TPM—全面生產維護生產維護部：羅曉輝TPM活動和TPM管理體系設備綜合利用率OEE改善目錄一二三全面生產維護1、TPM的含義

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫，意為“全員生產性保全活動”。1971年首先由日本人倡導提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業領導、生產現場工人以及辦公室人員參加的生產維修、保養體制。TPM的目的是達到設備的最高效益，它以小組活動為基礎，涉及到設備全系統。一、TPM活動和TPM管理體系TotalProductiveMaintenance(TPM)TPM一種用于監控操作,設備保養,消除計劃外停機,和提高作業與保養協調程度的常識性方法。通過實施預防實現設備零故障和零缺陷;預防工作將立足于以下方面:維持正常的生產條件及早發現異常快速反應TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系設備持續穩定的管理維修預防事后維修預防維修改善維修小組活動（5S、自主維護、單點課程、改善提案、看板）全員參與（企業領導、生產現場工人以及辦公室人員）設備綜合效率(OEE)目標主體任務方法工作環境改善員工士氣提高多技能復合型員工TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系TotalProductiveMaintenance(TPM)2、TPM的三大管理思想全員參與和小團隊活動：維修部門–

“我們只管修理”執行所有的維修作業往往是一旦設備發生故障充當救火員的角色;負責定購和保管所有的工具,備件等物資;實施定期檢修

以及保養；生產部門–

“我們只管使用”通常不作任何維護活動一旦設備出現故障就與維修部門聯系維修作業中只能停工;一直用到壞了為止一、TPM活動和TPM管理體系TotalProductiveMaintenance(TPM)

TPM強調的是全員參與設備維護管理，TPM活動推進組織為“重復小團隊”。

重復小團隊是指從最高層、到中層，直至第一線上的小團隊的各階層互相協作活動的組織。因為一個企業這么大，光靠幾個幾十個工作人員維護，就算是一天8個小時不停地巡查，也很難防止一些顯在或潛在問題發生。一、TPM活動和TPM管理體系 定期保養是一種基于時間長短或使用狀況對設備進行檢修的方法.在指定時間或在使用空檔間對設備實施檢修作業以防止設備發生故障.定期保養計劃 預測性保養是一種基于設備狀態的維護方法.根據可視信號或檢測技術的情況來實施保養以防止設備發生故障.振動分析激光探測超聲波檢測發電機測試熱感應油況分析預測性保養定期保養TotalProductiveMaintenance(TPM)預防哲學思想：預防工作做好是TPM活動成功的關鍵。一、TPM活動和TPM管理體系TotalProductiveMaintenance(TPM)實現“零”目標：實現“零”目標是追求現場生產系統的“零災害、零不良、零故障”的優良現場，徹底排除設備的損失及浪費，使設備達到最高的效率，進而提升績效，建立可以賺錢的企業體質。TPM三大管理思想全員參與和小集團活動：預防哲學思想：實現“零”目標：一、TPM活動和TPM管理體系人員的體質改善現場的體質改善個別改善自主保全計劃保全教育訓練初期管理事務改善環境安全□創造高效率生產系統□培養設備專家級操作員工□保全員的專業化（電器/機械）零故障,零不良,零災害企業的體質改善世界最高競爭力公司品質保全兩大基石徹底的5S活動重復性小組活動八大支柱目標“0”化3、TPM活動的內容TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系TPM的兩大基石循序漸進---從基礎作起

基石一：徹底的5S活動全員參與---從基層作起

基石二：崗位小組活動TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系一、TPM活動和TPM管理體系清潔清掃整頓整理素養基石一：徹底的5S活動ＡＰＤＣＡＰＤＣ先期準備開始執行行之以恒1.執行決策與實施計劃的導入

