，它是制品生產所必需的時間純稼動時間=理論

T/C×實際生產量=稼動時間

–

速度

LOSS時間⑤價值稼動時間:設備只生產良品所需要的時間價值稼動時間=理論

T/C×良品生產數量=純稼動時間

–

不良

LOSS時間16TPM活動的核心內涵與技能提升17設備管理改善

---自主保全活動生產部門為什么要推進自主管理？1.分工要求：身體保養與專業醫生傳統的生產分工：我管生產，你管維護！設備壞是維修部門的事！2.協作要求：意識改革鷸蚌相爭，漁人得利三不管租界3.學習要求單一技能危機

人身體不舒服，身體的使用者、即自己最清楚。19設備管理的誤區只有修理沒有維護不區分運轉率和可動率沒有“救火”觀念單兵作戰我使用你修理迷信設備修理：“頭疼醫頭腳痛醫腳”。維護：預防故障。盲目追求運轉率，忽視點檢保養，造成可動率低。故障出現后，使用的急修理的不急，最后是誰都不急。我修機械你修電路，你演戲我看戲。使用的人不做點檢保養，設備是修理人員的。只看到高科技設備的威力，忽視人對設備能力發揮的決定作用。重參數輕狀態設備運行參數實行監測、檢測忽略設備的狀態（異聲、滴漏、臟污、、、）20自主保全的目標：向零故障挑戰故障是人為的改變人的想法和行為設備必出故障→不讓設備出故障意識轉變故障能夠達到零21自己的設備自己負責.(MyMachine)-對設備要有愛心和用心管理成為設備堅強的操作者.

-作業者的專家化可以發現異常的現場管理-設備的理想狀態-目視管理（看得見、一目了然）可以發現異常的現場管理

目視管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以隨時發現工程和設備缺陷設備的理想狀態

設備的基本條件和使用條件的精確達成和老化的復原

及其正確運轉和操作所需基本條件的遵守狀態自主保全的目的22活動目的：以培養優秀的設備技能者（4星資格）為體系的活動。自主保全體系設備技能強者做事方式的轉變解決問題能力的培養技能、知識的提升●我的設備,我來維護●清掃、點檢、加油、緊固●正確的操作●異常發現能力=點檢能力●不合理發現、改善復原能力●簡單維修能力●消除生產LOSS能力●問題原因分析能力●原因對策能力設備生產性提升產品品質提高充滿活力的現場231階段：設備初期清掃，以改善常見缺陷和發現微小缺陷為主的活動5階段：自主點檢/專業維護CMS/RCM相結合的活動6階段：品質保全（以工藝、設備保證品質的活動)0階段：整理、整頓、清掃、清潔、清心的“5S”活動打好企業管理基礎3階段：制定清掃、加油、點檢基準4階段：總點檢--使操作人員掌握設備點檢知識和技能2階段：挑戰“困難源”“發生源”造成的損失和缺陷的活動企業競爭力增強，維持各階段成果！TPM自主保全7STEPTPM活動方向企業管理水平提高7階段：自主管理24（1）初期清掃：革除馬虎之心清掃不是打掃除而是點檢點檢發現不正常●垃圾、灰塵、異物等禍害無窮●把缺陷看為不正常●看不見之處、內部也需要清掃●活用五官和直覺●加油、擰緊很重要找出發生源明確困難部位●不正常要改善●發現不正常盡量自己修理我使用我負責。我使用我愛護。25清掃就是點檢、發現缺陷！26明確困難部位（把握發生源）斷絕或隔離臟、漏的發生源【發生源對策】【困難部位對策】難以清掃、點檢費時間縮短清掃和點檢時間的改善品味改善身邊問題的樂趣，掌握改善的想法和推進方法。（2）發生源、困難部位對策27●清掃容易●控制臟的范圍●斷絕臟源●防止松動●容易點檢●設點檢窗口●整理配線●設油標●使零件更換更容易●使切削油、切削的飛濺最小●加速切削油流動、減小切削積聚●使切削油流動范圍最小●變更加油口●變更加油方式●更換配管布置改善追求的效果——28自己