QA介紹質保團隊QA介紹質保團隊目錄質量管理體系質量管理流程2008年品質戰略2008年質量目標實際表現目錄質量管理體系質量管理流程2008年品質戰略2008年質量質量體系質量主管質量計劃與技術供應商質量控制成品質量控制

質量計劃-KPI目標和行動計劃-過程改造失效跟蹤-QFA（質量失效分析）-客服技術支持-實地考察-中國質量控制中心新產品跟蹤-技術變更跟蹤-合格品檢查并協調新產品MRB（材料審查委員會）-不合格產品的處理-發布和跟蹤不合格品-通關檢查結構件質量控制-尺寸和工裝審核-N.D.T-焊接審核-結構件過程審核過程審核-過程審核報告KPI分析和改進跟蹤-負責供應商索賠首件批復和采購件產品審核-供應商評估，產品檢查和批復-產品國產化-不合格產品改善行動-DCS&QFA改善跟蹤KPI分析和改善跟蹤-質量會議和培訓技術變更的檢驗和批復QI項目和實地考察的支持產品國產化的跟蹤入庫檢查出廠檢查產品審核-新產品審核-產品審核報告檢測設備校驗-檢測設備的采購檢測設備的管理過程審核過程審核報告挖機送達檢查-送達檢查-倉庫每周的維護KPI分析和改進跟蹤-每周的出廠前檢查報告-DCS（缺陷原因和解決方法）-QFA（產品缺陷分析）產品實地審核-產品200小時工作審核-新機器交貨檢查質量體系質量主管質量計劃與技術供應商質量控制成品質量控制質質量體系質量主管質量計劃與技術供應商質量控制成品質量控制質量計劃（1）-KPI目標和行動計劃-過程改造失效跟蹤-QFA（質量失效分析）-客服技術支持-實地考察-中國質量控制中心新產品跟蹤-技術變更跟蹤-合格品檢查并協調新產品MRB（材料審查委員會）（3）-不合格產品的處理-發布和跟蹤不合格品-通關檢查結構件質量控制（3）-尺寸和工裝審核-N.D.T-焊接審核-結構件過程審核過程審核-過程審核報告KPI分析和改進跟蹤-負責供應商索賠首件批復和采購件產品審核-供應商評估，產品檢查和批復-產品國產化-不合格產品改善行動-DCS&QFA改善跟蹤KPI分析和改善跟蹤-質量會議和培訓技術變更的檢驗和批復QI項目和實地考察的支持產品國產化的跟蹤入庫檢查（4）出廠檢查（2）產品審核（1）-新產品審核-產品審核報告檢測設備校驗（1）-檢測設備的采購檢測設備的管理過程審核（1）過程審核報告挖機送達檢查（1）-送達檢查-倉庫每周的維護KPI分析和改進跟蹤-每周的出廠前檢查報告-DCS（缺陷原因和解決方法）-QFA（產品缺陷分析）產品實地審核-產品200小時工作審核-新機器交貨檢查截至2008-09-22取樣于6種模式下的3000個單位質量體系質量主管質量計劃與技術供應商質量控制成品質量控制質量檢查和審核區域質量部門①成品質量控制辦公室②校準測量室③通關檢查和材料仲裁委員會辦公室④焊接和尺寸審查室⑤成品審查室⑥出廠前和運輸檢查區域⑦主辦公室檢查和審核區域質量部門①成品質量控制辦公室質量工藝（產品系列的拓展流程）首件質量控制裝配質量控制流程制造質量控制流程檢測設備和扭力扳手校準流程實地產品質量控制流程質量工藝（產品系列的拓展流程）首件質量控制裝配質量控制流程步驟1步驟1步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6開發工業化生產跟蹤調查前期市場調查可行性評估形成設計方案最終定型根據市場調查制定生產驗證計劃計劃和質量目標生產驗證計劃和質量目標的更新初步設計由FEA,FMEA,PQAP等進行細節設計原型機的驗證和評估原型機通過驗證和評估后打大量生產初步的質量問題和客戶滿意度跟蹤調查調查和驗證產品系列的拓展流程步驟1步驟1步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