精益生產培訓(下)2022/12/21精益生產培訓(下)精益生產培訓(下)2022/12/18精益生產培訓(下)1外國兩小時到一天,

豐田一分鐘以內!

1970年，豐田公司成功地把重達800噸的機罩用沖壓機的作業轉換時間縮短到了三分鐘。在豐田公司把這稱為單一作業轉換?！皢我弧保⊿ingle）的意思是：作業轉換時間，以分鐘計僅為一位數，也就是9分59秒以內。

現在，在許多時候已將其縮短到了一分鐘以內。這就是“快餐式”作業轉換。在歐美的公司，這種作業轉換時間需要兩小時到幾小時的情況不在少數。最長的甚至需要整整一天時間。

精益生產培訓(下)外國兩小時到一天,

豐田一分鐘以內!1970年，豐田公司成2Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun從完成上一個型號最后一件合格產品到生產出下一個型號第一件合格產品所花的時間TheDefinitionofChangeOverTime換型時間定義精益生產培訓(下)Thetimebetweenthelastgood3快速作業轉換

“快速作業轉換”是日本人在工業工程（IE）領域中發明的革新性概念之一。這一思路，是豐田公司的顧問新鄉重夫開發的，它給現在世界IE領域的理論與實踐帶來了思路上的轉變。“快速作業轉換”，不應該認為是單純的技術。這也是一個認為有必要轉變一個工廠全體員工態度的概念。在日本的公司，不僅通過IE工作人員，而且還通過被稱為QC小組和ZD（零缺欠）小組的現場員工的小集團活動來推進“縮短作業轉換時間”。

精益生產培訓(下)快速作業轉換“快速作業轉換”是日本人在工業工程（IE）領域4轉換作業改善要點內部作業轉換調整作業外部作業轉換ABCD總轉換時間將內部作業轉換B轉化為外部作業轉換明確區分內部作業轉換和外部作業轉換縮短內部作業轉換C縮短調整作業D縮短外部作業轉換A精益生產培訓(下)轉換作業改善要點內部作業轉換調整作業外部作業轉換ABCD總轉5改進后的作業轉換A產品生產外部作業轉換B產品生產內部作業轉換精益生產培訓(下)改進后的作業轉換A產品生產外部作業轉換B產品生產內部作業轉換6內部作業轉換VS.外部作業轉換內部作業轉換：無論如何也不得不把設備停下來進行的作業轉換。外部作業轉換：可以在設備運轉當中進行轉換。精益生產培訓(下)內部作業轉換VS.外部作業轉換內部作業轉換：精益生產培7將外部轉換作業標準化將準備模具、工具和材料的作業充分程序化而且必須達到標準化。有必要把這種標準化了的作業寫在紙上、貼在墻上，以便作業人員隨時都能看到。作業人員為了掌握這些程序，必須進行自我訓練。精益生產培訓(下)將外部轉換作業標準化將準備模具、工具和材料的作業充分程序化而8原則：一旦設備停止運轉，作業人員絕對不要離開設備參與外部作業轉換的操作。在外部作業轉換中，模具、工具以及材料必須事前整整齊齊地準備到設備旁邊，而且模具必須事前修理好。在內部作業轉換中，必須只拆卸和安裝模具。精益生產培訓(下)原則：一旦設備停止運轉，作業人員絕對不要離開設備參與外部作業9作業轉換工作中的調節過程，一般占整個作業轉換時間的大約50%到70%。減少調節時間，對縮短整個作業轉換時間是非常重要的。程序②裝卸夾具、模具、刀具30%①準備材料、工夾具、安裝工具5%③找正、定尺寸15%④調整，試加工50%實際為95%排除一切調節過程精益生產培訓(下)作業轉換工作中的調節過程，一般占整個作業轉換時間的大約50%10現場觀察并寫下換型步驟記錄時間和各種浪費區分內部及外部活動分析所有換型動作把可能的內部動作轉為外部優化內外部操作試驗并改進新設想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7QuickChangeOver-8Steps快速換型八步法建立和實施新的操作標準STEP8精益生產培訓(下)現場觀察并寫下換型步驟記錄時間和各種浪費區分內部及外部活動11QuickResponseSignal-AndonBoard快速反應信號-Andon板好處:提供下列視覺和聽覺幫助:

-目前生產狀態-庫存情況-設備狀態-質量狀態-需求援助狀態-按節拍生產狀態支持小組的快速反應提高運行能力Andon板精益生產培訓(下)QuickResponseSignal-Andon12FlowCelland“U”ShapeLayout

