潛在失效模式與后果分析（FMEA）2015年3月潛在失效模式與后果分析（FMEA）2015年3月1事先我……所以沒有。事先我看了天氣預報，所以沒有被淋成落湯雞；事先我給電腦安裝了防火墻，所以沒有被黑客入侵；事先我做了詳細的工作計劃與分析，所以保質保量完成了領導交辦的工作；……有些事先是必需的！有些所以沒有是可預期避免的！有些保質保量是順理成章的！有效運用FMEA可強化事先預防！FMEA簡介事先我……所以沒有。FMEA簡介2事后處理的費用法則$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念階段計劃階段設計階段驗證階段生產制造市場召回故障及事故的賠償公司形象損失變更(修定)費用事后處理的費用法則$1$10$100$1000$10000$3FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（PFMEA）FMEA與組織的持續改進目錄FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）12344FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（PFMEA）FMEA與組織的持續改進過渡頁FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）12345FMEA的起源與發展50年代初期，美國Grumman公司第一次把FMEA思想用于一種戰斗機的操縱系統的設計分析，取得較好效果，以后逐漸推廣；60年代中期用于美國航天工業（阿波羅計劃）；1974年用于美國海軍（1629號軍標）；1985年IEC公布了FMEA標準:IEC812，這個標準被我國等同采用為GB7826-87：《系統可靠性分析技術,失效模式和效應分析(FMEA)程序》；1993年，美國三大汽車公司編寫了FMEA參考手冊，2001年7月第三版；1994年，美國汽車工程學會SAE發布了SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析標準。FMEA的起源與發展50年代初期，美國Grumman公司第一6FMEA的定義故障模式影響分析（Potential

FailureModeandEffectsAnalysis，簡記為FMEA）是一種系統化的團隊活動，用于：分析評估產品/過程的潛在故障模式及影響對這些故障進行排序確定其優先等級確定可以消除或減輕故障的措施FMFailureModeAnalysisEAEffectFMEA的定義故障模式影響分析（PotentialFail7FMEA的定義FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動，并將全部過程形成文件；FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充；故障模式預測故障的原因和影響解析評價問題的重要程度設計(工藝)改進FMEA的定義FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成8FMEA的相關概念失效：對象在給出的條件和規定期間內不能發揮被要求功能的情況：無功能部分功能或功能降級間歇功能非預期功能潛在的失效模式：是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。嚴重度（S）：指一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現。FMEA的相關概念失效：對象在給出的條件和規定期間內不能發揮9FMEA的相關概念顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規。“失效后果”：指失效模式對產品質量和顧客可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效后果，對最終使用者來說，失效的后果應一律用產品或系統的性能來闡述，如噪聲、異味、不起作用等；“失效的原因/機理”：指失效是怎么發生的，并依據可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在盡可能廣的范圍內，列出每個可以想到的失效起因。如果起因對失效模式來說是唯一的，那么考慮過程就完成了。否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關的因素采取糾正措施，典型的失效起因包括：焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等；FMEA的相關概念顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后10FMEA實施的要點認真對待和付諸行動；依靠集體協作，發揮和綜合每個人的智慧；FMEA是“事前的行為”，不是“事后的行為”；FMEA是動態的，不能一勞永逸。FMEA實施的要點認真對待和付諸行動；11FMEA的類別系統FMEA設計FMEA過程FMEA對象產品（系統）產品（零配件等）過程（實際操作）目的確保系統設計的完整性評估確保設計的完整性.找出產品的故障形態及其對策確保設備的完整性找出工程、材料、操作的故障形態及其對策實施階段概念階段計劃階段計劃階段設計階段驗證階段工程設計階段.至批量前.故障（不良）式樣預測對象系統；子系統產品的構成要素.子系統間的交互作用工程作業；材料影響產品(系統)性能產品性能產品不良；后期工程故障模式功能喪失，整機故障現象停止；異常輸出；無動作等尺寸不良；破損等共同點用表格整理相對評價發生頻度，影響度，檢知度等并找出主要故障（不良）模式籌劃各種故障（不良）模式的對策.FMEA的類別系統FMEA設計FMEA過程FMEA對象產品（12系統、設計、過程FMEA之間的關系故障模式影響原因問題問題的衍生后果問題的原因故障模式影響原因從系統FMEA中得到的問題原因從系統FMEA中得到的影響新的設計故障模式的根本原因故障模式影響原因從設計FMEA中得到的問題的原因與設計FMEA的影響相同特定的過程故障模式的根本原因系統FMEA設計FMEA過程FMEA因此不必在設計FMEA中列出制造(過程)的故障模式系統、設計、過程FMEA之間的關系故障模式影響原因問題問題的13FMEA在設計開發過程中位置1策劃2產品設計和開發3過程設計和開發4產品和過程確認生產概念提出和批準項目批準樣件試生產投產計劃和確定項目產品設計和開發驗證過程設計和開發驗證產品和過程確認反饋評定和糾正措施設計FMEA過程FMEAFMEA在設計開發過程中位置1策劃2產品設計14FMEA的兩個階段新的更改的設計評價方框圖設計FMEA過程FMEA過程產品過程特性過程流程圖PFMEADFMEAFMEA的兩個階段新的更改的設計評價方框圖設計FME15設計FMEA和過程FMEA的聯系產品設計的下一道工序是過程設計，產品設計應充分考慮可制造與可裝配性，由于產品設計中沒有適當考慮制造中技術與操作者體力的限制，可能造成失效模式的發生；產品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施；PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入，對DFMEA中標明的特殊特性，也必須在PFMEA中作為重點分析的內容。設計FMEA和過程FMEA的聯系產品設計的下一道工序是過程設16FMEA的管理原則設計或過程功能潛在失效模式潛在原因現有設計控制失效的潛在后果確定嚴重度確定頻度確定不易探測度每一個設計或過程功能/模式，對“失效的結果”分析應能量化失效模式沒有糾正導致的風險。FMEA的管理原則設計或過程功能潛在失效模式潛在原因現有設計17FMEA的團隊組成與作用