從上到下全面動員2.成立推動委員會

高階主導，訂立推行時間表3.宣傳、培訓與溝通概念宣導，作法溝通4.文宣造勢：漫畫、標語、專用看板、5S教材ＡＰＤＣ5.需要與不需要物品的分類

從上到下全面動員6.責任區域規劃

圖示責任區域地面標線，

相互不重疊7.大清掃：廠長發起，全員

動員，制作點檢報表8.評核與獎懲：團隊榮譽，

自動自發，獎勵為先9.成果檢討，持續執行

例行檢討，相互觀摩，

行之以恒一、TPM活動和TPM管理體系5S的推動

崗位小組活動是TPM活動的另一個重要基石。小組活動是實施改善項目或革新項目的基本單位。企業應當在其組織內部構建起重復性小組活動機制，創造全員改善的氛圍，倡導員工參與到一個或多個改善團隊中去。如果缺乏這種小組活動機制，企業的TPM活動也就失去了活動基礎，這是很難成功的。TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系基石二：崗位小組活動每個成員都能自覺、自主地參加小組活動。每個成員都能熟練地操作設備，執行現場標準化的作業程序。每個成員都能主動、積極地提出改善建議。每個成員都能自覺地進行自我檢查和相互評估。小組具有自主維修能力及聯合技術部門共同進行攻關的能力。TPM活動在提倡自主活動的同時，特別強調有組織的職務活動（即將活動變為崗位職責的一部分），有組織的職務活動對活動的推動是很有意義的。一、TPM活動和TPM管理體系崗位活動小組的建設：一、TPM活動和TPM管理體系人員應來自與現場有關的多部門。人數為7名左右為宜。小組應有自己的名稱，以增強凝聚力。組長可以由車間、設備管理部、質保部或技術部的人員來擔當。崗位活動小組人員的構成：多部門的人員組織到一起，能充分發揮各自的長。行動方案綜合了各部門的意見。容易實行完善的行動方案，能強化行動力。思維的碰撞，引出智慧的方案人多力量大,智商也高。受他人思路的啟發,能提出更完善的方案使人際關系融恰大家由于小組的關系來到一起，攻他山之玉，也能實現自我提高。通過改善，互學互助，水平不斷提高，增加參加小組的積極性，消除部門壁壘。崗位小組活動的益處TPM的八大支柱促進生產效率化的個別改善以操作者為中心的

自主保全以保全部門為主的

計劃保全提升運轉/保全技能的

教育訓練導入新制品/新設備的

初期管理

構筑品質保全體制

品質保全間接管理部門效率化的

業務改善安全、衛生和環境管理的環境安全起初的5大支柱增加的3大支柱TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系支柱一：個別改善為什么將個別改善放在第一的位置？

(a)、根據木桶原理，迅速找到企業的短板，并給予改善，這樣做能夠用最小的投入，產生最大的效果。既可以改善現狀，又能夠最大程度給員工良好的示范及為活動熱身。

(b)、TPM導入初期，大家對其將來所能產生的效果是有疑慮的，不同的人對TPM的接受程度是有差異的。選擇支持TPM的某個模塊或者某個項目推進，就能夠集中有限的力量給予局部突破，既為推行人員積累第一手經驗，也給企業上下增添信心。

TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系個別改善的實施步驟

步驟活動內容準備階段P第一步：對象設備、生產線的選定☉

瓶頸線、工程設備中損失較多的項目

（例：生產維護部每月維修月報）☉

水平開展價值較大的項目第二步：組成研究小團隊☉

部門管理者作為領導(部門的樣板以部長為領導,科的樣板以科長為領導)☉

加入技術、工藝、設計、生產部門，協同作戰☉

小團隊在TPM推進事務局登記、成立第三步：對現狀損失的把握☉

把握并明確損失的現狀☉

分析損失數據，沒有數據的先收集數據TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系步驟活動內容實施階段D第四步：完善課題及設定目標☉根據現狀的調查結果，選定改進的課題☉以損失為零為出發點，設定具有挑戰性的目標及時間第五步：制定計劃草案☉形成解析、對策草案，改善實施等順序，日程的實施計劃☉最高領導審核

