水利工程質量通病措施水利工程質量通病措施水利工程質量通病措施xxx公司水利工程質量通病措施文件編號：文件日期：修訂次數：第1.0次更改批準審核制定方案設計，管理制度水利工程質量通病防治手冊目錄第一章、混凝土工程質量通病的產生及防治措施...11蜂窩（爛根）...12麻面...23空洞...34錯臺...45縫隙、夾層...66缺棱掉角...77表面不平整...78掛簾...99伸縮縫處滲水...910混凝土淺表性裂縫（含表面龜裂）...1111混凝土深層裂縫（含貫穿縫）...1212表面起灰...1513表面云彩斑...15第二章、模板工程質量通病的產生及防治措施...161軸線位移...162結構變形...173接縫不嚴...184脫模劑使用不當...195立模后倉面內未清理干凈...206混凝土格梗模板缺陷...217梁模板缺陷...218柱模板缺陷...229板模板缺陷...2310墻模板缺陷...24第三章、鋼筋工程質量通病的產生及防治措施...261表面銹蝕...262混料...273原料曲折...284熱軋鋼筋無生產廠標識...285條料彎曲...296鋼筋剪斷尺寸不準...297鋼筋調直切斷時被頂彎...308鋼筋連切...309箍筋不方正...3110成型尺寸不準...3111已成型好的鋼筋變形...3312箍筋彎鉤形式不對...3313閃光對焊—未焊透...3414閃光對焊—氧化...3615閃光對焊—過熱...3816閃光對焊—脆斷...3917閃光對焊—燒傷...4118閃光對焊—塑性不良...4219閃光對焊—接頭彎折或偏心...4320電弧焊—尺寸偏差...4421電弧焊—焊縫成型不良...4422電弧焊—焊瘤...4523電弧焊—咬邊...4524電弧焊—電弧燒傷鋼筋表面...4625電弧焊—弧坑過大...4726電弧焊—脆斷...4727電弧焊—裂紋...4828電弧焊—未焊透...4929電弧焊—夾渣...5030電弧焊—氣孔...5131骨架外形尺寸不準...5232綁扎網片斜扭...5233鋼筋的混凝土保護層不準...5334鋼筋間距不準...5435骨架吊裝變形...5536同一連接區段內接頭過多...5537鋼筋遺漏...5738綁扎接點松扣及扎絲頭向外...57第四章、樁基礎工程質量通病的產生及防治措施...581水泥攪拌樁—攪拌體不均勻...582水泥攪拌樁—噴漿不正常...593水泥攪拌樁—抱鉆、冒漿...604水泥攪拌樁—樁頂強度低...615鉆孔灌注樁—坍孔...616鉆孔灌注樁—鉆孔漏漿...637鉆孔灌注樁—鉆孔偏位（傾斜）...638鉆孔灌注樁—縮孔...649鉆孔灌注樁—鋼筋籠偏位、變形、上浮...6510鉆孔灌注樁—吊腳樁...6611鉆孔灌注樁—斷樁...6712預應力管樁—樁身斷裂...6813預應力管樁—樁頂碎裂...7014預應力管樁—沉樁達不到設計要求...7215預應力管樁—樁頂位移...7416預應力管樁—樁身傾斜...7517預應力管樁—接樁處松脫開裂...7618預應力管樁—接長樁脫樁...77第五章、土方工程質量通病的產生及防治措施...781填方出現彈簧土...782填土壓實度達不到要求...793沖溝...814落水洞、土洞...815挖方邊坡塌方...826邊坡超挖...847邊坡滑坡...858基坑（槽）泡水...879基土擾動...8910基坑（槽）開挖遇流砂...9011填方基底處理不當...9212墻后回填土不密實...93主要參考文獻...94第一章、混凝土工程質量通病的產生及防治措施1蜂窩（爛根）表現形式混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙，類似蜂窩狀的窟窿（深度一般未見鋼筋）；位于墩墻底部與底板接觸處的蜂窩通常稱之為“爛根”。產生原因(1)混凝土澆筑過程中砂、石子、膠凝材料、拌和水等計量不準，造成砂漿少、石子多。(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差。(3)下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析；混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(4)混凝土澆筑前基面未座漿或模板縫隙未堵嚴，水泥砂漿流失。(5)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。(6)墩墻底部與底板的接縫不嚴漏漿。(8)墩墻混凝土澆筑前未作座漿處理。防治措施(1)嚴格控制混凝土配合比；定期校核計量，做到計量準確；混凝土拌合均勻，坍落度適合。(2)混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振。(3)模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板情況，防止漏漿；墩墻模板施工時，在模板底部墊1cm~2cm海綿，避免漏漿。(4)底板混凝土澆筑時，墩墻部位混凝土澆筑面高出底板面5cm，嚴格按施工規范要求鑿毛并沖洗干凈；混凝土澆筑前基面進行座漿處理，避免爛根和澆筑冷縫。(5)現場出現蜂窩后，若蜂窩面積較小，可以洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實（厚度大于cm時分兩次），做好養護工作；較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土和突出碎石等顆粒，盡量切割成規則的幾何形狀，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水沖洗干凈濕潤，涂刷水泥凈漿后，再用高一強度等級的細石混凝土（摻入適時微膨脹劑）大力填塞搗實，并認真養護。2麻面表現形式混凝土表面局部出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面。