柔性生產單元及U型布局6TAKT及生產速度“U”型布局和連續流負荷平衡消除瓶頸和變差精益生產培訓(下)FlowCelland“U”ShapeLayout13FlowCellDesign-Objective流動單元設計-目標“Theobjectiveofflowcelldesignistocreateamanufacturingsystem...使我們有這樣一個制造系統：...whichprovidesforthesmooth,uninterruptedflowofpeopleandmaterial…讓資源流和物流平滑而不間斷地...fromeachvalueaddedoperationtothenextvalueaddedoperation...從增值工位到增值工位...atarateequaltocustomerdemand…以客戶需求速度流動…withthelowestlifecyclecost”并且，使產品的生命周期成本最低精益生產培訓(下)FlowCellDesign-Objective“T14P-QChart(Product-Quantity)

品種-產量分析圖精益生產培訓(下)P-QChart(Product-Quantity)15ProductFamilyAnalysis產品族分析精益生產培訓(下)ProductFamilyAnalysis產品族分析精16TAKTTimeandLineRate（需求）節拍與生產線速度TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.節拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.節拍時間是流動線的節奏或拍子精益生產培訓(下)TAKTTimeandLineRateTAKTTi17Takt節拍時間=可用工作時間客戶需求數量爭取使每一工位每3分20秒生產一件合格品Takt節拍時間=(60X工作小時/天)-休息&午餐&其它停頓時間=258件例子:節拍時間=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分鐘258件=860分鐘x60秒/分200秒/件ABC裝配線節拍時間每天客戶需求數量258件TAKTTimeandLineRate（需求）節拍與生產線速度精益生產培訓(下)Takt節拍時間=可用工作時間客戶需求數量爭18PlanningwithaWorkableTakt設計一個好的節拍時間TaktTime(seconds)30120改善余地小很難應付變動緊張太長的工作步驟，難以標準化操作崗位輪換不容易注意力分散合適區域節拍時間復雜度精益生產培訓(下)PlanningwithaWorkableTaktT191234561098712109348567U-ShapeCellLayoutandContinuousFlow“U”型布局和連續流FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生產能力有利于單件流便于員工溝通節約場地Why???精益生產培訓(下)1234561098712109348567U-Sha20U-ShapeCell-HighRateStatus“U”型單元-高速生產狀態TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567精益生產培訓(下)U-ShapeCell-HighRateSta21U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-中速生產狀態TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567精益生產培訓(下)U-ShapeCell-MiddleRateS22U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-低速生產狀態1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060精益生產培訓(下)U-ShapeCell-MiddleRateS23EstablishOperationStandard建立操作標準操作標準分析(OSA)生產速率操作者機器節拍時間走動空閑/等待TQCNVA時間估計操作時間操作/工序(x)操作機器移動

總時間作業準備時間操作者作業準備分析批量大小機器12345678910x1315264222581467183020406080100120140160180200220240260280300320105件/每班240sec.節拍TAKT#拿零件，裝上底座調整間隙選墊圈裝墊圈裝大墊圈和機蓋緊定四螺釘檢查外觀并裝進儀器卸下零件放進料箱啟動儀器檢測等待下一零件精益生產培訓(下)EstablishOperationStandard操作24LineBalance–DataCollecting

生產線平衡：數據收集

TaktTimeLine節拍時間線

Scrap生產廢品時間

Changeover換型時間

Downtime停機時間

CycleTime加工合格品時間

Load/Unload裝/卸料時間精益生產培訓(下)LineBalance–DataCollecting25JobSequence&Balance工作順序及負荷平衡精益生產培訓(下)JobSequence&Balance精益生產培訓(26數據輸入區Takt節拍時間線負荷時間圖JobSequence&Balance工作順序及負荷平衡精益生產培訓(下)數據輸入區Takt節拍時間線負荷時間圖JobSequen27Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork（valueadded+nonvalueadded）bytheModuleTaktTime操作工的數量等于總的單件產品的人工工作量除以單條生產線之節拍時間人工工作總量（VA+NVA）操作工數量=生產線節拍時間HowManyOperatorsNeeded？

需要多少操作工？精益生產培訓(下)Thenumberofoperatoriscalc2812345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作空閑共同工作被裝上工件加工卸下工件項目現行方法改良方法節省工作時間人6機6空閑時間人4機4周程時間10利用率人40%機40%工作：銑平面

圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：MIKE日期：2000/08/18OptimizeMan–MachineOperation(Before)

優化人機操作（改善前）精益生產培訓(下)12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件29After改善后-項目現行改良節省工作時間人66--機66--空閑時間人402機402周程時間1062利用率人40%100%60%機40%100%60%空閑12345678910準備下一工件裝上工件空閑卸下工件完成件放箱內空閑空閑人機時間單獨工作共同工作被裝上工件加工卸下工件123456準備下一工件裝上工件卸下工件完成件放箱內人機時間被裝上工件加工卸下工件精益生產培訓(下)After項目現行改良節省工作時間人66--機66--空閑30機器1機器2機器3機器4機器5工人操作時間機器運轉時間N=L+ML+WN—工人可操作的機器數L—裝、卸工件時間M—機器工作時間W—工人從一臺機器走到另一臺機器的時間HowManyMachinetoOperate?