第六步：對現狀損失的把握☉為改善而進行的解析、調查、實驗等一切技法的活用和固有技術的發揮，改善草案的評價☉追求直至目標完成為止的改善方案第七步：改善實施☉以對策草案為依據實施對策☉必要的場合進行預算處理

TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系步驟活動內容檢查階段C第八步：效果確認☉改善實施后，確認對各損失的效果☉如果效果不明顯，則重新制定改善計劃步驟活動內容提升階段A第九步：固化、標準化☉切實實行技術對策(為防止回到原點而進行的物質性對策)☉實行作業標準，保全標準等必要的標準化☉為防止再次發生進行教育☉最高領導審核第十步：水平開展☉同一生產線、工程、設備的水平開展☉下一生產線的選擇，改善活動的開展TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系支柱二：自主保全TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系

自主保全是使用部門在設備管理部門的指導和支持下，以設備的操作者為主，在對其進行保全技術的教育訓練后，通過定人、定點、定量、定周期、定標準、定項、定法、定“點檢計劃表”、定記錄格式、定“檢修業務流程”，以個人的五感（看、觸、聽、嗅、味）按照事先規定的設備特性值標準、點檢標準、潤滑標準、保全作業標準等管理標準，來對設備的日常養護和常見故障做簡單、快速的修復工作檢查。自主保全不是單純地將設備保全的責任轉移給操作者，而是專業保全人員與操作者的一項團隊合作。其目的在于提升操作者對他所使用的設備和作業環境的責任感。自主保全活動的意義：??改善設備的運行條件，改善員工的作業環境。??可預防設備故障的發生。??提高設備的保全效率，降低（外委）維護費用。??提高設備操作人員的技能水平支柱三：建立計劃保養體制建立完整的計劃保養體制五大步驟：

日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。巡回點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。定期整備：調整、換油、零件交換等（零件的使用壽命）。預防修理：異常發現之修理。更新修理：劣化淘汰的修理。TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系豐田公司數十年如一日的不斷追求精細化管理，追求零庫存、零缺陷、低成本和零損耗等。豐田公司有效地運用了各種各樣的管理工具，如5S體驗活動，TQC、TPM、IE、JIT等，為企業的管理提升服務。這些管理工具在豐田都能得到有效的堅持，這是它獲得成功的必要條件之一。豐田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企業使命是“造物、育人”，經營理念則是“造物先育人、先人后事”。人才開發重要的是營造一種學習的環境，豐田對人才開發的重視不亞于對產品的開發。正因為豐田培養的人才足以領導整個日本的制造業，所以才會出現在日本企業中擔任顧問的人員有70%來源于豐田汽車公司的局面。支柱四：技能教育訓練一、TPM活動和TPM管理體系在企業里營造一種人才學習和培養的氛圍，創造人才輩出的局面，做到人盡其用。通過企業里的培訓，使得個人的價值能夠得到體現，增強一種成就感與責任感。征人→育人→用人→惜人→留人虹鷺公司也有一整套較為完善的人才培訓機制，從你進公司開始，會根據你個人工作的需求以及不同崗位的要求進行一系列的培訓。這一方面在提升員工個人能力的同時，也是公司履行”征人、育人、用人、惜人、留人”的具體表現。只有員工得到成長，公司才能發展得更快、更穩。TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系支柱五：初期改善“簡單方便的產品設計”也就是追溯到產品開發階段，已經開始了防患于未然的活動了。這樣不僅是生產部門，產品開發部門也參與到TPM的開展中去了。初期改善是指對設備及生產從概念設計、結構設計、試生產、評價等一系列量產前期的控制活動。支柱六：品質保養通過設備條件的維持、保養，創造一些良好的機制，實現產品零缺陷。支柱七：管理間接部門效率化辦公室事務的改善，包括辦公效率的提高、辦公設備的管理、物料的采購等，發揮對生產部門的后勤保障和支持的功能支柱八：安全環境管理創造良好的工作和運行環境，實現健康快樂的工作場所，也為環保事業做出貢獻。