設計部門：討論對重要故障模式設計改善。

技術部門：討論對重要故障模式，發生頻度較高的故障模式的工程改善。生產部門：討論對重要故障模式的重點管理方法。檢查部門：討論對重要故障模式的重點管理方法及對檢知較難故障模式的檢出方法。

品質部門：討論重要故障模式的市場對策。業務部門：討論使顧客徹底了解使用時的使用條件，保全條件及注意事項的方法。FMEA的團隊組成與作用設計部門：討論對重要故障模式設計改18FMEA的線路圖

準備功能框圖或過程流程圖確認任務或活動用頭腦風暴考慮所有可能的問題和憂慮確認失效模式和原因FMEA的開發步驟FMEA的輸入步驟FMEA的分析步驟確認現行控制建立頻度確認探測方法并建立探測度確認后果并建立嚴重度輸入信息到FMEA表格完成FMEA分析使用排列圖：根據需求選擇需改進之處針對改進的目的完成FMEA分析修訂最初的FMEA是評定FMEA符合FMEA

目標嗎？否FMEA的線路圖準備功能框圖或過程流程圖確認任務或活動用頭19FMEA的表格順序FMEA的表格順序20識別風險順序失效模式風險評估要素嚴重度S（問題/后果對顧客的影響有多大）頻度O（失效原因預計導致失效模式發生的頻率）探測度D（當前控制措施對失效模式的探測能力）識別風險順序失效模式風險評估要素嚴重度S（問題/后果對顧21識別風險順序嚴重度S—針對后果/問題：嚴重度是潛在失效模式對顧客影響后果的嚴重程度評價；嚴重度對應的是“后果”；一般只有設計變更才能改變后果的嚴重度；嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯系，對高嚴重度的關注，起到引導資源作用；嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，選擇后果最大計算RPN；對那些超出小組成員經驗和知識的評級，(如當顧客是裝配廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢；當為內部顧客時，小組應聽取下游作業人員的意見。識別風險順序嚴重度S—針對后果/問題：22識別風險順序頻度O—針對后果/問題：頻度是指失效原因/機理預計發生的頻率，分1到10級；預防措施可降低發生頻度。識別風險順序頻度O—針對后果/問題：23識別風險順序探測度D：評估在零件離開制造現場前，現行控制方法對失效模式或失效起因得到發現的可能性；在做探測度評定時，假設失效模式已經發生；控制措施可考慮如下：檢查和測試程序、不合格品控制程序、防錯技術、統計過程控制、過程控制計劃等；分為1到10級。更好的檢驗措施能提高失效模式的探測能力。識別風險順序探測度D：24識別風險順序風險順序數（RPN）

的計算方法是：RPN=Smax×O×DminSmax對應該失效模式對顧客最嚴重的失效后果，即最大的嚴重度；O該失效原因導致失效模式發生的頻率；Dmin對應最好的探測措施,即最小的探測度；RPN用于對失效模式風險等級排序；應采取措施降低RPN；不管RPN數值的大小，當失效模式的嚴重度數高時，就應特別引起重視；RPN在1（1X1X1）到1000（10X10X10）之間。識別風險順序風險順序數（RPN）的計算方法是：RPN=25FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（PFMEA）FMEA與組織的持續改進過渡頁FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過26D-FMEA

概要設計變更,修訂

確認

設計性能

·程度

等可靠性

·安全性等詳細設計

中間設計

基本設計

圖紙解析水平機能·構造的展開故障模式構件子系統系統故障等級對策方案故障模式的原因把握故障模式的影響把握故障模式的影響把握重要度評價對策樹立潛在的故障模式的預測草案FMEAD-FMEA概要設計變更,修訂

確認27設計FMEA何時進行設計FMEA?設計FMEA是APQP(產品質量先期策劃）中“產品設計和開發”階段的產物在分析了顧客要求和形成初始概念之后進行設計FMEA當還有時間修改設計時！設計FMEA何時進行設計FMEA?設計FMEA是APQP(產28設計FMEA以下情況需進行設計FMEA（或至少評審過去的DFMEA）是新的設計在原設計基礎上修改應用條件或環境發生變化顧客要求或希望發生變化競爭環境、業務環境或法律環境發生變化有設計責任且需提交PPAP（生產件批準程序）發生實際失效設計FMEA以下情況需進行設計FMEA是新的設計在原設計基礎29設計FMEA設計控制的三種方法：防止起因/機理或失效模式/后果的出現，或減少他們的出現頻率（預防）；查處起因/機理并導致找到糾正措施（探測）；查明失效模式（探測）。設計FMEA設計控制的三種方法：防止起因/機理或失效模式/后30設計FMEA框圖開關C極板E+燈罩A燈泡總成D電池B彈簧F-1234455系統名稱：閃光燈

連接方法：1、不連接2、鉚接3、螺紋連接4、卡扣裝接5、壓緊裝接設計FMEA框開關極板燈罩燈泡電池彈簧1234455系統名稱31結構分析剖析系統/產品的結構組成分解成最簡單及經濟的單元系統.子系統.零部件資料來源：圖紙.設計要求書.產品規范物料明細表結構分析剖析系統/產品的結構組成32結構分析系統結構圖系統SystemSE1SE2SE3SE1.1SE1.2SE2.1SE2.2SE2.3SE3.2SE2.2.1SE2.2.2SE3.1結構分析系統結構圖系統SE1SE2SE3SE1.133結構分析系統子系統/組件組件例：桌上電腦的結構分析

結構分析系統子系統/組件組件例：桌上電腦的結構分析34

設計FMEA表格采取的措施現行設計控制級別項目功能責任目標完成日期建議措施風險順序數不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)潛在失效后果潛在失效模式潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）FMEA編號：————頁碼：第頁

共頁編制人：——————FMEA日期（編制）：——（修訂）——設計責任：————關鍵日期：———————系統———子系統———零部件：————年型/車型：————主要參加人：————————————————1759

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12

13潛在失效的起因/機理14

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17RPN

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20措施結果RPN不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)