工人操作機器數量精益生產培訓(下)機器1機器2機器3機器4機器5工人操作時間機器運轉時間N=L31Exercise;練習：

可操作幾臺機器？裝卸工件時間每臺為1.41min/次；從一臺機器走到另一臺機器的時間為0.08min；機器自動切削時間為4.34min.精益生產培訓(下)Exercise;練習：

可操作幾臺機器？裝卸工件時間每臺32裝卸工件時間每臺為1.41min/次；從一臺機器走到另一臺機器的時間為0.08min；機器自動切削時間為4.34min.N=1.41+4.341.41+0.08=3.86Exercise;練習：

可操作幾臺機器？精益生產培訓(下)裝卸工件時間每臺為1.41min/次；N=1.41+4.3433TheLinearityofLaborandOutput產量和操作工數量之線性關系精益生產培訓(下)TheLinearityofLaborandOut34EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系統瓶頸和變差T/T消滅七種浪費消除六大損失員工培訓全員參與標準化操作消除簡化合并工具箱精益生產培訓(下)EliminateTheSystemBottlenec35VisualdisplayoftheoperationconcentratingontheworkstationItisaformalizedprocessofevaluatingthesystemdesign,ergonomicsquality/errorproofing,methodsanalysis,containerizationtools,machines,equipment,andlayout.-Thegoalistoincreasetheoveralloperationalavailability,safety,quality,andproductivity直觀顯示以工位為中心的操作。它是一種評估系統設計、人機工程、差錯預防、方法分析、容器、工具、機器、設備和布局的過程READYWorkstationReadiness工位準備狀態精益生產培訓(下)Visualdisplayoftheoperatio36WorkstationRegularlyReview

對工位定期評審組織3-6人的多功能團隊每周定期輪查工位確定改善措施并進行跟蹤內容評分責任人計劃日期實際日期采光照明3王明元4/27/20024/27/2002轉身動作2郭春海4/28/2002彎腰動作1陳麥良5/9/2002料架擺放3張蘭英5/14/2002工作空間5--------緊張程度4--------走動距離3錢滿倉6/30/2002……如果你是工人的話不舒服動手做工位評審卡工位日期人員

精益生產培訓(下)WorkstationRegularlyReview

對37PullSystemandSupplyChain

拉動系統及供應鏈7我們只在需要的時候發運需要的物料拉動系統配料地址0017-0010-002R精益生產培訓(下)PullSystemandSupplyChain

拉38

Whatarethegoals目標?在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料運動的目標每次都剛好及時！精益生產培訓(下)TheGoalForJITMaterialMov39DeliveryRoutes物料運送路線

Amaterialreplenishmentsystembasedonapredetermineddeliverypathandfixedstarttimessupportingpulldeliverytoaspecificproductionoperations

建立在按固定路線和固定時間基礎上的物料填充系統是拉動生產的條件BCA零件Card11504515卡片在確定的時間間隔被拾取將卡片放進指定的槽里423按固定路線送料的送料員按消耗數量發送物料，并將卡片放回盒中5操作工選取將要使用的一盒物料前1精益生產培訓(下)DeliveryRoutesBCA零件Card11504540Receiving/ShippingWindow接收/發貨窗口窗口=+/-15minutes12936進廠出廠計劃實際送貨者XXXXYYYY6:006:056:457:30狀態9:0010:3011:0011:40收貨時間表12347:00am8:00am9:00am10:00am1:30pm2:30pm6:00am11:00am12:00pm閘口號XXXXYYYYZZZZAAAA計劃實際精益生產培訓(下)Receiving/ShippingWindow窗口=41BCABCASupermarket超市Bulkstorage大宗貨物存放區 AdefinedandclearlymarkedlocationforeverypartcontainertoReducenon-valueaddedactivities,ImprovesResponsetime,Supportpull

一個標明清晰的物料系統有助于消除無效的勞動，提高反應速度,是實施拉動系統的基礎AC53StorageSystem物料存放系統精益生產培訓(下)BCABCASupermarket超市Bulkstora42PullSystem拉動系統EXTERNALPULL外部拉動DELIVERYPULL發送拉動PRODUCTIONPULL生產拉動物料從存放區向生產點的授權移動以補充消耗的用量物料從上工位向下工位的授權移動以補充下工位的消耗的用量物料從外部供應商向工廠的授權移動基于消耗，而非預測AuthorizedMovementBasedonConsumption精益生產培訓(下)PullSystemEXTERNALPULL外部拉動D43Material物料PullCard拉動卡Key要點:PlantsupermarketComponentsAssembly物流信息流PullSystem-MaterialFlowandInfoFlow拉動系統：物流和信息流精益生產培訓(下)Material物料PullCard拉動卡Key要點44PullSystem-KanbanTypes