6開發工業化生基于失效和單位成本的質量目標建議基于失效和單位成本的質量目標更新質量目標跟蹤和PQAP確認（零部件質量保證計劃）首件下線后6個月的追蹤試件的產品審核和焊接審核QI測試PQAP結果評估產品量產批復樣機的產品審核和焊接審核PQAP結果評估產品審計報告前期市場調查可行性評估形成設計方案最終定型工業化生產跟蹤調查品質保證部門交付的活動基于失效和單位成本的質量目標建議基于失效和單位成本的質量目標Q.I質量檢查流程在量產前確保新的成品或零部件的生產質量成品或零部件工程學變更問題Q.I關于測試時間地點費用等方面的計劃Q.I機器的挑選進行400小時以上的現場作業測試使用者每日的設備檢查和QA每周的檢查對產品缺陷分析的改進和跟蹤QA發布最終測試報告開始量產Q.I質量檢查流程在量產前確保新的成品或零部件的生產質量成品首件質量控制流程參照PQAP（采購件質量保證計劃）確保我們裝配部分的質量根據SEM進行供應商評估供應商供應商PQAP跟蹤核實和確認供應商選擇過程審核和樣件檢查首件批復量產圖紙的發布圖紙和性能需求的發布（QDC發展計劃）（原型機）（樣品檢測報告）（樣件質量的核實和確認）原型機設計質量的核實和確認SEM：供應商評估體系QDC：質量、交貨、成本ISIR：樣品檢測報告DWG：圖紙PER：性能首件質量控制流程參照PQAP（采購件質量保證計劃）確保我們裝（供應商評估模式）在Q,D,C等方面確定供應商的能力潛在和現有供應商的選擇供應商Q,D,C評估評估報告A級>90%B級60~90%C級<60%對于A級和B級供應商的SEM批復供應商注冊SAP系統產品訂單量產后再評估A：每4年一次B：每3年一次C：每2年一次（供應商評估模式）在Q,D,C等方面確定供應商的能力潛在和現首件批準確保我們組裝的采購部件的質量PQAP步驟1報價請求RTS會議（采購、質量、供應商）工藝流程圖總體規劃創作樣品檢測包括實驗設備的核實和確認PQAP步驟2QA批準量產批準申請SD將所有與質量有關的文件交給QA，例如FMEA,檢查和測試報告和流程指導等PQAP：零部件質量保證計劃RTS：技術規范的復審FMEA：失效模型和結果分析首件批準確保我們組裝的采購部件的質量PQAP步驟1裝配質量控制流程確保裝配的內部質量供應商（零部件檢查）零部件審計零部件供應零部件接收檢查防差錯措施和工序間檢驗（100%）CBU測試（100%）裝配線補漆入庫檢驗（100%）運輸（出廠檢驗：100%）裝配線檢測（一月一次）成品檢測（1~3%）MRB和改進跟蹤PDI:入庫檢驗DI:出廠檢驗工序間檢驗，整機測試，PDI,DI在所有產品中100%執行裝配質量控制流程確保裝配的內部質量供應商（零部件檢查）零部件零部件審查確保我們組裝的外購件的質量QA和供應商每年的審查計劃QA和供應商的審查審查報告跟蹤改進監控根據MRB數據，現場失效數據和重要零部件選擇每年的審查項目零部件審查確保我們組裝的外購件的質量QA和供應商每年的審查計零部件接收檢測確保我們組裝的外購件的質量項目的選擇-MRB數據-重要零部件-QC檢測核實單檢測項目登記供應商自我檢測運輸到沃爾沃接收檢測檢測報告差好改進入庫產品每百萬產品中不合格率零部件接收檢測確保我裝配各工序間100%進行檢驗保證每個人的工作質量每個步驟的自我檢驗扭矩校準安裝選件部件下車生產線上車生產線主生產線自檢報告合車發動機預裝駕駛室預裝上車裝配發動機預裝下車裝配主體裝配駕駛室預裝下線涂裝裝配各工序間100%進行檢驗保證每個人的工作質量100%進行整機性能測試*功能*外觀*泄露*校準*加油*完成整機性能調試下線補漆濾油20分鐘VISP檢測電路系統清