21

2223684設計FMEA表格采取的措施現行設計控制級別項目責任建議措施35表格說明1FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢、索引2系統、子系統或零部件的名稱及編號3設計責任：整車廠、部門和小組4編制人：負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和所屬部門5年型/車型：設計所影響的預期的年型及車型867關鍵日期：FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的生

產設計發布日期FMEA日期：編制FMEA原始稿的日期及最新修訂日期主要參加人：有權確定和/或執行任務的責任部門和個人姓名表格說明1FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢、索引236表格說明9項目/功能：

填入被分析項目的名稱和編號注明被分析項目的所有功能及工作條件使用盡可能簡明的文字描述，定義準確功能描述為：動詞+賓語+修飾詞例如

使線芯絕緣保證端子在插接件內位置正確防止管腳被壓碎表格說明9項目/功能：填入被分析項目的名稱和編號功能描述為3710表格說明潛在失效模式：

列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效可能發生，但不是一定發生。指明工作環境考慮范圍包括項目本身、低一級和高一級。

特殊環境條件下的失效模式也應當考慮。使用規范化的專業術語典型的失效模式如：斷裂、變形、松動、泄露、腐蝕、短路等。失效

=未達到質量要求無功能功能不足功能過強10表格說明潛在失效模式：列出每一個潛在失效模式。前提是這38常用的有兩大類失效：Ⅰ類失效、Ⅱ類失效。Ⅰ類失效，指的是不能完成規定的功能，如：突發型：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變形、失穩、短路、斷路、擊穿、泄露、松脫等等。漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色等等。Ⅱ類失效，指的是產生了有害的非期望功能，如：噪聲、振動、電磁干擾、有害排放等等。10潛在失效模式：常用的有兩大類失效：Ⅰ類失效、Ⅱ類失效。10潛在失效模式：3910潛在失效模式（示例）：項目功能要求失效模式盤式剎車系統按要求剎車（考慮環境條件如濕、干等）在干瀝青路面上以規定的距離和力剎車車輛不能停止車輛超過規定的距離剎車用超過XX的力剎車在沒有系統指令的情況下允許車輛無阻礙的運行在沒有指令的情況下啟動，車輛運動部分受阻在沒有指令的情況下啟動，車輛不能動剎車轉子使力從剎車墊轉到車軸上在車軸上產生規定的扭矩抗力扭矩抗力不足10潛在失效模式（示例）：項目功能要求失效模式盤式剎車系統按40表格說明11潛在失效后果：指失效模式對系統功能的影響，就如顧客感受的一樣。

根據（內、外）顧客可能發現或經歷的情況描述失效后果（許多失效模式有不止一種后果）明確說明是否會影響到安全性或與法規不符必須考慮系統、子系統和零部件之間存在的相互影響作用（連鎖反應）表格說明11潛在失效后果：指失效模式對系統功能的影響，就如顧41表格說明12嚴重度數（S）

指潛在失效模式發生時對下序零件、子系統、系統或顧客影響的嚴重程度。嚴重度僅適用于后果嚴重度級別數值的減少只能通過修改設計來實現可自定評分表表格說明12嚴重度數（S）指潛在失效模式發生42推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規。10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發生的，影響到行車安全和/或不符合政府的法規。9很高項目不能運行（喪失基本功能）8高項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意7中等項目可運行，但舒適性/方便性項目不能運行，顧客不滿意6低項目可運行，但舒適性/方便性項目的性能下降，顧客有些不滿意。5很低配合和精加工/尖響和卡嗒響等項目不舒服。大多數顧客（75%以上）能感覺到有缺陷。4輕微配合和精加工/尖響和卡嗒響等項目不舒服。50%的顧客能感覺到有缺陷。3很輕微配合和精加工/尖響和卡嗒響等項目不舒服。有辨識能力的顧客（25%以下）能感覺到缺陷。2無無可辨別的后果。1推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度嚴重4313級別（重要程度）表格說明用于對零件、子系統或系統的產品特性分級

（例如：關鍵、主要、重要和重點）用適當的字母或符號在DFMEA中注明并在建議措施中記錄，是特殊過程控制的依據。13級別（重要程度）表格說明用于對零件、子系統或系統的產品特44表格說明14潛在失效的起因/機理指明失效模式發生的原因或作用機理是產品設計所固有的與產品的使用有關列出每個失效模式的所有可以想象到的失效起因和機理許多失效模式是多種原因造成的失效通常是由一連串的原因造成的，從直接原因到根本原因（原因鏈）表格說明14潛在失效的起因/機理指明失效模式發生的原因或作用45表格說明14潛在失效的起因/機理簡明扼要、完整地將起因/機理列出來典型的失效起因如：規定的材料不對設計壽命估計不當應力過大潤滑不足維修保養說明不當環境保護不夠計算錯誤等典型的失效機理如：屈服、疲勞材料不穩定蠕變、磨損腐蝕等考慮“可預見的產品誤用”情況20A保險絲10A保險絲表格說明14潛在失效的起因/機理簡明扼要、完整地將起因/機理46表格說明15頻度數（O）指某一特定失效起因/機理出現的可能性通過設計更改來消除或控制一個或多個失效起因/機理是降低頻度數的唯一途徑需考慮

類似零部件或子系統的維修檔案及維修服務經驗？零部件是否為以前使用的零部件或子系統還是與其相似？相對先前水平的零部件或子系統所做的變化有多顯著？零件是否全新？零件是否與原來有根本不同？零部件的用途有無變化？有哪些環境改變？針對該用途是否作了工程分析來估計其預期的可比較的頻度數？表格說明15頻度數（O）指某一特定失效起因/機理出現的可能性47失效發生可能性可能的失效率頻度很高：持續性失效≥100個每1000/項目1050個每1000項目9高：經常性失效20個每1000項目810個每1000項目7中等：偶然性失效5個每1000項目62個每1000項目51個每1000項目4低：相對很少發生的失效0.5個每1000項目30.1個每1000項目2極低：失效不太可能發生≤0.010個每1000項目1推薦的DFMEA頻度評價準則失效發生可能性可能的失效率頻度很高：持續性失效≥100個48表格說明16現行設計控制能夠確保設計充分性的任何技術