建議：在企業引進和實施6Ｓ（５Ｓ＋安全）TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系4、TPM活動效果TPM是有利可圖的管理模式材料技術能源設備質量（提升）成本（降低）交貨期（保證，提前）勞動情緒（提高）安全/環境（改善）產量（升高）有形效益無形效益廣義輸入TPM環境廣義輸出TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系實踐證明之成果可以預期之成果有形效果無形效果◆全員意識的徹底變化。（自己設備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下級內部信息交流通暢。（充滿活力的企業循環，保證決策的準確）◆設備效率的提高增強了企業體質。（提升管理競爭力，能抵御任何風險）◆改善力使員工有成就感與滿足感并實現了自我。（個人與企業的雙贏）◆明亮的現場使客戶感動。（企業與顧客的雙贏）

◆建立先進的企業管理文化。（快速與國際接軌，企業創新有工具）TPM三大目標：災害0化，故障0化，不良0化！設備綜合效率人均生產量銷售金額2675001660200400600199819992000提高率

201%單位：百萬美圓83.887.579.9708090199819992000提高38%307392210100300500199819992000提高

87%單位：臺/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000單位：PPM減少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊減少故障/瞬間停止●●●●人均生產性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系5、TPM活動推進開展階段步驟主要內容準備階段

1.領導層宣傳引進TPM的決心

以領導講演宣布TPM開始，表示決心，公司報紙刊登

2.TPM引進宣傳和人員培訓

按不同層次組織培訓，宣傳教育

3.建立TPM推進機構

成立各級TPM推進委員會和專業組織

4.制定TPM基本方針和目標

找出基準點和設定目標結果

5.制定TPM推進總計劃

計劃從TPM引進開始到最后評估為止開始階段

6.TPM正式起步

舉行儀式，開大會請顧客、協作等相關公司參加，宣布TPM正式開始實施推進階段

7.提高設備綜合效率措施

選定典型設備，由專業指導小組協助攻關

8.建立自主維修體制

步驟、方式及診斷方法

9.維修部門建立維修計劃

定期維修、預知維修、備品、工具、圖紙及施工管理

10.提高操作和維修技能的培訓

分層次進行各種技能培訓

11.建立前期設備管理體制

維修預防設計，早期管理程序，壽命周期費用評估鞏固階段

12.總結提高，全面推行TPM

總結評估，接受PM獎審查，制定更高目標TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系公司TPM協調員公司TPM管理委員會工廠TPM

推進委員會工廠TPM協調員和推進辦公室部門TPM工作小組部門TPM推進員車間TPM活動小組基層TPM小組車間TPM推進員支柱管理委員會5S和可視化管理自主性維護計劃性維護質量系統的維護個案改善供應鏈/辦公室TPM培訓和教育設備早期管理安全健康環保TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系序號工作內容2012年計劃責任單位234567891011121導入動員2組織培訓3建立組織機構4制定目標5編制工作計劃6啟動大會7實施TPM活動8規范化、TPM推進獎例：年推進計劃化TotalProductiveMaintenance(TPM)一、TPM活動和TPM管理體系二、設備綜合利用率OEE改善1、設備綜合利用率OEE

OEE設備綜合利用率OEE（OverallEquipmentEffectiveness）是衡量一臺設備按計劃速度生產出合格產品的時間占全部時間的百分比，即和設備理想狀態（OEE=100%

）相比，現時設備的運行狀態。時間稼動率：反映設備的時間利用情況，度量了設備的故障、調整等項停機損失；性能稼動率：反映了設備的性能發揮情況、度量了設備的短暫停機、空轉、速度降低等性能損失；合格品率：反映了設備的有效工作情況，度量了設備的加工廢品、不良修正和利用率損失；OEE三個效率指針：

TotalProductiveMaintenance(TPM)故障及輕微故障使設備中斷運行的時間超過10分鐘的故障或者中斷時間少于10分鐘的輕微故障.設置時間浪費任何與設備調整,裝配,清潔相關的作業.機器空轉浪費設備在運轉卻沒有用來生產產品所耗用的時間.