拉動系統：看板之種類In-Process(IPK)-PacestheProduction

工序看板(IPK)-“生產的節拍器”Squares/Containers方塊/容器式ReplenishmentSignals-PartsflowbasedonConsumption補充看板-“基于消耗量的零件流動”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic兩箱式(多容器)卡片/容器式電子式精益生產培訓(下)PullSystem-KanbanTypes

拉動系45PullSystem-HowKanbanWorks

拉動系統：看板如何工作當操作根據節拍時間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來作為工作與拉動零件的信號操作#1操作#2操作#3K物流方向K=滿看板K=空看板拉動工作信號不工作開始工作工序看板系統精益生產培訓(下)PullSystem-HowKanbanWorks46PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動Whataboutoperationalimbalance?負荷不平衡怎么辦?LineRate=100units/shift生產線速率=100件/班精益生產培訓(下)PullSystem-SupportFlow

拉動系47PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動First：EliminateNVAsteps(set-upandmove)首先消除非增值的步驟(作業準備與移動)Ifcannot-如果做不到Addcapacity-People/Machine增加人手和設備In-processKANBAN采用工序看板精益生產培訓(下)PullSystem-SupportFlow

拉動48PullSystem-SupportFlow

拉動系統：支持流動IPK工序看板操作#2在第一班生產100件操作#3在一班結束時還有10件待加工品操作#3在第二班或通過加班生產10件操作#4在一班開始時有10件待加工品精益生產培訓(下)PullSystem-SupportFlow

拉動49PullSystem-InProcessKanban

拉動系統：工序看板平均KKKKKKKKK用緩沖庫存處理生產步伐的減慢或加速(+20%)單件流延續同樣的工作/不工作信號1分鐘“緩沖”/6秒的節拍=9或10件1minute"buffer"/6secTAKT=9or10Variable"Pace”變化的“節拍”精益生產培訓(下)PullSystem-InProcessKanb50PullSystem-ReplenishmentKanban

拉動系統：補充看板看板數=單位時間用量X訂貨

周期+交付

周期保險

時間+()容器容量訂貨周期

以供貨天數表示的批量大?。ɡ?，五天）；考慮作業準備，工具/模具的可用率，距離，處理交付周期

包括作業準備、運轉、等待與移動（包括其它諸如熱處理之類的操作）在內的補充時間安全時間

彌補需求與反應的變化（例如，輸送故障或臨時的供應商質量問題）容器容量

一般常識取決于尺寸、價值與補充的頻率精益生產培訓(下)PullSystem-ReplenishmentK51PullSystem-ReplenishmentKBCalculation

拉動系統：補充看板計算例子：假定：500件/天的生產線速率，訂單周期為2天，交付周期為2天并且允許為應付顧客需求變化有1天的安全時間，標準容器容量是250件。2500250看板

數=500X(2+2+1)250==10看板數=單位時間用量X訂貨

周期+交付

周期保險

時間+()容器容量精益生產培訓(下)PullSystem-ReplenishmentK52PullSystemBriefing–SinglePointControl

拉動系統介紹:單點節拍控制總裝物流方向補充信號客戶看板工作指令零部件加工精益生產培訓(下)PullSystemBriefing–SingleP53PullSystem-ReplenishmentKBSystem

拉動系統：補充看板工作系統看板來自下一級生產看板掛板Runline生產點ADEFGBCOD基點

B-E-D-A精益生產培訓(下)PullSystem-ReplenishmentK54供應商4981522LabelSupermarketLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabel4981522LabelSupermarketLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabelLabel超市123457896123457896123457896出貨臺k大件存貨區Dock123457896物流及拉動路徑成品庫存客戶MaterialMovementandPullSystemSummary總結精益生產培訓(下)供應商4981522LabelSupermarketLabe55地址系統儲存地點分析對操作者的影響工作場地組織