失效模式如同疾病設計控制則象醫生采取的診斷方法（醫生喜歡采取預防措施）設計控制有三種類型：（1）消除失效產生的原因（2）查明失效的原因（3）檢測失效模式表格說明16現行設計控制能夠確保設計充分性的任何技術失效49表格說明17不易探測度數（D）指在零部件、子系統或系統投產之前用現行設計控制方法對潛在失效起因/機理及后續的失效模式探測能力的評價為了減小D值需不斷改進設計控制方法表格說明17不易探測度數（D）指在零部件、子系統或系統投產之50探測度準則：設計控制可能探測出來的可能性探測度定級絕對不肯定設計控制將不能和/或不可能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式8很少設計控制有很少的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式7少設計控制有較少的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式3很多設計控制有很多的機會能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定能找出潛在的起因/機理及后續的失效模式1推薦的DFMEA探測度評價準則探測度準則：設計控制可能探測出來的可能性探測度定級絕對不肯定51表格說明18風險順序數（RPN）RPN是對設計風險性的度量RPN=S?O?DS:嚴重度數（1~10）O：頻度數（1~10）D：不易探測度數（1~10）關注RPN較高的項目表格說明18風險順序數（RPN）RPN是對設計風險性的度量R52表格說明19建議措施根據RPN的排序，提出建議采取措施以減小風險順序數更改設計RPNSOD更改設計改進設計確認/驗證如沒有建議措施應填寫“無”表格說明19建議措施根據RPN的排序，提出建議采取措施以減小53表格說明20責任目標完成日期明確執行“建議措施”的組織和個人以及預計完成的日期21采取的措施簡要記載已具體實施的措施和生效日期表格說明20責任目標完成日期明確執行“建議措施”的組織和54表格說明22糾正后的RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數、頻度數和不易探測度數，重新計算并記錄RPN有可能重新排序有可能需要進一步改進表格說明22糾正后的RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下55跟蹤設計主管工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEAFMEA文件應永遠體現最新的設計水平及最新采取的有關措施，包括生產后發生的設計更改和措施DFMEA應在設計發布之前完成動態文件跟蹤設計主管工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地56示例示例57FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（PFMEA）FMEA與組織的持續改進過渡頁FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過58P-FMEA

概要工程工程設計、改進產品功能、性能、質量

作業容易性

設備

解析水平工程解析與功能展開不良模式工程產品(System)

后加工不良等級對策案不良模式的原因把握不良模式的影響把握重要度

評價對策

樹立潛在的不良模式的預測FMEAP-FMEA概要工工程設計、改進產品功能、性能、質量

作業59P-FMEA案例P-FMEA案例60過程FMEA何時進行過程FMEA?過程FMEA是APQP(產品質量先期策劃）中“過程設計和開發”階段的產物在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序設計當還有時間修改產品及工藝設計時！在DFMEA之后過程FMEA何時進行過程FMEA?過程FMEA是APQP(61過程FMEA以下情況需進行過程FMEA（或至少評審過去的PFMEA）是新的過程新產品，或從未用本過程加工的產品原有的過程發生變化顧客要求或希望發生變化競爭環境、業務環境或法律環境發生變化需提交PPAP（生產件批準程序）發生實際失效過程FMEA以下情況需進行過程FMEA是新的過程新產品，或從62過程FMEAPFMEA的原則PFMEA不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷要考慮有關產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求過程FMEAPFMEA的原則PFMEA不是依靠改變產品設計63過程FMEAPFMEA表格共有22項內容組成過程流程圖/風險評定產品/過程參數DFMEA文件過程FMEAPFMEA表格共有22項內容組成過程流程圖/風險64

過程FMEA表格采取的措施現行過程控制級別過程功能要求責任目標完成日期建議措施風險順序數不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)潛在失效后果潛在失效模式潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）FMEA編號：————頁碼：第頁

共頁編制人：——————FMEA日期（編制）：——（修訂）——過程責任部門：————關鍵日期：————項目名稱：———年型/車型：————主要參加人：————————————————187654329

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13潛在失效的起因/機理14

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17RPN

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20措施結果RPN不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)

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22過程FMEA表格采取的措施現行過程控制級別過程責任建議措施65表格說明1FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢、索引2項目：所分析的過程名稱、編號3過程責任：整車廠、部門和小組（還包括供方）4編制人：負責FMEA準備工作的工程師的姓名電話和所屬部門5年型/車型：過程所影響的預期的年型及車型867關鍵日期：FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃

開始生產的日期FMEA日期：編制FMEA原始稿的日期及最新修訂日期主要參加人：有權確定和/或執行任務的責任部門和個人姓名表格說明1FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢、索引266表格說明9過程功能/要求：

簡單描述被分析過程或工序（如車、焊接）盡可能簡單描述被分析過程或工序的目的若過程包含有不同失效模式的操作應獨立列出基本功能和輔助功能都要考慮列出顧客的希望或要求功能描述為：動詞+賓語+修飾詞例如

零件成型零件彎曲表格說明9過程功能/要求：簡單描述被分析過程或工序（如車、6710表格說明潛在失效模式：典型的失效模式如：斷裂、變形、毛刺、彎曲、安裝調試不當、短路、等。指過程可能發生的不滿足過程要求和/或設計意圖的形式，是對某具體工序不符合要求的描述。可能是下一道工序的潛在失效模式也可能是上一道工序潛在失效的后果假設這種失效可能發生，但不是一定非得發生。假定提供的零件/材料是合格的10表格說明潛在失效模式：典型的失效模式如：斷裂、變形、毛刺68表格說明11潛在失效后果：指失效模式對顧客的影響，顧客可以是下一道工序或工位、代理商和/或車主。

對最終使用者，失效后果一律用產品或系統的

性能來描述，如：噪聲、不起作用、不穩定等如果顧客是下一道工序或工位，失效的后果應以工藝/工序性能來描述，如：無法緊固、無法鉆孔、不匹配、損壞設備等。表格說明11潛在失效后果：指失效模式對顧客的影響，顧客可以是69表格說明12嚴重度數（S）

