壓力容器制造工藝標準組裝篇壓力容器制造工藝標準組裝篇壓力容器制造工藝標準組裝篇資料僅供參考文件編號：2022年4月壓力容器制造工藝標準組裝篇版本號：A修改號：1頁次：1.0審核：批準:發布日期：壓力容器制造工藝標準組裝篇QJ/13J09-07-991主題內容與適用范圍本標準規定了壓力容器制造部件組裝及總裝的通用工藝技術要求和質量驗收標準。本標準適用于壓力容器制造部件組裝及總裝工作，對于非壓力容器部件的組裝和總體組裝工作也可參照執行。壓力容器的組裝工作應遵照設計文件的規定，并應符合本標準的具體要求。壓力容器的組裝工作除應符合本標準外，還應符合國家勞動部頒發的《壓力容器安全監察規程》及國家關于壓力容器的有關規定。2術語與符號本標準所用術語、符號與GB150、GB151相同。3引用標準中華人民共和國勞動部《壓力容器安全技術監察規程》GB150-1998鋼制壓力容器GB151-89鋼制管殼式換熱器QJ/13J09-08-99壓力容器制造工藝標準--熱處理篇QJ/13J09-09-99壓力容器制造工藝標準--壓力試驗及致密性試驗篇4準備工作組裝前，應查對各種零部件、外協件、外購件的數量、材質、幾何尺寸及外觀質量等是否符合圖紙要求，是否具備經有關人員審核通過的材質證或合格證。不符合要求的零部件不得投入組裝。筒體等有較大偏差時，應進行校圓，不得采用強力組裝。對不銹鋼及有色金屬容器，組裝時應采取措施，保護金屬表面不受損傷。5操作程序、方法及質量檢驗標準操作程序：零部件組裝——總裝——焊接——探傷——銘牌安裝——攪拌裝置試車——熱處理——壓力試驗及致密性試驗——防腐包裝——出廠零部件組裝筒體組對各筒節組對時，其具體方位及排列順序應按排版圖進行。筒節環焊縫焊接接頭對口錯邊量：當δs≤20mm時，錯邊量≤1／6δs，且≤3mm；當20mm＜δs≤40mm時，錯邊量≤3mm。當板厚不等時，以筒體內徑為組對基準，以較薄板為計算依據。測量時，不應計入兩板厚度之差，復合鋼板的對口錯邊量不大于鋼板復層厚度的50％，且不大于1mm。筒體直線度公差(換熱器除外)：除圖樣另有規定外，當筒體長度H≤30m時，直線度允差≤1／1000H，且≤15mm；當筒體長度H＞30m時，直線度允差≤1000H。對于換熱器，其筒體直線度應符合以下要求：當筒體長度≤6m時，直線度允差＜1000L；當筒體長度＞6m時，直線度允差＜1000L；且不大于4mm。筒體直線度檢查方法：通過筒體中心線的水平線和垂直線，即圓周0°、90°、180°、270°、四個部位，沿筒體長度方向拉Φ的鋼絲進行測量，測量部位離縱焊縫的距離不小于100mm；當筒體厚度不同時，計算直線度時應減去厚度差。組對間隙應符合焊接工藝的要求。定位焊(包括拉筋、卡具的焊接)所用的焊接材料應與該容器的焊接材料相同，并采用與之相適應的焊接工藝。筒體與法蘭的組對法蘭面應垂直于筒體軸線并對中，兩法蘭面應平行，其垂直度偏差不得大于3mm。法蘭的螺栓孔應與筒體的主軸線跨中布置，有特殊要求時，按圖樣要求。若法蘭與筒體焊后變形不能保證法蘭與筒節的垂直度和法蘭密封面的不平度時，應留出適當的加工余量，待焊后重新加工，否則不能組對。對于帶襯環的法蘭，襯環部分應留出適當加工余量，待與筒節組焊后，重新加工，重新加工后的襯環法蘭還應從檢測孔通入～壓縮空氣對組焊焊縫進行檢查。如有泄漏應進行補焊，并重新試驗直至不漏。接管與法蘭的組對接管與法蘭間的組對工藝要求與筒體法蘭組對要求相同。凹凸面與槽榫面法蘭的安裝對于容器法蘭，立式容器法蘭的凹面或槽面必須向上，臥式容器法蘭的凹面或槽面應位于筒體上。對于管法蘭，當管口位于容器的頂部和側面時，管口上應配置凹面或槽面法蘭；當管口位于容器的底部時，管口上應配置凸面或榫面法蘭。當與閥門等標準件連接時，須視該標準件的密封面形式而定。用于凹凸面或槽榫面法蘭上的金屬包復墊片，應將金屬包復搭接的一面放在凹面或槽面上?？