超市大件存放區指定儲存區PHASE1PHASE2PHASE3搬運路線拉動系統1.IPK/RPK2.KANBEN計算3.EPS電子拉動4.LotSize批量Kitting配料Sequencing順序StocklessLine無存料生產線理想的遠景容器尺寸容器路線分包裝差距評估樣本為每個零件收集數據主計劃PHASE4SkipIOC免檢外部拉動計劃窗口收貨/發運計劃MaterialMovementandPullSystemImplementingStrategy實施方法精益生產培訓(下)地址系統工作場地組織超市指定儲存區PHASE1PHA56SupplyChainMapping供應鏈圖析客戶的客戶現在要貨！緩沖客戶3天制造商緩沖7天供應商緩沖7天供應商的供應商緩沖5天周MRP13周交付周期4周“執行”時間9周緩沖預測變動精益生產培訓(下)SupplyChainMapping客戶的客戶現在要貨！57LeanSupplyChainMapping精益供應鏈圖析客戶的客戶現在要貨！緩沖客戶1天制造商緩沖3天供應商緩沖1周供應商的供應商緩沖1周半3周拉動信號13天交付周期品種增加精益生產培訓(下)LeanSupplyChainMapping客戶的客戶58WasteintheSupplyChain：Cost供應鏈中的成本浪費傳統的采購流程：發單催貨運輸檢驗付款談判總采購成本運輸付款談判總采購成本精益采購流程：精益生產培訓(下)WasteintheSupplyChain：Cost59OSE：OverallSupplierEffectiveness對供應商的總評估Q=Quality質量C=Cost成本D=Delivery交貨OSE=QxCxD例：OSE=96%x95%x90%=82%81-90%一般情況小于80%不可接受大于95%，好的供應商精益生產培訓(下)OSE：OverallSupplierEffective60需求量/訂貨頻率-低需求/低頻率（大于每周），需求變動（大于50%）-高需求/高頻率；每天，+/-10%型號-多：由最終產品之型號決定（多）-少：數量有限或可再加工交付時間-短：比客戶要求的短-長：超出客戶之“窗口”SupplyChainMaterialManagement供應鏈物流管理精益生產培訓(下)需求量/訂貨頻率SupplyChainMateria61KanbanPulltargets：timeandmixareBOTHfavorable當交付時間和型號都理想時使用看板拉動MRP：OnlyONE（volume，mix，ortime）isfavorable在需求量、型號和交付時間中只有一個理想時使用MRPHybrid：Volumehighandeithertimeormixisfavorable混合管理：需求量大但交付時間或型號只有一個滿意JobOrder：Noattributeisfavorable工作單：沒有一個要素是理想的

SupplyChainMaterialFlowManagement供應鏈物流管理精益生產培訓(下)KanbanPulltargets：timeand62第一階段：ConventionalApproach傳統做法Adversarialrelations敵對關系Priceisthepriority價格是決定因素Formalcertification正規認證

Culture：SuppliersareExpendable企業文化：供應商是可以犧牲掉的第二階段：SCM供應鏈管理Longer-termrelationship長久關系Qualityisthepriority質量是決定因素Reduceinnumberofsuppliers減少供應商數量

Culture：Workwithsuppliertoimprovequality，costandleadtime企業文化：與供應商一起改進質量、成本和交貨期DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供應鏈開發的不同階段精益生產培訓(下)第一階段：ConventionalApproach傳統做63第三階段：OperationalAlignment生產聯盟Timeisthepriority時間是決定因素FocusoncoreprocessCapability關注關鍵工藝能力JoinedR&Dpilotprogram嘗試一同開發項目

Culture：Productionbeginsinsupplier’sdepartment企業文化：部分生產開始在供應商處進行第四階段：StrategicAlignment戰略聯盟Joinedbusinessandprocesscontrol業務及流程一體化Agreementsonstrategies，polices一致的戰略，政策E-Commerce，eLeaninfoflow電子商務，電子信息流

Culture：Strategicbusinesspartnershipwithsuppliers企業文化：業務戰略伙伴DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供應鏈開發的不同階段精益生產培訓(下)第三階段：OperationalAlignment生產聯64第五階段：WorldClassAttainment世界級水平End-to-EndLeanenterprise，eLeanpracticebecomestandardoperatingprocedure起點到終點鏈接精益企業，電子化精益實踐成為標準操作Worldclassenterprisepursuedynamicsupplychainmanagementinnewwaysthatstretchtheexistingrulesofcompetition世界級水平的企業追求動態供應鏈的創新以贏得競爭力

Culture：Strivingforcontinuousimprovementthroughouttheentirevaluestreamtogether企業文化：在整個價值鏈上不斷完善DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供應鏈開發的不同階段精益生產培訓(下)第五階段：WorldClassAttainment世界65LeanImplementationStrategy

精益推行策略BusinessObjectivesScrapJan.Apr.Jul.Dec.UptimeGoalOnTimeDeliveryGoalGoal員工信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.8WhyOurCompanyhavetoBeInLean？GapAssessmentRolesandEducationTimeFrameforLeanJourney

為什么我們公司要精益生產？差距評估角色和培訓精益進程時間表精益生產培訓(下)LeanImplementationStrategy

66KeyPerformanceIndicators關鍵的表現指標DeliveredQuality交貨質量ProductReliability產品的可靠性On-TimeDelivery準時交貨LeadTime交付周期Flexibility靈活性Price價格MaterialCostContainment遏制材料成本LaborCostContainment遏制勞動力成本Productivity生產效率Inventory庫存CostofQuality質量成本Capacity生產量CUSTOMERManufacturer