產生原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2)木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面。(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面。(5)混凝土和易性差，產生離析泌水。(6)混凝土過振導致離析泌水。(7)混凝土振搗不實，氣泡未排出；或貼角、混凝土流道底面等斜面的氣泡不易排出，停在模板表面形成麻點。防治措施(1)模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，木模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用玻璃膠、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。(2)混凝土應分層均勻振搗密實，既要防止過震，又有避免欠震，控制至排除氣泡為宜。(3)嚴格控制混凝土配合比、砂石材料級配和計量、混凝土攪拌時間和坍落度，改善混凝土和易性，防止離析和泌水。(4)對麻面缺陷，表面作粉刷的，可不處理；表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用水泥凈漿或1:2水泥砂漿處理，并認真養護。3空洞表現形式混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土；或蜂窩已見鋼筋局部或全部裸露。產生原因(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗或振搗不到位就繼續澆筑上層混凝土。(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿。(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土澆筑前部分雜物因沖洗堆積在一起，未能及時清除。(5)混凝土澆筑過程中掉入工具、木塊、泥塊等雜物，未能及時清除。防治措施(1)在鋼筋密集處、結構復雜或狹小部位，采用細石混凝土澆灌或者適當調整混凝土塌落度，加強分層振搗密實；或采用自流平混凝土澆灌。(2)預留孔洞澆筑，應兩側同時下料，結構斷面較小部位，可在側面加開澆灌門，嚴防漏振。(3)混凝土澆筑前應及時清除雜物，經檢查合格后方可開倉。(4)出現空洞，必須將周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗干凈；支設帶托盒的模板，灑水濕潤后用比結構混凝土高一強度等級的半干硬細石混凝土（摻入適量微膨脹劑）分層澆筑，強力搗實并養護。突出結構面的混凝土，待強度達到50%后鑿除，表面用1：2水泥砂漿抹平。4錯臺表現形式混凝土墩墻分層澆筑處上下層在垂直面上錯開一定的位置，形成臺階；或者不同分塊的墩墻垂直分縫處明顯不在同一平面，形成相鄰面錯開。產生原因(1)后澆筑結構模板與先澆筑結構已拆模的混凝土接觸不嚴密，支撐、固定不牢靠。(2)模板拼縫經反復拆裝，企口變形嚴重或支模時模板垂直度控制不好，相鄰兩塊模板錯縫。(3)相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板受振后脹開程度不一。(4)混凝土澆筑速度過快，側壓力比較大，拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，振搗過程中出現螺母脫絲。(5)上下層模板結合不緊密，有較大間隙；混凝土澆筑過程中發生跑?，F象。防治措施(1)定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規范要求。(2)立上層（或相鄰塊）模板前，檢查已澆筑塊與待澆筑塊接觸面處的混凝土平整度，如有偏差應作修正處理。(3)立上層（或相鄰塊）模板時，利用下層（或相鄰塊）混凝土澆筑時預留的對拉螺絲將模板緊貼已澆筑塊固定牢固，并在上下層混凝土接頭的部位增加鋼管支撐，確保混凝土澆筑過程中不發生跑模。(4)設專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致；裝模時要求操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿；混凝土側壓力比較大時，拉桿上雙螺母。(5)嚴格控制混凝土澆筑上升速度，防止拉桿伸長、崩絲，出現局部脹模。(6)如發生錯臺，可區別以下方法處理：①錯臺高度小于1cm的用磨巖機磨平或者用砂輪磨平即可。②錯臺高度大于1cm的處理方法一：將錯臺一側，順水流方向按1∶10坡度磨成斜面，垂直水流方向按1∶30坡度鑿成斜面，邊緣鑿除深度均應不小于1cm；然后清洗干凈，表面用1:2砂漿進行修補至平整。③錯臺高度大于1cm的處理方法二：根據平整度控制標準，對錯臺高度超過標準要求的，先細心修鑿，預留～厚度用手持電動砂輪打磨平整，保護層偏小時，可在表面涂刷環氧防護涂料。5縫隙、夾層表現形式混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。產生原因(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、未清除表面水泥薄膜和松動石子、未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未良好振搗。防治措施(1)認真按施工驗收規范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前，水平縫處應鋪一層10-20mm，垂直縫處刷一層凈漿，其水灰比較混凝土減少，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。