傃b容器的總裝是指以筒體為主體將其他零部件，如各種內件、封頭、接管、人孔、支座、補強圈等組焊為一體的過程。總裝應遵循以下原則：總裝前所有零部件應制造完畢，并經檢查、確認合格。內件的組裝一般應在筒體與封頭、人孔、接管等零部件組焊完畢后進行；其他零部件如支座、液面計、安全閥、反應容器的電機、軸承架等應稍后進行。但對于下述情況則應先進行內件的組裝：a)內件的尺寸較大，不能從人孔中進出者。此時筒體與封頭的組對應滯后進行。b)筒體總長度較長，內件安裝不方便者。換熱器換熱管的安裝換熱器筒體封閉之前應認真檢查和清掃筒體內壁，不得留有疤痕、焊條頭、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等；換熱管穿管前應對換熱管逐根進行水壓試驗，試驗壓力按圖紙上的管程試驗壓力。如為對接后的換熱管，則試驗壓力為設計壓力的2倍。換熱管管端外表面應除銹。用于焊接時，管端除銹長度應不小于管徑，且不小于25mm；用于脹接連接時，管端應除銹至呈金屬光澤，其長度不應小于二倍管板厚度。筒體與封頭的組裝筒體與封頭組裝時，其錯邊量與組對間隙按本工藝標準第條及條執行；筒體與封頭如系法蘭連接，則法蘭面應清洗干凈，密封面不得碰傷。螺栓的把緊應對稱進行，保證各螺栓受力均勻。筒體與接管及人孔的組裝管孔及人孔的方位應特別注意。號出切割線后，應對照方位圖由施工者和檢查員共同復查，經檢查員確認后方可切割，Φ50m以下的孔應盡量采用鉆孔，如系氣割，應將切割部位打磨光潔平滑。管口方位允許偏差為5mm。人孔應盡量避開主焊縫。安裝時，應保證法蘭面的水平或垂直(有特殊要求按圖紙規定)，其偏差不得超過法蘭外徑的1％(法蘭外徑小于100mm時，按100mm計)，且不大于3mm。法蘭的螺栓孔應與筒體主軸線或鉛垂線跨中布置，有特殊要求時按圖紙規定執行。補強圈及支座等的安裝容器上，凡被補強圈支座墊板復蓋的焊縫均應打磨與母材平齊。組對前對要復蓋的部位應按圖紙所規定的探傷方法進行100％射線或超聲檢測。合格級別按設備本體的要求。開孔補強圈應在總體壓力試驗前從檢測孔通入～的壓縮空氣檢查焊縫質量。焊接施焊前，焊工應對組對質量進行檢查，不符合質量要求時，不得施焊；施焊過程應嚴格按照所規定的焊接工藝執行；筒體焊后及返修后的直線度允差：當圖樣無規定時按下列要求執行。對于換熱器，直線度允差為L／1000，當L≤6m時，不大于，當L＞6m時，不大于8mm。對于其他壓力容器，當筒體長度L＜20m時，直線度允差≤2／1000L，且≤20mm，當筒體長度為：20m＜L≤30m時，直線度允差≤1／1000L。直線度的檢查方法見本工藝標準節。焊后及返修后的棱角度允差：因焊接在焊接接頭軸向形成的棱角度Ｅ，用長度不小于300mm的檢查尺檢查，其Ｅ值不得大于(δn／10＋2)mm，且不大于5mm。在焊接接頭環向形成的棱角度E，用弦長等于1/6內徑Di且不小于300mm內樣板或外樣板檢查，其Ｅ值不得大于(δn10＋2)mm，且不大于5mm。焊縫的外觀質量應符合規范或工藝要求。焊后應將焊渣、飛濺等雜物清除干凈。帶加強墊板的鞍式支座與臥式設備筒體焊接時，加強墊板與筒體間的角焊縫采用連續焊縫，但留出50mm一段不焊(一般可在鞍座最低處)。探傷所有零部件在焊接完成、返修及外觀質量檢查合格后均應按圖紙及探傷工藝要求及時進行無損探傷；進行探傷前，應對焊縫外觀質量進行自檢合格，并經質量檢查員確認。凡需返修的焊接部位，探傷人員要及時下達“返修通知單”并準確指定缺陷位置和缺陷深度。銘牌的安裝對于受監察的壓力容器，應安裝設備銘牌和注冊銘牌，對于不受監察的壓力容器，則不須安裝注冊銘牌。銘牌座的尺寸當圖樣有規定時，按圖樣規定制作；當圖樣無規定時，對于無保溫層的容器，銘牌座的高度為50mm左右；對于有保溫層的容器，銘牌座的高度應突出保溫層外50mm左右；銘牌座的大小可參照銘牌尺寸決定。