必須評估有多少個表現“差距”精益生產培訓(下)KeyPerformanceIndicatorsDe67LeanGapAssessment

精益系統差距評估精益生產培訓(下)LeanGapAssessment

精益系統差距評估精益68Supportingthechangewall-to-wall

支持全方位的變化生產部門把支持功能從中央分散，建立產品團隊用團隊解決問題并施行改進整頓工作場地消滅浪費，實施流動計劃調度部門依靠“拉式”系統監控更少的工作中心通過目視控制系統來管理維修管理部門設備可用性與可靠性成為焦點單元/流動線施行預防性維護并監控停工時間快速換型生產與靈活性成為焦點單元/流動線工具與換型管理精益生產培訓(下)Supportingthechangewall-to-69Supportingthechangewall-to-wall

支持全方位的變化質量部門用失效模式分析設置監控/檢驗點在可能的地方進行差錯預防支持單元/流動線團隊處理改進事宜采購部門供應與需求“拉動”速率相連接采購的準則：交貨期–質量–價格供應商需要培訓與技術支援市場營銷部門準確及時的需求信息反饋小批量觀念，而不是累積大訂單對生產的沖擊避免緊急訂單促銷策略與營運部門一同制訂精益生產培訓(下)Supportingthechangewall-to-70Supportingthechangewall-to-wall

支持全方位的變化產品開發部門以可制造性設計/可裝配性設計為重點標準化產品一次性合格生產設計減少設計與成形產品的周期時間工藝部門標準化工藝習慣生產線節拍時間的考慮，遠離傳統的“工位效率”差錯預防工藝將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產能力，可靠性與柔性）上精益生產培訓(下)Supportingthechangewall-to-71Supportingthechangewall-to-wall

支持全方位的變化會計部門事先成本法：倒沖勞動力與材料消耗/成本從跟蹤工廠宏觀績效過渡到跟蹤產品族績效從被動匯報到主動監控支持小批量生產人力資源部門實行培訓計劃支持問題解決團隊/建議制度企業文化和績效考評系統精益生產培訓(下)Supportingthechangewall-to-72LeanManufacturingTraining

精益生產體系的培訓Approximately10%ofanorganizationneedsoundeducationbaseKeyFlowleadersandimplementersneedadvancedtrainingEveryoneeventuallyneedsawareness全組織大約10%的人員需要扎實的培訓關鍵流程的主管和精益推行者需要更進一步的培訓當然每個人都應該了解精益生產基本知識精益生產培訓(下)LeanManufacturingTraining

精益73-Time時間QuotedLeadTime答期CustomerLTratio對客戶要求LT之比率ManufacturingCycleTime制造周期1、Responsiveness響應度-Reliability可靠性OTDrequest對要求的準時交貨率OTDpromise對許諾的準時交貨率Fulfillrate訂單完成比率-Flexibility靈活性#ordersperday每天完成訂單數Effectivecapacityrange（+/-%）without+/-resource有效能力范圍，（不加減資源）ImplementationMeasures-LeanMetrics

實施衡量系統-精益指標精益生產培訓(下)QuotedLeadTime答期1、Respons74DeliveredPPM發送的百萬分之不合格率Warranty$擔保金額InfantFailure天生缺陷率-Quality質量-Fixed固定資產V-Aperfixed￥固定資產增值比Unit/squaremeter件/平方米

2、ResourceProductivity資源生產率-Working流通資產ITO-totalforproductfamily產品族總周轉RawITO原材料庫存周轉WIPITO在制品庫存周轉F/GITO成品庫存周轉ImplementationMeasures-LeanMetrics

實施衡量系統-精益指標精益生產培訓(下)DeliveredPPM發送的百萬分之不合格率-Q75ImplementationMeasures-LeanMetrics

實施衡量系統-精益指標-Human人力資源Total-valueadded/totalheadcount增值/總人數Direct-valueadded/direct增值/直接員工數Ratio-（salary+indirect）/total間接人員與總人員之比Safety-accidentrate，lossworkingdays安全-事故率，損失工作天率FTQ-firsttimequality首次質量合格率Scrapandrework￥%廢品和返工%COQ-costofquality質量成本-InternalQuality內部質量精益生產培訓(下)ImplementationMeasures-Lean76ImplementationMeasures-LeanMetrics

實施衡量系統-精益指標-Supplier供應商響應度-LT，OTD質量-PPM價格-%價格折扣/年=================================================KeyPoint：-Fewbetterthanmany（max。12）少而精，最多12個-Frommeasuredivisionlevelandplantlevel，changetofocusonproductfamily從衡量分部或工廠水平，過渡到衡量產品家族

