如何使不良率降低之方法運(yùn)用講師：11.不良率改善的目標(biāo)達(dá)成真言：1.1狩野紀(jì)紹品管大師的魅力品質(zhì)A）二項經(jīng)營戰(zhàn)略A-1對于已有的業(yè)務(wù)（事業(yè)，制品，服務(wù)或制程，過程），必須要【比以往進(jìn)行更徹底的檢討，追求更加的減肥】2A-2傳統(tǒng)業(yè)務(wù)必須創(chuàng)造更新的業(yè)務(wù)，以喚起新的需求。A）二項經(jīng)營戰(zhàn)略3又好又快又準(zhǔn)又便宜貢獻(xiàn)第三代管理A公司（30%成長）第四代管理B公司突破限制的C公司狩野的二維魅力品質(zhì)創(chuàng)意（40%成長）B）二維魅力品質(zhì)；4A）從被動的顧客滿意改變到主動的取悅內(nèi)外部顧客B）同時兼顧結(jié)果與過程C）追求卓越的定義（又快、又好、又準(zhǔn)、又便宜、利潤又高）1.221世紀(jì)的品質(zhì)概念52.從零缺陷管理（6SIGMA管理及ppm）來談不良率改善2.16SIGMA及ppm的品質(zhì)新理論與新策略值得注意的是近年來，由于工業(yè)技術(shù)進(jìn)步及管理科學(xué)的發(fā)展，顧客常要求供應(yīng)商提供近乎零缺點(diǎn)的產(chǎn)品，尤其是微電子工業(yè)更是如此。過去的允收不合格率約為1%至10%，6如今則以百萬分之一（partspermillion，ppm）為單位，常見為0.05%至0.005%,即500ppm至50ppm的水準(zhǔn),日本的輸出品質(zhì)水準(zhǔn)為10ppm，因而抽樣計劃也重新設(shè)計為零允收抽樣計劃。7這是由于高新科技產(chǎn)品結(jié)構(gòu)十分復(fù)雜，內(nèi)有零件量很大，萬一用了不合格零件而使產(chǎn)品無法發(fā)揮其應(yīng)有的功能，其偵錯過程十分耗時，損失更是天文數(shù)字，為了提高產(chǎn)品可靠度，對于零件品質(zhì)要求自然十分嚴(yán)格。8□Cp=2.0□Cpk大于或等于1.52.1.1何謂六個σ制程？9□在無制程變異情況下（Cp=Cpk=2），產(chǎn)生之缺點(diǎn)率僅為0.002PPM。（10億分之2）□在制程無法完全消除變異情況下，即無法使Cp=2，只好允許Cpk=1.5(允許1.5個σ的偏移),缺點(diǎn)率亦僅有3.4PPM。(百萬分之3.4)(相當(dāng)于精密度要求加嚴(yán)了一倍，準(zhǔn)確度要求卻放寬了一倍，這樣，可以提高生產(chǎn)速度)2.1.2為何以六個σ訂為品質(zhì)缺點(diǎn)基準(zhǔn)？10-6σ-5σ-4σ-3σσ-2σσ-1σ68.26%+1σσ+2σ+3σ+4σ+5σ+6σ95.44%99.73%99.9937%99.999943%99.9999998%111························317,400PPM2··························45,4003·····························2,7004···································635·····································0.576·····································0.0027·····································0.00003σ數(shù)在外或然率率12Z超過規(guī)格之之機(jī)率（（單邊））-3.000.135%-3.050.114%-3.100.097%-3.150.082%-3.200.069%-3.250.058%-3.300.048%-3.350.040%-3.400.034%-3.450.028%-3.500.023%-3.600.016%-3.700.011%-3.800.007%-3.900.005%∞PZ02.1.3標(biāo)準(zhǔn)常常態(tài)分配機(jī)機(jī)率13Z超過規(guī)格之之機(jī)率（（單邊）說明：*1ppm=10-6=0.000001=10-4%=0.0001%*變數(shù)變換ZU=(X-SU)/σ，ZL=(SL-X)/σPLZL0ZUPUPT=PL+PU14超連結(jié)一標(biāo)準(zhǔn)差與PPM制品品質(zhì)水準(zhǔn)對對照表(準(zhǔn)確度偏偏移1.5σ時)15超連結(jié)二◎ppmAOQL抽樣計劃◎零允收單次次抽樣計劃劃◎零允收雙次次抽樣計劃劃6σ管理(ppm)抽樣計劃劃16元件數(shù)量(件)