銘牌座的安裝位置當圖樣有規定時，按圖樣規定執行；當圖樣無規定時，應將銘牌安裝在顯眼、容易觀察的位置，一般可選在人孔附近，對立式設備，其安裝高度以2米左右為宜；立式設備的產品銘牌與注冊銘牌為上下布置，臥式設備兩銘牌一般為左右布置。銘牌的安裝時間當銘牌所在的設備部件或設備整體需進行熱處理時，在熱處理前需將銘牌底座安裝完畢，熱處理后再安裝銘牌；對于無熱處理要求的設備，銘牌應在壓力試驗前安裝完畢。熱處理熱處理應按熱處理工藝及QJ/13J09-08中規定進行。凡須熱處理的壓力容器，要在停點檢查合格后并經勞動部門同意之后方可進行。當圖樣或設計文件有要求時，熱處理前后均應按規定進行硬度檢驗。產品試板應隨爐熱處理。試車對于帶攪拌的反應容器，應按圖紙要求在制造完畢后進行試車工作。按圖紙要求安裝電機、減速機、攪拌軸、攪拌葉等。對于圖紙有平衡要求的攪拌軸，安裝前應作好靜平衡或動平衡試驗工作。設備組裝后，在不接通電源的情況下手動盤車，檢查有無卡澀現象，并按圖紙要求測量攪拌軸的上下端擺動量及軸向串動量。接通電源，點動試車，檢查攪拌軸轉動方向是否與圖紙要求一致。對于圖紙要求空運轉試車的設備，可以先進行空運轉，再以水代料并使設備內達到工作壓力進行負荷試車。對于圖紙沒有要求空運轉的設備，則不得進行空運轉。試運轉時間不得少于圖紙要求。在試運轉過程中，如出現不正常的噪音和震動等不良現象，應立即停車進行檢查，排除故障后，方可繼續試車。壓力試驗及致密性試驗：壓力試驗及致密性試驗應按圖紙及QJ/13J09-09中規定進行。壓力試驗要在停點檢查、產品試板機械性能試驗均合格，并經勞動部門同意后方可進行。當采用空氣或其他惰性氣體(禁油設備應采用不含油氣體)進行壓力試驗時，應采取必要的安全措施，并經有關安全和技術部門批準后，方可實施。防腐與包裝涂刷油漆之前，金屬表面應干燥，對油污、鐵銹、焊接飛濺物及其他影響油漆質量的雜物應予清除，當鋼板表面銹蝕較嚴重造成麻坑時，應對其表面進行修整，但修整的深度對于碳素鋼不得超過鋼板厚度δs的5％，且不大于2mm；對于不銹鋼則不應超過鋼板厚度(復合鋼板指復層厚度)的負偏差值Ｃ1。所有螺栓及加工件的外露部分，均應涂防銹油脂加以保護(禁油設備除外)。容器殼體外表面均應按圖樣要求涂刷底漆或面漆，涂刷后表面漆膜應均勻，不應有氣泡、龜裂和剝落等缺陷。分段出廠的容器的切斷面焊縫坡口和分片件的周邊焊縫坡口在離邊緣100mm區域內不涂油漆；當圖紙有要求時，應按圖紙要求對不銹鋼設備的表面進行酸洗鈍化。表面清理：將焊縫兩側的焊渣、飛濺清理干凈，設備表面油污應用棉紗擦掉。對于焊縫上，特別是氬弧焊縫上有嚴重黑疤的部位，應用機械打磨的方法將黑疤去掉。堿液除油：將濃度10％的NaOH溶液加熱到75～95℃，用刷子涂刷在設備表面，并用刷子不斷刷洗，使設備表面濕潤5～10分鐘，然后用清水沖洗干凈。酸洗：用刷子將酸洗液涂于被酸洗鈍化的部位，(酸洗鈍化部位為焊縫及熱影響區100mm范圍，在加工中有機械損傷的部位及進行熱加工的另部件)，并用銅絲刷不斷刷洗，保持工件濕潤15～20分鐘，然后用清水刷洗殘液并沖洗干凈。鈍化：將酸洗好的設備用海綿膠刷把鈍化液涂在鈍化部位，并保持工件濕潤25～30分鐘，用清水沖洗干凈，并用酸性石蕊試紙檢查其鈍化表面呈中性，然后把設備表面吹干或擦干。蘭點檢查：設備鈍化完畢后，對圖紙有相應要求的設備，應對其鈍化部位采用蘭點法檢查鈍化膜的形成情況。將蘭點檢查液涂刷于鈍化表面，以無蘭點為合格。設備表面處理配方：a)酸洗液配方(體積比)：濃硝酸(濃度67％)6～15％氫氟酸(濃度70％)～％水(ｃｌ-≤20PPm)余量b)鈍化液配方：濃硝酸(濃度67％)50％水50％c)酸洗鈍化膏配方：濃硝酸(濃度67％)20％氫氟酸10％水70％加入適量的膨潤土調成稀糊狀。采用酸洗鈍化膏可省去上邊酸洗工序。d)蘭點檢查液配方：氰化鉀10克蒸餾水5毫升濃硝酸30毫升用水稀釋至1000毫升。或：赤血鹽1克硝酸(65％～68％)3毫升水100毫升所有管口開口需用與法蘭外徑相同的薄鋼板、