速度浪費由于設備或產品的異常造成設備以低于標準速度或所設定的速度運轉.品質原因浪費為確保設備產出品的品質而采取相關的作業(過程中檢查).

返工浪費用于返修產品或生產出報廢產品所耗用的時間.時間稼動率性能稼動率合格品率2、OEE分解:六大浪費二、設備綜合利用率OEE改善TotalProductiveMaintenance(TPM)六大浪費識別練習故障及輕微故障品質原因浪費設置時間浪費輕微故障設置時間浪費輕微故障設置時間浪費機器空轉浪費返工浪費速度浪費二、設備綜合利用率OEE改善TotalProductiveMaintenance(TPM)承載時間(LT)設備運轉總的可利用時間=8hrs=480min，實際稼動時間=480min-20min=460min時間稼動率性能稼動率合格品率OEE89%x78%x98%

400-8400

410

–

10–

400*（0.9-0.7）

410質量原因機器故障及輕微故障,行政事務/非作業時間機器設置與調整速度損失機器空轉返工及報廢

460–20-30460OEE=68%例：設某設備1天的工作時間為8h，班前計劃停機20min，開機前先運行10分鐘，中途故障停機20min，更換產品型號設備調整30min,產品理論加工周期為0.7min/件，實際加工周期為0.9min/件，一天共加工400件，有8件廢品，求這臺設備的OEE=89%=78%=98%二、設備綜合利用率OEE改善TotalProductiveMaintenance(TPM)世界級的OEE性能水平承載時間(LT)同步計劃運轉時間及生產性防護時間時間稼動率性能稼動率合格品率OEE90%x95%x99%質量原因機器故障及輕微故障,行政事務/非作業時間機器設置與調整速度損失機器空轉返工及報廢OEE=85%是世界級的性能水平AL始終保持在90%以上OL維持在95%以上QL不低于99%二、設備綜合利用率OEE改善TotalProductiveMaintenance(TPM)企業設備維護體制全系統生產維修現場設備管理清潔潤滑保養點檢自主維修預防維修維修預防改造維修事后維修1、TPM在設備維護體制中的定位三、全面生產維護1、基于現場設備管理，TPM六大團隊活動三、全面生產維護??通過小規模的小組活動來提高機器的正常運行時間,消除造成停工的主要根源:機器的啟動損失 機器的故障損失待料損失和生產安排不當帶來的停機損失

??

使操作員熟練地參與如潤滑,清潔,故障檢驗等基本的保養維護；??使用諸如振動分析類的預測工具擯棄過去那種反應式的維護模式；??

增強對設備的認知和了解以提高生產效能,減少停工時間;??使供應管理和生產調度協同工作以確保持續穩定的原材料供應,避免停機待料;??規劃人員配備以確保瓶頸設備處的滿員運作TotalProductiveMaintenance(TPM)三、全面生產維護提升操作員的參與感使設備恢復至更高的性能水平（OEE提升）發現并消除早期的設備隱患減少總的制造成本減少浪費在保養設備方面樹立榮譽感促進維護和生產部門之間的相互尊重與合作2、現場設備TPM管理的益處TotalProductiveMaintenance(TPM)三、全面生產維護3、基于現場設備，TPM開展七大步驟步驟一：完成初始的機器清潔和檢查步驟二：發生源、困難部位對策步驟三：建立操作員及維護人員的定期檢測的PM計劃步驟四：指導操作員使用正確的保養方法步驟五：指導維護人員使用正確的保養方法步驟六：貫徹現場5S管理和組織活動步驟七：監控OEE并鼓勵大家合作TotalProductiveMaintenance(TPM)初始的機器清潔和檢查目的:識別需修理處并標示缺陷執行:徹底清潔機器----團隊所有成員參與并將所有需要維修的項目標示并記錄清掃就是點檢點檢就是發現問題點/不合理修復及改善不合理