元件數(shù)量(元件可靠度)=組件可靠度組件不良率(%)5(0.99)5=0.951=95.1%49,000ppm(4.9%)5(0.9999)5=0.9995=99.95%500ppm(0.05%)50(0.9999)50=0.995=99.5%5,000ppm(0.50%)50(0.999999)50=0.99995=99.995%50ppm(0.005%)500(0.999999)500=0.9995=99.95%500ppm(0.05%)500(0.9999999)500=0.99995=99.995%50ppm(0.005%)10000(0.9999999)10000=0.999=99.9%1,000ppm(0.1%)10000(0.999999999)10000=0.99999=99.999%10ppm(0.001%)注:組件不良率(%)=100%

組件可靠度2.1.4ppm與ppb在可靠度度上的詮釋釋17小數(shù)點(diǎn)百分比ppm分之一)ppb(十億分之一)1100%1×106

ppm1×109

ppb0.011%10,000ppm1×107

ppb0.0010.1%1,000ppm1×106

ppb0.00010.01%100ppm1×105

ppb0.000010.001%10ppm1×104

ppb—0.0001%1ppm1000ppb——0.1ppm100ppb——0.01ppm10ppb——0.001ppm1ppb18◎它是是以第一手手制造或裝裝配的成功功率來評估估作業(yè)的品品質(zhì)與成本本的.◎它是是產(chǎn)出鏈,成功率連連鎖效應(yīng)的的體現(xiàn),鼓鼓勵作業(yè)上上「鏈的連連鎖績效」」;「第第一次就做做好」;「「協(xié)助鏈鏈的弱環(huán),使整體效效益提高」」;「不不接受不良良的順序管管理」.◎產(chǎn)出出鏈的效益益提升方法法有二；1)強(qiáng)固弱弱環(huán)2)強(qiáng)強(qiáng)固整個產(chǎn)產(chǎn)出鏈2.1.5可靠度度理念的「「直通率」」19例:原始第一時時間（第一一時間）成成功率(以以五個工序序?yàn)槔?:0.9×0.9××0.9××0.6××0.9=0.39第一次改善善第四工序序后:0.9×0.9××0.9××0.9××0.9=0.5920C)如如果第一次次是改善第第四工序以以外的工工序時:0.95×0.95×0.95×0.6×0.95=0.49D)如如果第一次次是改善第第四工序,第二次再再改善全部部的工序時時:(0.95)5=0.7721以上數(shù)據(jù)的的變化,凸凸顯了(80%/20%/80%)的重點(diǎn)管管理理論。。TOC理論論:錯錯誤是責(zé)任任歸屬者,錯誤的改改善,卻是是造成錯誤誤以外的人人22A)缺點(diǎn)檢查是是一種過去去導(dǎo)向的策策略,它被被用來找出出并分離好好與壞的輸輸出(結(jié)果果)2.2.1改正正缺點(diǎn)2.2品品質(zhì)機(jī)能能(功能、職職能）展開開的基礎(chǔ)23容許如報廢廢或補(bǔ)修的的浪費(fèi)。采用檢驗(yàn)、、稽核或檢檢查,這些些通常不能能解決全部部的情況。。最終終檢檢驗(yàn)驗(yàn)的的訴訴求求以以顧顧客客為為對對象象。。是昂昂貴貴的的。。對所所有有的的缺缺點(diǎn)點(diǎn)都都采采用用同同樣樣的的作作法法。。B)缺點(diǎn)點(diǎn)檢檢查查（（A））24以規(guī)規(guī)格格為為依依據(jù)據(jù)。。針對對結(jié)結(jié)果果采采取取行行動動。。提供供較較慢慢的的回回饋饋。。缺點(diǎn)點(diǎn)檢檢查查是是一一種種依依賴賴檢檢驗(yàn)驗(yàn)的的制制程程管管制制方方法法。。缺點(diǎn)點(diǎn)檢檢查查專專注注在在改改正正制制程程的的輸輸出出,亦亦即即產(chǎn)產(chǎn)品品和和服服務(wù)務(wù)。。缺點(diǎn)點(diǎn)檢檢查查容容忍忍浪浪費(fèi)費(fèi),是是昂昂貴貴的的。。B)缺點(diǎn)點(diǎn)檢檢查查（（B））25輸入入程程序序輸輸出出(浪浪費(fèi)費(fèi)多多)產(chǎn)品品或服務(wù)務(wù)工作作方方式式資源源運(yùn)運(yùn)用用不合合格格密集集式式檢檢驗(yàn)驗(yàn)稽核核檢查查或或調(diào)調(diào)整整報廢或修補(bǔ)顧客合格格人員員設(shè)備備材料料方法法環(huán)境境符合合規(guī)規(guī)格格C））跟預(yù)預(yù)防防問問題題比比較較,改正正缺缺點(diǎn)點(diǎn)需需要要更多多的的時時間間和和人人力力。。