指潛在失效模式發生時對顧客影響的嚴重程度。嚴重度僅適用于失效的后果如果顧客是裝配廠或產品使用者，嚴重度的評價應與設計工程師及裝配廠的過程工程師共同商討。表格說明12嚴重度數（S）指潛在失效模式發生70推薦的PFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果，最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（顧客的后果）評定準則：后果的嚴重度當潛在的失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（制造/裝配后果）嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情形時，嚴重度定級非常高或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規的情形時，嚴重度定級非常高或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）或100%的產品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意。或產品需進行分檢、一部分（小于100%）需報廢，或車輛/項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間7中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行，顧客不滿意。或一部分（小于100%）產品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降或100%的產品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理5很低配合和精加工/尖響和咔嗒響項目不舒服。多數（75%以上）顧客能發覺缺陷。或產品可能需要分檢，無需報廢，但部分產品（小于100%）需返工。4輕微配合和精加工/尖響和咔嗒響項目不舒服。50%的顧客能發覺缺陷。或部分（小于100%）產品可能需要返工，無需報廢，在生產線上其它工位返工。3很輕微配合和精加工/尖響和咔嗒響項目不舒服。有辨識力顧客（25%以下）能發覺缺陷。或部分產品（小于100%）可能需要返工，無報廢，在生產線上原工位返工。2無無可辨識的影響或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響。1推薦的PFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度評定7113級別（重要程度）表格說明對需要附加過程控制的零部件、子系統或系統的一些特殊過程特性進行分級（例如：關鍵、主要、重要和重點）如果在PFMEA中確定了某一級別，應通知設計主管工程師，因為可能會影響有關確定控制項目標識的工程文件13級別（重要程度）表格說明對需要附加過程控制的零部件、子系72表格說明14潛在失效的起因/機理指明失效是怎么發生的，并依據可以糾正或控制的原則來描述。失效的許多起因不是相互獨立的、唯一的，需明確哪些起主要作用，哪些容易控制。典型的失效起因如：

扭矩不正確—過大、過小焊接不正確—電流、時間、壓力不正確熱處理不正確—時間、溫度有誤零件漏裝或錯裝操作者錯誤表格說明14潛在失效的起因/機理指明失效是怎么發生的，并依據73表格說明15頻度數（O）指某一特定失效起因/機理發生的頻率

頻度的分級數著重在其含義而不是數值如果能從類似的過程中獲取數據則可以用統計數據來確定頻度數表格說明15頻度數（O）指某一特定失效起因/機理發生的頻率74推薦的PFMEA頻度評價準則失效發生可能性可能的失效率*頻度很高：持續性失效≥100個每1000件1050個每1000件9高：經常性失效20個每1000件810個每1000件7中等：偶然性失效5個每1000件62個每1000件51個每1000件4低：相對很少發生的失效0.5個每1000件30.1個每1000件2極低：失效不太可能發生≤0.01個每1000件1推薦的PFMEA頻度評價準則失效發生可能性可能的失效率*頻度75表格說明16現行過程控制是對盡可能阻止失效模式的發生，或者探測將發生的失效模式的控制的描述。

三種過程控制方法：（1）阻止失效起因/機理或失效模式/后果的發生，或減小其發生的概率（2）查明起因/機理并找到糾正措施（3）檢測失效模式防錯夾具SPC優先使用第一種控制方法表格說明16現行過程控制是對盡可能阻止失效模式的發生，或者探76表格說明17不易探測度數（D）指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，假設失效已發生，然后評價所用現行過程控制方法阻止該部件發送出去的能力頻度數（O）不易探測度數（D）隨機抽查統計抽樣檢查表格說明17不易探測度數（D）指在零部件離開制造工序或裝配工77推薦的PFMEA探測度評價準則探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度ABC幾乎不可能絕對肯定不可能探測X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來X只能通過間接或隨機檢查來實現控制9微小控制有很少的機會能探測出X只通過目測檢查來實現控制8很小控制有很少的機會能探測出X只通過雙重目測檢查來實現控制7小控制可能能探測出XX用制圖的方法，如SPC（統計過程控制）來實現控制6中等控制可能能探測出X控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100%的止/通測量5中上控制有較多機會可探測出XX在后續工位上的誤差探測，或在作業準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業準備的原因）4高控制有較多機會可探測出XX在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異零件。3很高控制幾乎肯定能探測出XX在工位上的誤差探測（自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2極高肯定能探測出X由于有關項目已通過過程/產品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產出。1檢驗類別：A.防錯B.量具C.人工檢驗推薦的PFMEA探測度評價準則探測性準則檢查類別探測方法的探78表格說明18風險順序數（RPN）RPN=S?O?DS:嚴重度數（1~10）O：頻度數（1~10）D：不易探測度數（1~10）關注RPN較高的項目特別注意表格說明18風險順序數（RPN）RPN=S?O?79表格說明19建議措施根據RPN的排序，提出建議采取措施以減小風險順序數RPNSOD修改設計和/或工藝過程如沒有建議措施應填寫“無”永久性預防措施表格說明19建議措施根據RPN的排序，提出建議采取措施以減小80表格說明20責任目標完成日期明確執行“建議措施”的組織和個人以及預計完成的日期21采取的措施簡要記載已具體實施的措施和生效日期表格說明20責任目標完成日期明確執行“建議措施”的組織和81表格說明22糾正后的RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數、頻度數和不易探測度數，重新計算并記錄RPN有可能重新排序有可能需要進一步改進表格說明22糾正后的RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下82跟蹤過程主管工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEAFMEA文件應永遠體現最新的設計改善及最新采取的有關措施，其中包括產品正式投產后的類似活動。PFMEA應在產品投產之前完成動態文件跟蹤過程主管工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地83可能的風險組合可能的風險組合84示例示例85FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（PFMEA）FMEA與組織的持續改進過渡頁FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過86防錯的水平水平防錯效果1從源頭上防止失誤（預防型）2在失誤產生時將其發現，未造成缺陷。（檢測型）3在缺陷發生后但流出該工位前將其檢測出來。（檢測型）防錯的水平水平防錯效果1從源頭上防止失誤（預防型）2在失誤產87PFMEA－風險順序數（RPN）RPN=(S)×(O)×(D)用它來表示過程風險的度量，RPN的數值在1～1000之間；當嚴重度為9或10時，必需確保風險已通過現有的設計控制或建議措施得到處理；對RPN最高的項目采取糾正措施例：最高3