改善創造效率步驟一：完成初始的機器清潔和檢查三、全面生產維護TotalProductiveMaintenance(TPM)導入教育Step1展開的理解

初期清掃的實施及各設備構成要素CHECKPOINT的理解1)樣本設備結構和功能的理解

:OPL2)清掃時安全確保:運轉中/停止中3)現象調查(定點照相)4)初期清掃的實施:尋找不合理項目

-微缺陷、臟的去除

-基本條件的整備

-不要、不急品的尋找

-發生源、困難部位的尋找

-不安全點的尋找5)改善活動

:自己/委托6)清掃基準書及檢查表的制定7)Step1IN、OUT指標的整理:活動板8)自我診斷的實施9)Step1結束診斷→合格設備式樣書圖面使用說明書簡要介紹冊操作說明書不合理項目尋找POINT診斷表TOP診斷基準/目標的設定貼標簽不合理清單不合理處理方法的決定(期限/擔當)制作OPL改善表/提案MP提案/設計清掃一覽表/檢查表(工具/周期/方法/擔當)IN/OUT指標表格需要時間圖表※自我診斷合格后，申請事務局TOP診斷合格證進入Step2三、全面生產維護

初期清掃推進流程

My-Machine活動是把設備的管理責任分擔給個人，由責任人負責設備的清掃、點檢、注油、調整等的一種活動。

MyMachine活動方法

1)指定My-Machine、My-AreaMy-Machine、Area要指定每個人工作的工程的設備。裝置型工程的設備臺數很多時，將A,B級設備指定為優先活動對象。C級設備另行管理。主要以旋轉設備、塔槽類為對象指定My-Machine。還有，包括周邊的管道、閥門等的區域指定為MY-AREA。在MY-AREA的墻壁上，標示活動區域的負責人。旋轉設備及小型設備要單獨指定，象干燥塔一樣的大型設備可以分成上部、中部、下部進行指定。三、全面生產維護TotalProductiveMaintenance(TPM)三、全面生產維護MyMachine活動作用分擔現場標示周期清掃周期點檢注油整理整頓

根據小組分擔的作用（任務），在小組內分配每個人的擔當區域。

A,B級設備優先分擔。

制作擔當設備的“MyMachine”卡片，在現場標示。

標識內容包括照片、設備名、擔當者名、周期管理項目。

各擔當在工作時間內每天1次對擔當設備進行點檢，清掃。

各擔當在工作時間內每天1次巡回點檢擔當設備，把點檢結果記錄在檢查表中。點檢結果中的不合理事項另外記錄。

清掃點檢時發現缺油，立即注油。消耗性油要定期注油。尤其是漏油處要另外做標記，進行改善。

按公司標準做好擔當設備的目視化管理。做好設備周邊的消耗品及夾工具的整理、整頓。TotalProductiveMaintenance(TPM)步驟二：發生源、困難部位對策尋找根本原因消除發生源改善困難部位改善使作業容易發生源困難部位污染發生源不良發生源故障發生源清掃困難部位點檢困難部位作業困難部位

尋找引起問題的根本原因

分析真正原因

改善其原因，預防污染、不良、故障

便于作業者的作業

便于清掃的改善

改善所有手動作業為了便于進行注油、點檢、清掃，改善使用工具三、全面生產維護TotalProductiveMaintenance(TPM)制定小組活動計劃，進行改善活動，通過診斷合格后，進行下一階段活動活動流程主要活動內容診斷分析效果

維持管理制定/實施改善計劃分析原因現象調查制定活動計劃小組計劃作用分擔設定目標活動方法接受教育調查發生源-定量調查-拍攝照片

制作污染

MAP(地圖)

調查困難部位-制作List-調查現象-作用分擔Why-Why分析-尋找根本原因-重復5次Why-理解設備原理導出改善方法-導出改善方案-最少投資-反復改善復原改善計劃-內部解決-委托解決-提案解決