26制程管制現(xiàn)在預(yù)防品管未來改正缺點(diǎn)過去80%的的時時間間20%的的時時間間每一一個個缺缺點(diǎn)點(diǎn)的的遣遣漏漏都都可可能能產(chǎn)產(chǎn)生生顧顧客客的的不不滿滿意意及及更更多多的的浪浪費(fèi)費(fèi).27不制造新的問題.評估對策所造成的風(fēng)險.設(shè)立標(biāo)準(zhǔn)來觀察其有效性.采用適當(dāng)?shù)姆椒?程序來觀察結(jié)果.建立完整的文件作將來的參考.一一個個好好的的暫暫對對策策將將28某些些可可能能的的暫暫時時對對策策如如下下:檢驗(yàn)驗(yàn)檢出出修理理取代代換部部品品來來源源29是把把我我們們的的工工作作(努努力力)從從改改正正缺缺點(diǎn)點(diǎn)移移向向制制程程管管制制和和預(yù)預(yù)防防品品管管.制程程管管制制現(xiàn)在在預(yù)防防品品管管未來來改正正缺缺點(diǎn)點(diǎn)過去去移向向如此將產(chǎn)生更更多顧客的滿滿意,降低浪浪費(fèi)和和成本和和適應(yīng)能隨時時接受改變的的能力.我我們的目標(biāo)標(biāo)30五大目標(biāo)：以Defect取代不良良以預(yù)防取代檢檢驗(yàn)以SPC取代代抽樣以PPM取代代%以DPMO做做為最先進(jìn)這這的品管工具具（6σ管理理）31?在工程師的的指導(dǎo)下,由由作業(yè)員自行行想出巧妙??低廉的防誤誤方法,同心心協(xié)力,達(dá)成成大目標(biāo)—持持續(xù)多年的零零不良。2.3.前前瞻性品質(zhì)展展開的應(yīng)用零不良(零缺缺點(diǎn))（A）32?『不制造不不良』的『實(shí)實(shí)施機(jī)能』。。?不制造發(fā)生生瑕疵的機(jī)會會—這是徹徹底的有效預(yù)預(yù)防手段.零不良(零缺缺點(diǎn))（B）33自動化+防誤措施(控制機(jī)能)+自主檢查+順序檢查源流檢查+零不良徹底消滅DPMO34零不良(零缺點(diǎn))的達(dá)達(dá)成?是可以做到到的?透過改正維維持水準(zhǔn)?固有的做法法是運(yùn)用80%的時間與與資源,來來從事改正(維持)?是持續(xù)的進(jìn)進(jìn)步?透過改進(jìn)追追求卓越?固有的做法法是運(yùn)用20%的時間與與資源,來從從事改進(jìn)(突突破)(符合規(guī)格)(優(yōu)勢競爭)相對于標(biāo)準(zhǔn)絕對于完美3580%的時間與資源,透過制程導(dǎo)向來從事改進(jìn)(突破)20%的時間與資源,透過缺點(diǎn)檢查來從事改正(維持)?未來的展望望:3680%20%制程導(dǎo)向檢查缺點(diǎn)透過全面品質(zhì)質(zhì)經(jīng)營管理消滅DPMO（TQM）37管管理系統(tǒng)的的上游A)源流流檢查:（A）·從方向的的源流檢查:回溯制程,管管理系統(tǒng)的上上游,或發(fā)生生瑕疵疵的原因.2.4零缺缺陷的達(dá)成機(jī)機(jī)制38·橫方向的的源流檢查:探探知制制程里面發(fā)生生不良或瑕疵疵的原因,使使該項錯誤不不致于轉(zhuǎn)變?yōu)闉椴涣蓟虿恢轮掠诎l(fā)生的檢檢查.A)源流流檢查：（B）39B)源流流檢查與固有有檢查的比較較固有檢查源流檢查·追求已經(jīng)經(jīng)形成的的結(jié)果·追究造成不良良的原因或源源頭,將原因因與結(jié)果的關(guān)關(guān)系,區(qū)別清清楚.在原因因或源頭階段段就將不良品品或瑕疵加以以排除或避免免發(fā)生.40順順序檢查A)順序序檢查的模式式:制程N(yùn)制程N(yùn)+1前制程結(jié)果的檢查本制程加工的檢查互助合作前制程結(jié)果的檢查本制程加工的檢查41·全數(shù)檢查.·立即回饋.·立即的改正正,沒有滿意意的措施則不不再繼續(xù)加工工.(可以補(bǔ)補(bǔ)償因停止生生產(chǎn)而產(chǎn)生的的損失)·由別人檢查查.·規(guī)格之認(rèn)同同與確認(rèn).(通過標(biāo)準(zhǔn)樣樣本,建立客客觀的認(rèn)知)·5-6項重重點(diǎn)項目檢查查.42由下一個制程程作業(yè)員來發(fā)發(fā)現(xiàn)不良,比比由最終檢查查人員發(fā)現(xiàn)不不良,然后來來指責(zé),要好好受而且即時時發(fā)現(xiàn)及糾正正，使損失輕輕微得多.（徹底的全面面全員全程不不接受不良活活動）43防防誤措施施如果有一種既既不費(fèi)時,又又不費(fèi)力,更更不花費(fèi)大錢錢的全數(shù)檢查查方法,豈不不甚佳.『『防誤措施』』能否奏效?44測知手段分類防誤術(shù)實(shí)例(超連結(jié)三)(五頁)453.從QC故事(品管手法及及提案制度)來談不良率改改善46A)維持與與改善