洗性能測試最終的泄漏檢查校準&修理：（車輛的系統參數檢測）100%進行整機性能測試*功能*外觀裝配線的月度審核保證裝配流程的高效5M：人，機器，材料，方法，維護年度審核計劃人機器材料方法維護裝配線的審核檢查報告審核會議審核報告QFA改進跟蹤裝配線的月度審核保證裝配流程的高效5M：人，機器，材料，方法定期產品審核外觀扭矩功能泄露性能焊接功能扭矩焊接性能外觀泄露審核檢查結果審核會議審核報告QA的改進跟蹤審查報告根據產量，每月一臺小挖兩臺中挖入庫7天內隨機取樣定期產品審核外觀扭矩功能功（入庫檢驗）補漆整機檢驗規格油位功能性能泄露補漆關鍵部件輸入SAP系統檢驗結果輸入SAP系統維修將整車合格的信息輸入SAP系統QA改進跟蹤（入庫檢驗）補漆整機檢驗規格（出廠檢驗）產品庫存型號泄露油位外觀檢查型號，泄露，油位，銹蝕等檢查結果輸入SAP系統維修備件包裝運輸（出廠檢驗）產品庫存型號泄露檢查型號，泄露，油位，銹蝕（材料評審委員會）采取快速徹底的手段解決生產線上發現的不合格部件的問題材料裝配不合格部件問題（工人）MRBMRB復查不合格的部件倉庫如果需要，返廠供應商不合格部件復查報告輸入SAP系統（QA）每百萬產品中不合格率要求解決方案（QA）改進措施供應商遞交解決方案監控MRB每周復查申請仲裁索賠（財務部門）（材料評審委員會）采取快速徹底的手段解決生產線上發現的不合格焊縫檢查預焊焊接自檢涂裝焊接質量檢查焊后檢查和修理制造質量控制流程確保我們制造的部件質量涂裝檢查報告改進跟蹤噴漆后檢查涂裝檢查焊接和尺寸審核焊縫檢查預焊焊接自檢涂裝焊接質量檢查焊后檢查和修理制造質量控制造線的月度審核保證制造流程的高效5M：人，機器，材料，方法，維護年度審核計劃人機器材料方法維護焊接流程審查制造線上的審查檢測結果審核會議審核報告QFA改進跟蹤制造線的月度審核保證制造流程的高效5M：人，機器，材料，方法NDT（非破壞性試驗）主動試驗氣孔未熔合未焊透裂紋焊高不足夾渣NDT計劃動臂和斗桿檢查（UT/MT:100%，RT:只做原型機）行走架（UT/MT：抽樣）檢測結果檢驗報告QA改進跟蹤MT:磁粉檢測，UT：超聲波檢測，RT射線檢測NDT（非破壞性試驗）主動試驗氣孔未定期焊接審核為控制焊接流程進行的主動地檢查咬邊氣孔燒穿下塌飛濺錯邊焊接審核產品的1~3%進行焊接審核檢查動臂，斗桿，上車，下車檢測結果復審會議審核報告QA的改進跟蹤定期焊接審核為控制焊接流程進行的主動地檢查咬邊定期尺寸審核主動檢查控制產品的外形尺寸高度對稱平面直徑長/寬垂直尺寸審核產品的1~3%進行審核在上車和下車進行尺寸檢查檢測結果復審會議審核報告QA的改進跟蹤定期尺寸審核主動檢查控制產品的外形尺寸高度檢測設備校準流程設備申請設備批準SAP采購設備設備到達設備校準通過？未通過通過SAP編寫設備編號SAP制定設備作業單SAP制定設備校準計劃SAP確定校準地點設備校準通過？未通過通過循環SAP錄入校準結果跟蹤未通過的校準維修或報廢檢測設備校準流程設備申請設備批準SAP采購設備設備到達設備校檢測設備的資產狀況截至2008-11-25檢測設備的資產狀況截至2008-11-25校準的范圍內部校準扭矩外部校準長度角度材料硬度壓力溫度轉速重量校準實驗室校準的范圍內部校準扭矩外部校準長度校準實驗室校準計劃校準計劃扭力扳手的校準扭力扳手的校準橙色紫色藍色黃色校正后的顏色校正后的顏色時間時間一月七月四月十月扭力扳手其他設備校準認證后的標簽粘貼如果設備的校準結果是不合格，粘貼“禁用”標簽，并作出報告如果校準合格，粘貼“合格”標簽如果設備停止使用粘貼“封存”標簽，重新使用時需要再次校準橙色紫色藍色黃色校正后的顏色校正后的顏色時間時間一月七月四不合格設備的跟蹤如果校準結果是不合格，QA和相關部門將會調查設備使用的歷史不合格設備的跟蹤如果校準結果是不合格，QA和相關部門將會調查設備報廢如果設備損壞無法修復，QA將會將問題報告給相關主管解決設備報廢如果設備損壞無法修復，QA將會將問題報告給相關主管解挖掘機送達以后的檢查和維護機器運輸記錄機器送達到達后檢查檢查報告機器送到倉庫需要修理？