精益生產培訓(下)ImplementationMeasures-Lean77WithoutINCENTIVE--GradualChange

沒有原動力--逐步改變WithoutVISION--Confusion

沒有遠景--不清不楚WithoutACTIONPLAN--Falsestarts

沒有行動計劃--難免失敗WithoutSKILLS--Anxiety

沒有知識--焦慮不安WithoutRESOURCES--Frustration

沒有資源--沮喪消沉LeanJourney-ThePreparation

精益征程：準備工作精益生產培訓(下)WithoutINCENTIVE--GradualC78LeanJourney-HongLong？

精益征程：路有多長？Willdifferineachenvironment在各種環境下都會有不同Suggestaggressiveschedules;perhapsfasterthannormalprojects建議訂立進取性的進度安排；也許要比正常的項目要快Dependsonpaceofculturechange依賴于“企業文化”的改變步調Typical“典型的”Pilotarea-12weeksFirstwall-to-Wallline–halftooneyearPlant–3-5years生產試驗區–3個月第一個“全方位”的生產車間–半年到一年工廠：4-5年

精益生產培訓(下)LeanJourney-HongLong？

精益征79LeanImplementation-ThePath

精益實施之進程設計目標流程和目標測定行動計劃

全員參與的文化5S-整理工作場地系統化的解決問題方案

拉動式進度安排;看板持續改進品質改善減少作業準備差錯預防TTPM6sigma其它工具和培訓(按需要)精益商業流程設計危機意識和實施動力管理層培訓內部組織培訓數據采集當前業務指標產品/工藝-批量/混線生產-流程圖工作內容差距評估當前狀態未來狀態平衡生產線;生產線設計;培訓規劃與準備項目管理與執行精益生產培訓(下)LeanImplementation-ThePath

80演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/12/21精益生產培訓(下)演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew81精益生產培訓(下)2022/12/21精益生產培訓(下)精益生產培訓(下)2022/12/18精益生產培訓(下)82外國兩小時到一天,

豐田一分鐘以內!

1970年，豐田公司成功地把重達800噸的機罩用沖壓機的作業轉換時間縮短到了三分鐘。在豐田公司把這稱為單一作業轉換。“單一”（Single）的意思是：作業轉換時間，以分鐘計僅為一位數，也就是9分59秒以內。

現在，在許多時候已將其縮短到了一分鐘以內。這就是“快餐式”作業轉換。在歐美的公司，這種作業轉換時間需要兩小時到幾小時的情況不在少數。最長的甚至需要整整一天時間。

精益生產培訓(下)外國兩小時到一天,

豐田一分鐘以內!1970年，豐田公司成83Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun從完成上一個型號最后一件合格產品到生產出下一個型號第一件合格產品所花的時間TheDefinitionofChangeOverTime換型時間定義精益生產培訓(下)Thetimebetweenthelastgood84快速作業轉換

“快速作業轉換”是日本人在工業工程（IE）領域中發明的革新性概念之一。這一思路，是豐田公司的顧問新鄉重夫開發的，它給現在世界IE領域的理論與實踐帶來了思路上的轉變?！翱焖僮鳂I轉換”，不應該認為是單純的技術。這也是一個認為有必要轉變一個工廠全體員工態度的概念。在日本的公司，不僅通過IE工作人員，而且還通過被稱為QC小組和ZD（零缺欠）小組的現場員工的小集團活動來推進“縮短作業轉換時間”。