B)現(xiàn)場問題題點(diǎn)

C)提提出問題點(diǎn)點(diǎn)的要領(lǐng)D)活動題題目的決定E)問題題點(diǎn)一覽表的的作成

F)活動題目目選定理由G)活動動目標(biāo)的決定定

H)活活動計劃之?dāng)M擬定3.1如何來提出現(xiàn)現(xiàn)場管理的問問題點(diǎn)提出現(xiàn)場問題題的重要步驟驟47A)何謂謂特性要因圖圖

B)特特性要因因圖的書法C)特特性要因圖圖的用途D)特特性要因圖的的特點(diǎn)

E)何謂謂腦力激蕩術(shù)術(shù)

F)腦腦力激激蕩術(shù)的四大大原則

G)腦力力激蕩術(shù)的實(shí)實(shí)施

H)腦腦力激激蕩術(shù)的效果果3.2決定影響點(diǎn)的的要因決定影響問題題要因的重要要步驟48A)把握握事實(shí)觀察現(xiàn)現(xiàn)場

B)何何謂查檢檢表

C)查查檢表的的特征

D)設(shè)計查查檢表的要點(diǎn)點(diǎn)

E)查查檢表的種種類

F)設(shè)設(shè)計查檢檢表時須先考考慮事項G)查檢檢表的設(shè)計步步驟

H)設(shè)設(shè)計查檢檢表時應(yīng)注意意事項3.3如何把握影響響問題點(diǎn)的事實(shí)及觀察察現(xiàn)場把握事實(shí)的重重要步驟49A)收集集數(shù)據(jù)的重要要性