項RPN:448,316,216,200,186,162,150,144不推薦使用RPN限值的方法確定改進需求。PFMEA－風險順序數（RPN）RPN=(S)×(O)×(D88PFMEA－建議措施把重點放在預防失效的發生，而不是放在探測缺陷上；盡可能按照嚴重度、頻度、探測度的優先順序降低風險值；如果經過評審無需建議措施，在本欄內填“無”，對嚴重度高的失效模式最好加上理由。PFMEA－建議措施把重點放在預防失效的發生，而不是放在探測89PFMEA－建議措施降低嚴重度：只有產品或過程設計變更才能導致嚴重度降低；產品或過程設計變更不一定導致嚴重度降低；為了獲得最大的效益，對產品和過程的變更應盡可能在設計開發的早期進行；PFMEA－建議措施降低嚴重度：90PFMEA－建議措施降低頻度：可能需要產品或過程設計變更來消除或控制失效模式的起因，從而降低頻度；建議采用統計方法尋找變差的來源以降低頻度PFMEA－建議措施降低頻度：91PFMEA－建議措施降低探測度：最好的方法是采用防錯法；重新設計探測方法可能降低探測度；增加檢驗頻次通常不是一個有效的措施，因此一般作為臨時措施，搜集更多的過程信息為今后的糾正預防措施作準備。PFMEA－建議措施降低探測度：92集體智慧事前行為最佳效益永無止境FMEAFMEA與組織的持續改進集體智慧事前最佳效益永無止境FMEAFMEA與組織的持續改進93謝謝聆聽謝謝聆聽94潛在失效模式與后果分析（FMEA）2015年3月潛在失效模式與后果分析（FMEA）2015年3月95事先我……所以沒有。事先我看了天氣預報，所以沒有被淋成落湯雞；事先我給電腦安裝了防火墻，所以沒有被黑客入侵；事先我做了詳細的工作計劃與分析，所以保質保量完成了領導交辦的工作；……有些事先是必需的！有些所以沒有是可預期避免的！有些保質保量是順理成章的！有效運用FMEA可強化事先預防！FMEA簡介事先我……所以沒有。FMEA簡介96事后處理的費用法則$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念階段計劃階段設計階段驗證階段生產制造市場召回故障及事故的賠償公司形象損失變更(修定)費用事后處理的費用法則$1$10$100$1000$10000$97FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（PFMEA）FMEA與組織的持續改進目錄FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）123498FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（PFMEA）FMEA與組織的持續改進過渡頁FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）123499FMEA的起源與發展50年代初期，美國Grumman公司第一次把FMEA思想用于一種戰斗機的操縱系統的設計分析，取得較好效果，以后逐漸推廣；60年代中期用于美國航天工業（阿波羅計劃）；1974年用于美國海軍（1629號軍標）；1985年IEC公布了FMEA標準:IEC812，這個標準被我國等同采用為GB7826-87：《系統可靠性分析技術,失效模式和效應分析(FMEA)程序》；1993年，美國三大汽車公司編寫了FMEA參考手冊，2001年7月第三版；1994年，美國汽車工程學會SAE發布了SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析標準。FMEA的起源與發展50年代初期，美國Grumman公司第一100FMEA的定義故障模式影響分析（Potential