返廠修理？需要修理？返廠返廠修理倉庫修理每周維護修理交付前檢查交付挖掘機送達以后的檢查和維護機器運輸記錄機器送達到達后檢查檢查產品200小時作業審查目標預防瑕疵過早產生方法產品作業200小時后QA安排產品檢驗員到施工現場做產品審核整改措施產品檢驗員將審核報告遞交給相關部門實施整改措施產品200小時作業審查目標方法整改措施2008年企業戰略分析數據○優勢○劣勢○機遇○挑戰-產品質量優良-生產能力充足-快速有效的問題解決-零部件的核實和確認-采購部件的質量-缺乏來自R&D的技術支持-巴西市場-電子商務的開展-通過精簡人員降低成本-零部件生產的本地化2008年企業戰略分析數據○優勢○劣勢○機質量戰略2008□用戶角度的質量持續提高□加大對新產品的質量跟蹤□大力支持RAM工程和質量系統更新質量戰略2008□用戶角度的質量持續提高□加大對新產QA介紹質保團隊QA介紹質保團隊目錄質量管理體系質量管理流程2008年品質戰略2008年質量目標實際表現目錄質量管理體系質量管理流程2008年品質戰略2008年質量質量體系質量主管質量計劃與技術供應商質量控制成品質量控制

質量計劃-KPI目標和行動計劃-過程改造失效跟蹤-QFA（質量失效分析）-客服技術支持-實地考察-中國質量控制中心新產品跟蹤-技術變更跟蹤-合格品檢查并協調新產品MRB（材料審查委員會）-不合格產品的處理-發布和跟蹤不合格品-通關檢查結構件質量控制-尺寸和工裝審核-N.D.T-焊接審核-結構件過程審核過程審核-過程審核報告KPI分析和改進跟蹤-負責供應商索賠首件批復和采購件產品審核-供應商評估，產品檢查和批復-產品國產化-不合格產品改善行動-DCS&QFA改善跟蹤KPI分析和改善跟蹤-質量會議和培訓技術變更的檢驗和批復QI項目和實地考察的支持產品國產化的跟蹤入庫檢查出廠檢查產品審核-新產品審核-產品審核報告檢測設備校驗-檢測設備的采購檢測設備的管理過程審核過程審核報告挖機送達檢查-送達檢查-倉庫每周的維護KPI分析和改進跟蹤-每周的出廠前檢查報告-DCS（缺陷原因和解決方法）-QFA（產品缺陷分析）產品實地審核-產品200小時工作審核-新機器交貨檢查質量體系質量主管質量計劃與技術供應商質量控制成品質量控制質質量體系質量主管質量計劃與技術供應商質量控制成品質量控制質量計劃（1）-KPI目標和行動計劃-過程改造失效跟蹤-QFA（質量失效分析）-客服技術支持-實地考察-中國質量控制中心新產品跟蹤-技術變更跟蹤-合格品檢查并協調新產品MRB（材料審查委員會）（3）-不合格產品的處理-發布和跟蹤不合格品-通關檢查結構件質量控制（3）-尺寸和工裝審核-N.D.T-焊接審核-結構件過程審核過程審核-過程審核報告KPI分析和改進跟蹤-負責供應商索賠首件批復和采購件產品審核-供應商評估，產品檢查和批復-產品國產化-不合格產品改善行動-DCS&QFA改善跟蹤KPI分析和改善跟蹤-質量會議和培訓技術變更的檢驗和批復QI項目和實地考察的支持產品國產化的跟蹤入庫檢查（4）出廠檢查（2）產品審核（1）-新產品審核-產品審核報告檢測設備校驗（1）-檢測設備的采購檢測設備的管理過程審核（1）過程審核報告挖機送達檢查（1）-送達檢查-倉庫每周的維護KPI分析和改進跟蹤-每周的出廠前檢查報告-DCS（缺陷原因和解決方法）-QFA（產品缺陷分析）產品實地審核-產品200小時工作審核-新機器交貨檢查截至2008-09-22取樣于6種模式下的3000個單位質量體系質量主管質量計劃與技術供應商質量控制成品質量控制質量檢查和審核區域質量部門①成品質量控制辦公室②校準測量室③通關檢查和材料仲裁委員會辦公室④焊接和尺寸審查室⑤成品審查室⑥出廠前和運輸檢查區域⑦主辦公室檢查和審核區域質量部門①成品質量控制辦公室質量工藝（產品系列的拓展流程）首件質量控制裝配質量控制流程制造質量控制流程檢測設備和扭力扳手校準流程實地產品質量控制流程質量工藝（產品系列的拓展流程）首件質量控制裝配質量控制流程步驟1步驟1步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6開發工業化生產跟蹤調查前期市場調查可行性評估形成設計方案最終定型根據市場調查制定生產驗證計劃計劃和質量目標生產驗證計劃和質量目標的更新初步設計由FEA,FMEA,PQAP等進行細節設計原型機的驗證和評估原型機通過驗證和評估后打大量生產初步的質量問題和客戶滿意度跟蹤調查調查和驗證產品系列的拓展流程步驟1步驟1步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6開發工業化生基于失效和單位成本的質量目標建議基于失效和單位成本的質量目標更新質量目標跟蹤和PQAP確認（零部件質量保證計劃）首件下線后6個月的追蹤試件的產品審核和焊接審核QI測試PQAP結果評估產品量產批復樣機的產品審核和焊接審核PQAP結果評估產品審計報告前期市場調查可行性評估形成設計方案最終定型工業化生產跟蹤調查品質保證部門交付的活動基于失效和單位成本的質量目標建議基于失效和單位成本的質量目標Q.I質量檢查流程在量產前確保新的成品或零部件的生產質量成品或零部件工程學變更問題Q.I關于測試時間地點費用等方面的計劃Q.I機器的挑選進行400小時以上的現場作業測試使用者每日的設備檢查和QA每周的檢查對產品缺陷分析的改進和跟蹤QA發布最終測試報告開始量產Q.I質量檢查流程在量產前確保新的成品或零部件的生產質量成品首件質量控制流程參照PQAP（采購件質量保證計劃）確保我們裝配部分的質量根據SEM進行供應商評估供應商供應商PQAP跟蹤核實和確認供應商選擇過程審核和樣件檢查首件批復量產圖紙的發布圖紙和性能需求的發布（QDC發展計劃）（原型機）（樣品檢測報告）（樣件質量的核實和確認）原型機設計質量的核實和確認SEM：供應商評估體系QDC：質量、交貨、成本ISIR：樣品檢測報告DWG：圖紙PER：性能首件質量控制流程參照PQAP（采購件質量保證計劃）確保我們裝（供應商評估模式）在Q,D,C等方面確定供應商的能力潛在和現有供應商的選擇供應商Q,D,C評估評估報告A級>90%B級60~90%C級<60%對于A級和B級供應商的SEM批復供應商注冊SAP系統產品訂單量產后再評估A：每4年一次B：每3年一次C：每2年一次（供應商評估模式）在Q,D,C等方面確定供應商的能力潛在和現首件批準確保我們組裝的采購部件的質量PQAP步驟1報價請求RTS會議（采購、質量、供應商）工藝流程圖總體規劃創作樣品檢測包括實驗設備的核實和確認PQAP步驟2QA批準量產批準申請SD將所有與質量有關的文件交給QA，例如FMEA,檢查和測試報告和流程指導等PQAP：零部件質量保證計劃RTS：技術規范的復審FMEA：失效模型和結果分析首件批準確保我們組裝的采購部件的質量PQAP步驟1裝配質量控制流程確保裝配的內部質量供應商（零部件檢查）零部件審計零部件供應零部件接收檢查防差錯措施和工序