B)收收集數(shù)據(jù)據(jù)的目的C)表示示作業(yè)結(jié)果的的數(shù)據(jù)

D)表示原原因的狀態(tài)或或條件的數(shù)據(jù)據(jù)

E)數(shù)數(shù)據(jù)的種類類

F)收收集數(shù)據(jù)的的步驟

G)收集數(shù)數(shù)據(jù)應(yīng)注意事事項3.4了解事實(shí)狀況況—收集數(shù)據(jù)據(jù)了解事實(shí)狀況況的重要步驟驟50A)把握握重要要因B)何何謂柏拉圖C)柏柏拉圖的作法法

D)柏柏拉圖分析析的要領(lǐng)E)何謂謂直方圖F)直方方圖的作法G)何何謂層別法H)層層別法的要領(lǐng)領(lǐng)3.5如何把握影響響問題點(diǎn)的重重要原因分析現(xiàn)象、原原因與真因的的重要步驟51A)改善善的觀念B)提出出對策的想法法

C)提提出對策的的步驟

D)提出對對策應(yīng)注意事事項

E)整整理改善善對策

F)提出對對策的技巧G)對對策實(shí)施計劃劃的擬定H)對策策實(shí)施計劃書書3.6如何提出解決決問題的對策策如何擬訂對策策的重要步驟驟52A)改善善對策之試行行

B)改改善對策之之檢討

C)實(shí)施改改善對策之要要領(lǐng)

D)實(shí)實(shí)施改善善對策之注意意事項

E)何謂提提案制度F)提案案制度的目的的

G)提提案的范圍圍

H)品品管圈圈會會的提案風(fēng)氣氣3.7對策之實(shí)施對策實(shí)施的重重要步驟53A)效果果確認(rèn)的目的的B)效果果確認(rèn)之先決決條件C)確認(rèn)認(rèn)效果的要領(lǐng)領(lǐng)D)確認(rèn)認(rèn)效果應(yīng)注意意事項E)何謂謂推移圖F)推移移圖之制作方方法G)推移移圖之種類H)效果果確認(rèn)及推移移圖使用注意意事項3.8效果如何確認(rèn)認(rèn)對策有效性評評估的重要步步驟54A)維持持效果的重要要

B)何何謂標(biāo)準(zhǔn)化化

C)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)化的目目的

D)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)化體體系

E)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)分類類

F)擬擬定標(biāo)準(zhǔn)書書應(yīng)注意事項項

G)品品管圈活動動與標(biāo)準(zhǔn)化H)作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的改改訂3.9標(biāo)準(zhǔn)化與維持持效果有效的對策的的標(biāo)準(zhǔn)化重要要步驟55與PDSA的互動或APDCAPDS3.10PDCA→SDCA→PDSA的改善循環(huán)56戴明認(rèn)認(rèn)為PDCA中的“Check””有“限限制””意思思，所所以他他喜歡歡用研研究（Study).日本本人數(shù)數(shù)十年年來稱稱它為為PDCA。在PDCA的應(yīng)用用，以以及PDCA的精神神和實(shí)實(shí)質(zhì)的的掌握握，全全世界界仍以以日本本最道道地、、最能能廣泛泛發(fā)揚(yáng)揚(yáng)、應(yīng)應(yīng)用。。57學(xué)習(xí)與與改善善的持持續(xù)循循環(huán)理論應(yīng)用實(shí)施——研究究實(shí)施——研究究實(shí)施——研究究計劃行動——計劃劃行動——計劃劃學(xué)習(xí)與與PDSA58確認(rèn)目的和目標(biāo)。形成理論界定如何衡量成功。計劃活動。

實(shí)施執(zhí)行計劃，從事活動，引進(jìn)介入與干預(yù)，應(yīng)用我們最佳的知識來追求我們所要的目的和目標(biāo)

研究督導(dǎo)結(jié)果、測試?yán)碚撆c計劃的效應(yīng)。研究結(jié)果、尋找進(jìn)步或成功或未預(yù)期的信號。找出哪些新教訓(xùn)可學(xué)習(xí)，哪些問題可進(jìn)一步解決整合從研判所學(xué)得的教訓(xùn)。再形成理論。調(diào)整方法。確認(rèn)還有那些需要學(xué)習(xí)。