委托其他的

部門實施改善-強化內部實施-改善工具-改善設備-改善作業方法調查效果-污染程度-縮短清掃時間

縮短點檢時間維持管理-清掃基準書活動結果效果改善事例TOP診斷利用個別改善流程（Process）消除發生源、困難部位活動流程：三、全面生產維護TotalProductiveMaintenance(TPM)三、全面生產維護?建立操作員及維護人員定期檢測的PM計劃是基于對設備故障進行PM分析

后形成的，其目的是確保設備能夠得到系統全面的維護。PM分析是把重復性故障的相關原因無遺漏地考慮進去的一種全面分析的方法，是日本所開發出來的方法。所謂PM，是指下面幾個英文單詞第一個字母。P指的是：Phenomena或Phenomenon（現象）及Physical（物理的）。M指的是：Mechanism（機理）及其關聯的Man（人）、Machine(設備)、Material（材料）。步驟三：建立操作員及維護人員定期檢測的PM計劃TotalProductiveMaintenance(TPM)三、全面生產維護第一步：明確故障現象

第二步：對故障現象的物理分析、原理分析

第三步：故障現象成立的條件第四步：對故障原因進行多角度探討第五步：確定主要原因第六步：提出改進方案,制定詳細的PM計劃PM分析的步驟由操作員和維護人員一同制定的PM計劃對于設備的維護會更加的完善和全面。在計劃中要明確分工，各部分計劃由誰來執行要詳細細化，包括執行的頻率也都要定清楚。為下一步計劃的實施做基礎準備。TotalProductiveMaintenance(TPM)三、全面生產維護步驟四：操作員形成自主維護管理模式TPM使操作員更加獨立地自我管理和控制;操作員時時關注小問題的發生就有可能: 迅速地發現潛在的問題修正現有問題確定狀態正常良好地維持設備整體狀況?形成自主維護管理模式：操作員參與自己操作設備的維護和改善

作業，從而實現并維持現場和設備理想的最佳狀態；?操作員負責按照管理文件執行PM作業；TotalProductiveMaintenance(TPM)三、全面生產維護自主保全是：為了培養設備專家級操作員工，而建立體系的活動自主保全體系的建立轉換思維方式培養解決問題能力掌握技能，知識●清掃、點檢、注油●我的設備我管理●發現異常的能力

=點檢能力●不合理復原，小故障修理能力●消除生產損失●消除問題的原因●分析能力的提高

◆設備專家級的操作員工

◆實現工程、設備的理想狀態提高設備生產性提高產品品質有活力的工作場所TotalProductiveMaintenance(TPM)推進自主保全活動的七個步驟step1：初期清掃step2：查找問題源，并制定困難點的解決對策step3：制作點檢、保養的基準書step4：總點檢step5：自主點檢step6：自主點檢活動的標準化step7：實現自我管理、自主保全三、全面生產維護三、全面生產維護定義活動內容目標活動手段1初期清掃通過感官，徹底去除灰塵污染3S查找5個內容（問題源、困難部位、缺陷、重要部件、疑問點）去除強制劣化因素培養發現異常的能力持續管理5項內容2問題源對策問題源的去除和改善樹立問題意識改善清掃困難的部位，縮短清掃時間提高設備保全的可行性培養改善的能力制作問題對策書3制定點檢基準為有效而持續進行維護活動而制定的行動基準點檢、保養技能的訓練制定在規定的時間內完成點檢、保養的基準防止因潤滑或不良出現的故障培養解決問題的能力制定點檢基準項目進行在職訓練三、全面生產維護定義活動內容目標活動手段5自主點檢清掃、潤滑、點檢、復原的制度化依自主保全標準，對設備進行日常保全樹立“零”故障目標挑戰“零”故障正確的操作方法和處理異常的能力自主點檢標準化6標準化以設備為中心向其他管理工作拓展實現“三不”實現“零”不良提高管理4M的能力CPK管理表失效模式分析/F