FailureModeandEffectsAnalysis，簡記為FMEA）是一種系統化的團隊活動，用于：分析評估產品/過程的潛在故障模式及影響對這些故障進行排序確定其優先等級確定可以消除或減輕故障的措施FMFailureModeAnalysisEAEffectFMEA的定義故障模式影響分析（PotentialFail101FMEA的定義FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動，并將全部過程形成文件；FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充；故障模式預測故障的原因和影響解析評價問題的重要程度設計(工藝)改進FMEA的定義FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成102FMEA的相關概念失效：對象在給出的條件和規定期間內不能發揮被要求功能的情況：無功能部分功能或功能降級間歇功能非預期功能潛在的失效模式：是指過程可能發生的不滿足過程要求或設計意圖的形式或問題點，是對某具體工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潛在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。嚴重度（S）：指一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現。FMEA的相關概念失效：對象在給出的條件和規定期間內不能發揮103FMEA的相關概念顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規。“失效后果”：指失效模式對產品質量和顧客可能引發的不良影響，根據顧客可能注意到或經歷的情況來描述失效后果，對最終使用者來說，失效的后果應一律用產品或系統的性能來闡述，如噪聲、異味、不起作用等；“失效的原因/機理”：指失效是怎么發生的，并依據可以糾正或控制的原則來描述，針對每一個潛在的失效模式在盡可能廣的范圍內，列出每個可以想到的失效起因。如果起因對失效模式來說是唯一的，那么考慮過程就完成了。否則，還要在眾多的起因中分析出根本原因，以便針對那些相關的因素采取糾正措施，典型的失效起因包括：焊接不正確、潤滑不當、零件裝錯等；FMEA的相關概念顧客：一般指“最終使用者”，但也可以是隨后104FMEA實施的要點認真對待和付諸行動；依靠集體協作，發揮和綜合每個人的智慧；FMEA是“事前的行為”，不是“事后的行為”；FMEA是動態的，不能一勞永逸。FMEA實施的要點認真對待和付諸行動；105FMEA的類別系統FMEA設計FMEA過程FMEA對象產品（系統）產品（零配件等）過程（實際操作）目的確保系統設計的完整性評估確保設計的完整性.找出產品的故障形態及其對策確保設備的完整性找出工程、材料、操作的故障形態及其對策實施階段概念階段計劃階段計劃階段設計階段驗證階段工程設計階段.至批量前.故障（不良）式樣預測對象系統；子系統產品的構成要素.子系統間的交互作用工程作業；材料影響產品(系統)性能產品性能產品不良；后期工程故障模式功能喪失，整機故障現象停止；異常輸出；無動作等尺寸不良；破損等共同點用表格整理相對評價發生頻度，影響度，檢知度等并找出主要故障（不良）模式籌劃各種故障（不良）模式的對策.FMEA的類別系統FMEA設計FMEA過程FMEA對象產品（106系統、設計、過程FMEA之間的關系故障模式影響原因問題問題的衍生后果問題的原因故障模式影響原因從系統FMEA中得到的問題原因從系統FMEA中得到的影響新的設計故障模式的根本原因故障模式影響原因從設計FMEA中得到的問題的原因與設計FMEA的影響相同特定的過程故障模式的根本原因系統FMEA設計FMEA過程FMEA因此不必在設計FMEA中列出制造(過程)的故障模式系統、設計、過程FMEA之間的關系故障模式影響原因問題問題的107FMEA在設計開發過程中位置1策劃2產品設計和開發3過程設計和開發4產品和過程確認生產概念提出和批準項目批準樣件試生產投產計劃和確定項目產品設計和開發驗證過程設計和開發驗證產品和過程確認反饋評定和糾正措施設計FMEA過程FMEAFMEA在設計開發過程中位置1策劃2產品設計108FMEA的兩個階段新的更改的設計評價方框圖設計FMEA過程FMEA過程產品過程特性過程流程圖PFMEADFMEAFMEA的兩個階段新的更改的設計評價方框圖設計FME109設計FMEA和過程FMEA的聯系產品設計的下一道工序是過程設計，產品設計應充分考慮可制造與可裝配性，由于產品設計中沒有適當考慮制造中技術與操作者體力的限制，可能造成失效模式的發生；產品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施；PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入，對DFMEA中標明的特殊特性，也必須在PFMEA中作為重點分析的內容。設計FMEA和過程FMEA的聯系產品設計的下一道工序是過程設110FMEA的管理原則設計或過程功能潛在失效模式潛在原因現有設計控制失效的潛在后果確定嚴重度確定頻度確定不易探測度每一個設計或過程功能/模式，對“失效的結果”分析應能量化失效模式沒有糾正導致的風險。FMEA的管理原則設計或過程功能潛在失效模式潛在原因現有設計111FMEA的團隊組成與作用

設計部門：討論對重要故障模式設計改善。

技術部門：討論對重要故障模式，發生頻度較高的故障模式的工程改善。生產部門：討論對重要故障模式的重點管理方法。檢查部門：討論對重要故障模式的重點管理方法及對檢知較難故障模式的檢出方法。

品質部門：討論重要故障模式的市場對策。業務部門：討論使顧客徹底了解使用時的使用條件，保全條件及注意事項的方法。FMEA的團隊組成與作用設計部門：討論對重要故障模式設計改112FMEA的線路圖

準備功能框圖或過程流程圖確認任務或活動用頭腦風暴考慮所有可能的問題和憂慮確認失效模式和原因FMEA的開發步驟FMEA的輸入步驟FMEA的分析步驟確認現行控制建立頻度確認探測方法并建立探測度確認后果并建立嚴重度輸入信息到FMEA表格完成FMEA分析使用排列圖：根據需求選擇需改進之處針對改進的目的完成FMEA分析修訂最初的FMEA是評定FMEA符合FMEA

目標嗎？否FMEA的線路圖準備功能框圖或過程流程圖確認任務或活動用頭113FMEA的表格順序FMEA的表格順序114識別風險順序失效模式風險評估要素嚴重度S（問題/后果對顧客的影響有多大）頻度O（失效原因預計導致失效模式發生的頻率）探測度D（當前控制措施對失效模式的探測能力）識別風險順序失效模式風險評估要素嚴重度S（問題/后果對顧115識別風險順序嚴重度S—針對后果/問題：嚴重度是潛在失效模式對顧客影響后果的嚴重程度評價；嚴重度對應的是“后果”；一般只有設計變更才能改變后果的嚴重度；嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯系，對高嚴重度的關注，起到引導資源作用；嚴重度分為1-10級，對一個失效模式，選擇后果最大計算RPN；對那些超出小組成員經驗和知識的評級，(如當顧客是裝配廠或最終用戶時)，應向設計FMEA人員、設計工程師和顧客咨詢；當為內部顧客時，小組應聽取下游作業人員的意見。識別風險順序嚴重度S—針對后果/問題：116識別風險順序頻度O—針對后果/問題：頻度是指失效原因/機理預計發生的頻率，分1到10級；預防措施可降低發生頻度。識別風險順序頻度O—針對后果/問題：117識別風險順序探測度D：評估在零件離開制造現場前，現行控制方法對失效模式或失效起因得到發現的可能性；在做探測度評定時，假設失效模式已經發生；控制措施可考慮如下：檢查和測試程序、不合格品控制程序、防錯技術、統計過程控制、過程控制計劃等；分為1到10級。更好的檢驗措施能提高失效模式的探測能力。識別風險順序探測度D：118識別風險順序風險順序數（RPN）

的計算方法是：RPN=Smax×O×DminSmax對應該失效模式對顧客最嚴重的失效后果，即最大的嚴重度；O該失效原因導致失效模式發生的頻率；Dmin對應最好的探測措施,即最小的探測度；RPN用于對失效模式風險等級排序；應采取措施降低RPN；不管RPN數值的大小，當失效模式的嚴重度數高時，就應特別引起重視；RPN在1（1X1X1）到1000（10X10X10）之間。識別風險順序風險順序數（RPN）的計算方法是：RPN=119FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（PFMEA）FMEA與組織的持續改進過渡頁FMEA概述設計失效模式及影響分析（DFMEA）1234過120D-FMEA

概要設計變更,修訂

確認

設計性能

·程度

等可靠性

·安全性等詳細設計

中間設計

基本設計

圖紙解析水平機能·構造的展開故障模式構件子系統系統故障等級對策方案故障模式的原因把握故障模式的影響把握故障模式的影響把握重要度評價對策樹立潛在的故障模式的預測草案FMEAD-FMEA概要設計變更,修訂