行動計劃59整合PDCA循環(huán).個別組組織或或功能能在PDCA運(yùn)作時時必須須使每每一循循環(huán)很很順的的互為為伙伴伴或輸輸流使使用ＡＰＣＤＡＰＣＤＡＰＣＤＡＰＣＤＡＰＣＤＡＰＣＤ60進(jìn)展保持改善(建立立或修修訂標(biāo)標(biāo)準(zhǔn))OVPASDCA保持改善(建立立或修修訂標(biāo)標(biāo)準(zhǔn))SDCA維持及及改善善的擴(kuò)擴(kuò)大循循環(huán)ＡＰＣＤＡＰＣＤ61戴明的PDCA改進(jìn)循環(huán)超鏈接四62突破式的改善超鏈接五63用于5W2H的做法

超鏈接六64二次過程改革的模式超鏈接七653.11案例觀賞參見課堂輔助教材（QCStory）66如何利用IE手法來降低不良率第四章671.防止錯錯誤法法(防防錯法法)(Fool-Proof)1.1目的認(rèn)識““防誤誤法””的的意義義及學(xué)學(xué)習(xí)如如何應(yīng)應(yīng)用““防誤誤法””的原原理于于我們們的工工作上上,以以避免免工作作錯誤誤的發(fā)發(fā)生,進(jìn)而而達(dá)到到“第第一次次就把把工作作做對對”之之境界界.請將下下列東東西放放入盒盒內(nèi)68以上面面這個個例子子來看看,相相信每每一個個人都都會做做到.想要要做錯錯也不不可能能,因因?yàn)椴徊煌牡拈_關(guān)關(guān)根本本就放放不進(jìn)進(jìn).691.2意義狹義:如何何設(shè)計計一個個東西西,使使錯錯誤絕絕不會會發(fā)生生;廣義:如何何設(shè)計計一個個東西西,而而使錯錯誤發(fā)發(fā)生的的機(jī)會會減至至最低低的程程度.70具具有即即使有有人為為疏忽忽也不不會發(fā)發(fā)生錯錯誤的的構(gòu)造造———不需需要注注意力力;具具有外外行人人來做做也不不會錯錯的構(gòu)構(gòu)造———不不需要要經(jīng)驗(yàn)驗(yàn)與直直覺;具具有不不管是是誰或或在何何時工工作都都不會會出差差錯的的構(gòu)造造———不需需要專專門知知識及及高度度的技技能.因此更更具體體地說說“防防誤法法”是是:712.1改改善人人體動動作的的方式式,減減少疲疲勞使使工作作更為為舒適適、更更有效效率,不要要蠻干.2.動動作改改善法法722.2動動作作的改改善法法簡稱稱為““動改改法””,其其原則則是:省力原原則省時原原則舒適原原則簡化原原則732.3有有關(guān)人人體運(yùn)運(yùn)用原原則原則一一:兩兩手同同時開開始及及完成成動作作符號:74原則二二:除休息息時間間外,兩手手不應(yīng)應(yīng)同時時空間間符號:75原則三三:兩兩臂之之動作作相反反,同同時對對稱符號:76原則四四:利利用重重力喂料,愈愈近愈愈佳零件物物料之之借給給,應(yīng)應(yīng)利用用重力力喂料及各各種盛盛具送送至工工作點(diǎn)點(diǎn),愈愈近愈愈佳.說明:零件件盒底底部設(shè)設(shè)計成成傾斜斜面使使零件件能以以重力力方式式自動動喂料到前前緣地地方而而減少少動作作之距距離及及方式式.如如果零零件太太重不不易自自動喂喂料時時也可可采用用震動動喂料料的方方式來來達(dá)成成此目目的.產(chǎn)品品做好好之后后,最最好能能以重重力方方式自自然落落至成成品盒盒處,以減減少手手之搬搬運(yùn)或或移動動而減減少疲疲勞及及縮短短時間間.77原則五五:適適當(dāng)之之照明明說明:適合合某件件工作作的照照明設(shè)設(shè)計并并不見見得會會適合合另一一件工工作之之需求求.