精益生產培訓(下)快速作業轉換“快速作業轉換”是日本人在工業工程（IE）領域85轉換作業改善要點內部作業轉換調整作業外部作業轉換ABCD總轉換時間將內部作業轉換B轉化為外部作業轉換明確區分內部作業轉換和外部作業轉換縮短內部作業轉換C縮短調整作業D縮短外部作業轉換A精益生產培訓(下)轉換作業改善要點內部作業轉換調整作業外部作業轉換ABCD總轉86改進后的作業轉換A產品生產外部作業轉換B產品生產內部作業轉換精益生產培訓(下)改進后的作業轉換A產品生產外部作業轉換B產品生產內部作業轉換87內部作業轉換VS.外部作業轉換內部作業轉換：無論如何也不得不把設備停下來進行的作業轉換。外部作業轉換：可以在設備運轉當中進行轉換。精益生產培訓(下)內部作業轉換VS.外部作業轉換內部作業轉換：精益生產培88將外部轉換作業標準化將準備模具、工具和材料的作業充分程序化而且必須達到標準化。有必要把這種標準化了的作業寫在紙上、貼在墻上，以便作業人員隨時都能看到。作業人員為了掌握這些程序，必須進行自我訓練。精益生產培訓(下)將外部轉換作業標準化將準備模具、工具和材料的作業充分程序化而89原則：一旦設備停止運轉，作業人員絕對不要離開設備參與外部作業轉換的操作。在外部作業轉換中，模具、工具以及材料必須事前整整齊齊地準備到設備旁邊，而且模具必須事前修理好。在內部作業轉換中，必須只拆卸和安裝模具。精益生產培訓(下)原則：一旦設備停止運轉，作業人員絕對不要離開設備參與外部作業90作業轉換工作中的調節過程，一般占整個作業轉換時間的大約50%到70%。減少調節時間，對縮短整個作業轉換時間是非常重要的。程序②裝卸夾具、模具、刀具30%①準備材料、工夾具、安裝工具5%③找正、定尺寸15%④調整，試加工50%實際為95%排除一切調節過程精益生產培訓(下)作業轉換工作中的調節過程，一般占整個作業轉換時間的大約50%91現場觀察并寫下換型步驟記錄時間和各種浪費區分內部及外部活動分析所有換型動作把可能的內部動作轉為外部優化內外部操作試驗并改進新設想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7QuickChangeOver-8Steps快速換型八步法建立和實施新的操作標準STEP8精益生產培訓(下)現場觀察并寫下換型步驟記錄時間和各種浪費區分內部及外部活動92QuickResponseSignal-AndonBoard快速反應信號-Andon板好處:提供下列視覺和聽覺幫助:

-目前生產狀態-庫存情況-設備狀態-質量狀態-需求援助狀態-按節拍生產狀態支持小組的快速反應提高運行能力Andon板精益生產培訓(下)QuickResponseSignal-Andon93FlowCelland“U”ShapeLayout

柔性生產單元及U型布局6TAKT及生產速度“U”型布局和連續流負荷平衡消除瓶頸和變差精益生產培訓(下)FlowCelland“U”ShapeLayout94FlowCellDesign-Objective流動單元設計-目標“Theobjectiveofflowcelldesignistocreateamanufacturingsystem...使我們有這樣一個制造系統：...whichprovidesforthesmooth,uninterruptedflowofpeopleandmaterial…讓資源流和物流平滑而不間斷地...fromeachvalueaddedoperationtothenextvalueaddedoperation...從增值工位到增值工位...atarateequaltocustomerdemand…以客戶需求速度流動…withthelowestlifecyclecost”并且，使產品的生命周期成本最低精益生產培訓(下)FlowCellDesign-Objective“T95P-QChart(Product-Quantity)

品種-產量分析圖精益生產培訓(下)P-QChart(Product-Quantity)96ProductFamilyAnalysis產品族分析精益生產培訓(下)ProductFamilyAnalysis產品族分析精97TAKTTimeandLineRate（需求）節拍與生產線速度TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.節拍時間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時間）TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.節拍時間是流動線的節奏或拍子精益生產培訓(下)TAKTTimeandLineRateTAKTTi98Takt節拍時間=可用工作時間客戶需求數量爭取使每一工位每3分20秒生產一件合格品Takt節拍時間=(60X工作小時/天)-休息&午餐&其它停頓時間=258件例子:節拍時間=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分鐘258件=860分鐘x60秒/分200秒/件ABC裝配線節拍時間每天客戶需求數量258件TAKTTimeandLineRate（需求）節拍與生產線速度精益生產培訓(下)Takt節拍時間=可用工作時間客戶需求數量爭99PlanningwithaWorkableTakt設計一個好的節拍時間TaktTime(seconds)30120改善余地小很難應付變動緊張太長的工作步驟，難以標準化操作崗位輪換不容易注意力分散合適區域節拍時間復雜度精益生產培訓(下)PlanningwithaWorkableTaktT1001234561098712109348567U-ShapeCellLayoutandContinuousFlow“U”型布局和連續流FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生產能力有利于單件流便于員工溝通節約場地Why???精益生產培訓(下)1234561098712109348567U-Sha101U-ShapeCell-HighRateStatus“U”型單元-高速生產狀態TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567精益生產培訓(下)U-ShapeCell-HighRateSta102U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-中速生產狀態TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567精益生產培訓(下)U-ShapeCell-MiddleRateS103U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型單元-低速生產狀態1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060精益生產培訓(下)U-ShapeCell-MiddleRateS104EstablishOperationStandard建立操作標準操作標準分析(OSA)生產速率操作者機器節拍時間走動空閑/等待TQCNVA時間估計操作時間操作/工序(x)操作機器移動

總時間作業準備時間操作者作業準備分析批量大小機器12345678910x1315264222581467183020406080100120140160180200220240260280300320105件/每班240sec.節拍TAKT#拿零件，裝上底座調整間隙選墊圈裝墊