間檢驗（100%）CBU測試（100%）裝配線補漆入庫檢驗（100%）運輸（出廠檢驗：100%）裝配線檢測（一月一次）成品檢測（1~3%）MRB和改進跟蹤PDI:入庫檢驗DI:出廠檢驗工序間檢驗，整機測試，PDI,DI在所有產品中100%執行裝配質量控制流程確保裝配的內部質量供應商（零部件檢查）零部件零部件審查確保我們組裝的外購件的質量QA和供應商每年的審查計劃QA和供應商的審查審查報告跟蹤改進監控根據MRB數據，現場失效數據和重要零部件選擇每年的審查項目零部件審查確保我們組裝的外購件的質量QA和供應商每年的審查計零部件接收檢測確保我們組裝的外購件的質量項目的選擇-MRB數據-重要零部件-QC檢測核實單檢測項目登記供應商自我檢測運輸到沃爾沃接收檢測檢測報告差好改進入庫產品每百萬產品中不合格率零部件接收檢測確保我裝配各工序間100%進行檢驗保證每個人的工作質量每個步驟的自我檢驗扭矩校準安裝選件部件下車生產線上車生產線主生產線自檢報告合車發動機預裝駕駛室預裝上車裝配發動機預裝下車裝配主體裝配駕駛室預裝下線涂裝裝配各工序間100%進行檢驗保證每個人的工作質量100%進行整機性能測試*功能*外觀*泄露*校準*加油*完成整機性能調試下線補漆濾油20分鐘VISP檢測電路系統清洗性能測試最終的泄漏檢查校準&修理：（車輛的系統參數檢測）100%進行整機性能測試*功能*外觀裝配線的月度審核保證裝配流程的高效5M：人，機器，材料，方法，維護年度審核計劃人機器材料方法維護裝配線的審核檢查報告審核會議審核報告QFA改進跟蹤裝配線的月度審核保證裝配流程的高效5M：人，機器，材料，方法定期產品審核外觀扭矩功能泄露性能焊接功能扭矩焊接性能外觀泄露審核檢查結果審核會議審核報告QA的改進跟蹤審查報告根據產量，每月一臺小挖兩臺中挖入庫7天內隨機取樣定期產品審核外觀扭矩功能功（入庫檢驗）補漆整機檢驗規格油位功能性能泄露補漆關鍵部件輸入SAP系統檢驗結果輸入SAP系統維修將整車合格的信息輸入SAP系統QA改進跟蹤（入庫檢驗）補漆整機檢驗規格（出廠檢驗）產品庫存型號泄露油位外觀檢查型號，泄露，油位，銹蝕等檢查結果輸入SAP系統維修備件包裝運輸（出廠檢驗）產品庫存型號泄露檢查型號，泄露，油位，銹蝕（材料評審委員會）采取快速徹底的手段解決生產線上發現的不合格部件的問題材料裝配不合格部件問題（工人）MRBMRB復查不合格的部件倉庫如果需要，返廠供應商不合格部件復查報告輸入SAP系統（QA）每百萬產品中不合格率要求解決方案（QA）改進措施供應商遞交解決方案監控MRB每周復查申請仲裁索賠（財務部門）（材料評審委員會）采取快速徹底的手段解決生產線上發現的不合格焊縫檢查預焊焊接自檢涂裝焊接質量檢查焊后檢查和修理制造質量控制流程確保我們制造的部件質量涂裝檢查報告改進跟蹤噴漆后檢查涂裝檢查焊接和尺寸審核焊縫檢查預焊焊接自檢涂裝焊接質量檢查焊后檢查和修理制造質量控制造線的月度審核保證制造流程的高效5M：人，機器，材料，方法，維護年度審核計劃人機器材料方法維護焊接流程審查制造線上的審查檢測結果審核會議審核報告QFA改進跟蹤制造線的月度審核保證制造流程的高效5M：人，機器，材料，方法NDT（非破壞性試驗）主動試驗氣孔未熔合未焊透裂紋焊高不足夾渣NDT計劃動臂和斗桿檢查（UT/MT:100%，RT:只做原型機）行走架（UT/MT：抽樣）檢測結果檢驗報告QA改進跟蹤MT:磁粉檢測，UT：超聲波檢測，RT射線檢測NDT（非破壞性試驗）主動試驗氣孔未定期焊接審核為控制焊接流程進行的主動地檢查咬邊氣孔燒穿下塌飛濺錯邊焊接審核產品的1~3%進行焊接審核檢查動臂，斗桿，上車，下車檢測結果復審會議審核報告QA的改進跟蹤