例例如鐘鐘表修修護(hù)之之類的的精細(xì)細(xì)工作作所需需之照照明與與皮革革或錫錫板之之表面面缺點(diǎn)點(diǎn)檢查查之照照明設(shè)設(shè)計一一定是是不同同的.所以以所謂謂適當(dāng)當(dāng)?shù)恼照彰?是指指包括括:1.適適合合其工工作的的充足足光度度.2.光光線的的顏色色必須須適當(dāng)當(dāng),沒沒有反反光.3.正正確的的投射射方向向.78原則六六:盡盡量以以足踏踏/夾具替代代手之之工作作符號:79學(xué)習(xí)以以符號號及有有系統(tǒng)統(tǒng)化的的方法法,來來觀察察記錄錄一件件工作作完成成的過過程.3.1目的:3.流流程程程序法法(流流程法法)803.2應(yīng)用范范圍:該該件工工作必必需經(jīng)經(jīng)歷一一個以以上不不同地地點(diǎn)的的動作作,才才能完完成.該該件工工作,必需需經(jīng)由由一個個以上上的人人來完完成.例:廚廚師師制作作糕餅餅之過過程.微粒粒電阻阻由plate開始,經(jīng)歷歷不同同之加加工站站完成成產(chǎn)品品.病病人之之醫(yī)院院持號號、看看病、、取藥藥之過過程.太空空梭的的裝配配及發(fā)發(fā)射過過程.811.用用以記記載現(xiàn)現(xiàn)行工工作之之過程程.依1.之記記錄,加以以質(zhì)問問,尋尋求改改善之之地方方.用以比比較改改善前前及改改善后后之差差異情情形.3.3功用:82使使用符符號及及圖例例介紹紹:為簡易易明示示記錄錄流程程之過過程,美國國機(jī)械械工程程學(xué)會會(ASME)制定了了下列列之代代表符符號:3.4名名詞釋釋義:A作業(yè)搬運(yùn)儲存等待檢驗(yàn)835×5W1H法又稱5乘乘5何何法又稱質(zhì)質(zhì)疑創(chuàng)創(chuàng)意法法簡稱五五五法法.4.1手手法名名稱:45×5W1H法(五五五法法)84學(xué)習(xí)本本手法法的目目的是是在:熟習(xí)有有系統(tǒng)統(tǒng)的質(zhì)質(zhì)問技技巧,以協(xié)協(xié)助我我們發(fā)發(fā)掘問問題的的真正正根源源所在在及可可能的的創(chuàng)造造改善善途徑徑.4.2目目的:85WHERE何處,在什什么地地方,～空空間WHEN何時,在什什么時時候,～～時間間WHAT何者,是什什么東東西/事～～生產(chǎn)產(chǎn)對象象WHO何人,是是什么人人做/生生產(chǎn)主體體WHY為何,為為什么如如此4.3意義:所謂5×5W1H:5W是指：86這五個字字母之開開頭都是是由“W”開始,所所以稱之之為“5W”.1H是指HOW如何,怎怎么做的的.這個個英文字字母是由由“H”開頭,所所以稱之之為“1H”.5×是5次,表表示對問問題的質(zhì)質(zhì)疑不要要只問一一次而要要多問幾幾次,不不是剛好好只問5次,可可多亦可可少.875W1H是一個探探討問題題的技巧巧,“5乘””是告訴訴我們同同樣的5W1H最好要““多問幾幾次”才才好.?針對問題題只問一一次夠嗎嗎?當(dāng)然然不!?????多問幾次次,就可可找到問問題的真真相了.885.人人機(jī)法法研究探討討操作人人員與機(jī)機(jī)器工作作的過程程,藉以以發(fā)掘出出可資改改善的地地方.895.1手手法名名稱人機(jī)配合合法(Man-MachineChart),簡稱為““人機(jī)法法”905.2目目的人機(jī)配合合法,主主要在分分析人工工或機(jī)器器之能量量間余,以謀消消除浪費(fèi)費(fèi)增進(jìn)效效率之道道.在一一般「人人－機(jī)配配合法」」中,操操作者之之工作周期時間往往往比