確認121設計FMEA何時進行設計FMEA?設計FMEA是APQP(產品質量先期策劃）中“產品設計和開發”階段的產物在分析了顧客要求和形成初始概念之后進行設計FMEA當還有時間修改設計時！設計FMEA何時進行設計FMEA?設計FMEA是APQP(產122設計FMEA以下情況需進行設計FMEA（或至少評審過去的DFMEA）是新的設計在原設計基礎上修改應用條件或環境發生變化顧客要求或希望發生變化競爭環境、業務環境或法律環境發生變化有設計責任且需提交PPAP（生產件批準程序）發生實際失效設計FMEA以下情況需進行設計FMEA是新的設計在原設計基礎123設計FMEA設計控制的三種方法：防止起因/機理或失效模式/后果的出現，或減少他們的出現頻率（預防）；查處起因/機理并導致找到糾正措施（探測）；查明失效模式（探測）。設計FMEA設計控制的三種方法：防止起因/機理或失效模式/后124設計FMEA框圖開關C極板E+燈罩A燈泡總成D電池B彈簧F-1234455系統名稱：閃光燈

連接方法：1、不連接2、鉚接3、螺紋連接4、卡扣裝接5、壓緊裝接設計FMEA框開關極板燈罩燈泡電池彈簧1234455系統名稱125結構分析剖析系統/產品的結構組成分解成最簡單及經濟的單元系統.子系統.零部件資料來源：圖紙.設計要求書.產品規范物料明細表結構分析剖析系統/產品的結構組成126結構分析系統結構圖系統SystemSE1SE2SE3SE1.1SE1.2SE2.1SE2.2SE2.3SE3.2SE2.2.1SE2.2.2SE3.1結構分析系統結構圖系統SE1SE2SE3SE1.1127結構分析系統子系統/組件組件例：桌上電腦的結構分析

結構分析系統子系統/組件組件例：桌上電腦的結構分析128

設計FMEA表格采取的措施現行設計控制級別項目功能責任目標完成日期建議措施風險順序數不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)潛在失效后果潛在失效模式潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）FMEA編號：————頁碼：第頁

共頁編制人：——————FMEA日期（編制）：——（修訂）——設計責任：————關鍵日期：———————系統———子系統———零部件：————年型/車型：————主要參加人：————————————————1759

10

11

12

13潛在失效的起因/機理14

15

16

17RPN

18

19

20措施結果RPN不易探測度數(D)頻度數(O)嚴重度數(S)

21

2223684設計FMEA表格采取的措施現行設計控制級別項目責任建議措施129表格說明1FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢、索引2系統、子系統或零部件的名稱及編號3設計責任：整車廠、部門和小組4編制人：負責FMEA準備工作的工程師的姓名、電話和所屬部門5年型/車型：設計所影響的預期的年型及車型867關鍵日期：FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的生

產設計發布日期FMEA日期：編制FMEA原始稿的日期及最新修訂日期主要參加人：有權確定和/或執行任務的責任部門和個人姓名表格說明1FMEA編號：FMEA文件編號，以便查詢、索引2130表格說明9項目/功能：

填入被分析項目的名稱和編號注明被分析項目的所有功能及工作條件使用盡可能簡明的文字描述，定義準確功能描述為：動詞+賓語+修飾詞例如

使線芯絕緣保證端子在插接件內位置正確防止管腳被壓碎表格說明9項目/功能：填入被分析項目的名稱和編號功能描述為13110表格說明潛在失效模式：

列出每一個潛在失效模式。前提是這種失效可能發生，但不是一定發生。指明工作環境考慮范圍包括項目本身、低一級和高一級。

特殊環境條件下的失效模式也應當考慮。使用規范化的專業術語典型的失效模式如：斷裂、變形、松動、泄露、腐蝕、短路等。失效

=未達到質量要求無功能功能不足功能過強10表格說明潛在失效模式：列出每一個潛在失效模式。前提是這132常用的有兩大類失效：Ⅰ類失效、Ⅱ類失效。Ⅰ類失效，指的是不能完成規定的功能，如：突發型：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變形、失穩、短路、斷路、擊穿、泄露、松脫等等。漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色等等。Ⅱ類失效，指的是產生了有害的非期望功能，如：噪聲、振動、電磁干擾、有害排放等等。10潛在失效模式：常用的有兩大類失效：Ⅰ類失效、Ⅱ類失效。10潛在失效模式：13310潛在失效模式（示例）：項目功能要求失效模式盤式剎車系統按要求剎車（考慮環境條件如濕、干等）在干瀝青路面上以規定的距離和力剎車車輛不能停止車輛超過規定的距離剎車用超過XX的力剎車在沒有系統指令的情況下允許車輛無阻礙的運行在沒有指令的情況下啟動，車輛運動部分受阻在沒有指令的情況下啟動，車輛不能動剎車轉子使力從剎車墊轉到車軸上在車軸上產生規定的扭矩抗力扭矩抗力不足10潛在失效模式（示例）：項目功能要求失效模式盤式剎車系統按134表格說明11潛在失效后果：指失效模式對系統功能的影響，就如顧客感受的一樣。

根據（內、外）顧客可能發現或經歷的情況描述失效后果（許多失效模式有不止一種后果）明確說明是否會影響到安全性或與法規不符必須考慮系統、子系統和零部件之間存在的相互影響作用（連鎖反應）表格說明11潛在失效后果：指失效模式對系統功能的影響，就如顧135表格說明12嚴重度數（S）

指潛在失效模式發生時對下序零件、子系統、系統或顧客影響的嚴重程度。嚴重度僅適用于后果嚴重度級別數值的減少只能通過修改設計來實現可自定評分表表格說明12嚴重度數（S）指潛在失效模式發生136推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規。10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發生的，影響到行車安全和/或不符合政府的法規。9很高項目不能運行（喪失基本功能）8高項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意7中等項目可運行，但舒適性/方便性項