(2)縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實。縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈；較寬的縫隙支模用高一強度等級的細石混凝土參照空洞缺陷方法處理，較窄的縫隙可將表面封閉后進行壓漿處理。6缺棱掉角表現形式結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規則，棱角有缺陷。產生原因(1)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均；木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。(2)過早拆除側面模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊；成品保護不好，棱角混凝土被碰掉。防治措施(1)木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有一定的強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。(2)缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級的細石混凝土搗實補好，認真養護。7表面不平整表現形式混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。產生原因(1)混凝土澆筑至面層時，未采用長刮尺整面；或整面時局部區域混凝土低洼未及時填平。(2)混凝土澆筑后，未能配備足夠人員按規定時間、規定次數完成收面、找平、壓光，造成表面粗糙不平。(3)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆筑混凝土發生不均勻下沉；對銷螺栓未完全緊固，致使澆筑過程中因側壓力過大使模板變形、跑模。(4)模板的孔洞未按要求處理封堵，致使澆筑后形成規則或不規則的突起；模板間使用的雙面膠未按要求使用，致使澆筑后產生印痕；模板后的豎向支撐鋼管間距過大或模板未能緊貼，致使澆筑過程中因側向壓力產生不平。(5)混凝土剛開始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出現凹陷不平或印痕。防治措施(1)嚴格按施工規范操作，混凝土澆筑至面層后，應根據水平控制標志或彈線用長刮尺將大面整平。(2)及時用抹子將混凝土表面找平、壓實、抹光，覆蓋塑料薄膜；未終凝的混凝土嚴禁上人，混凝土強度達到以上，方可在已澆結構上施工。(3)模板應有足夠的強度、剛度和穩定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證不發生下沉.(4)除局部明顯洼坑或表面嚴重不平整的混凝土面層鑿除、打毛澆筑同標號細石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易處理，但影響質量評定。因此，澆筑前要將技術交底到現場每個工人（由各施工隊長負責），過程中嚴格執行三檢制度，層層落實，將質量隱患解決在澆筑前，澆筑中，而不是澆筑成型后。8掛簾表現形式新老混凝土接合處沿縫面粘附于老混凝土表面的水泥砂漿。產生原因上下層模板結合不緊密，有縫隙。防治措施(1)立上層模板時，基面應人工找平，并利用下層混凝土澆筑時預留的對拉螺絲將模板固定牢固并將縫隙用海綿條等填實，確保澆筑時不出現漏漿掛簾。(2)產生掛簾后，采用角磨機（金屬磨盤）在混凝土表面打磨平整。9伸縮縫處滲水表現形式伸縮縫處出現滲水或漏水現象。產生原因(1)止水紫銅片有砂眼或釘孔，止水接頭焊接不飽滿或未焊透，加工成型后未做試驗。(2)垂直止水銅片和水平止水銅片連接處安裝、焊接未按設計、規范要求施工，存有缺陷、隱患。(3)水平止水銅片安裝位置偏差較大，“鼻子”已偏出伸縮縫一半甚至更多，相鄰建筑物底板不均勻沉陷時將銅片拉壞。(4)垂直止水銅片安裝位置偏差較大，埋人先澆筑塊內的銅片多，伸入柏油槽內的銅片少，相鄰建筑物沉降位移較大，柏油槽內的銅片與已固化的瀝青有脫空趨勢甚至局部脫空。(5)混凝土澆筑前，未將沾污到止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清理干凈；在澆注柏油槽瀝青前，未將沾污到垂直止水片上的混凝土漿、泥漿等雜物清理干凈，沒有將銅片調整到柏油槽中間；柏油槽內瀝青未灌實或銅片已不在瀝青內。(6)止水周圍混凝土未振搗密實；或水平止水銅片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收縮導致混凝土與銅片有局部脫空趨勢。(7)不注重成品保護，外露的水平止水銅片變形嚴重，校正時損壞銅片未認真修復。防治措施(1)加工后的紫銅片止水應平整、干凈、無砂眼和釘孔，紫銅片止水焊接采用搭接焊的方式，其搭接長度不得小于20毫米，搭接部位為雙面銅焊，加工后紫銅片止水采用油浸法對接頭部位進行焊接質量檢查，確保止水不漏水；應盡量避免在澆筑現場搭接止水銅片，現場搭接的止水銅片必須作油浸法焊接質量檢查。(2)水平止水銅片埋固于先期澆筑的混凝土內，位置應準確，確?！氨亲印痹谏炜s縫范圍內；后期混凝土澆筑前，需將沾污到止水片上的混凝土漿等雜物清理干凈，柏油井在澆注瀝青前，嚴格消除灰塵并烘干柏油井及止水片；(3)垂直止水施工時，銅片埋固于先期澆筑的混凝土內，位置及伸出長度應準確；在后澆筑塊安裝柏油槽灌注瀝青時，應分段安裝柏油槽，分段灌注已完全融化的熱瀝青，確保止水銅片在柏油槽中部，確保熱瀝青連續、灌滿。(4)在止水片附近澆筑混凝土時，確?；炷临|量，謹慎振搗密實，振搗器不得觸及止水片。(5)嚴格成品保護，對已安裝的止水設施，及時加以固定和保護，以防損壞；對保護不慎引起變形的銅片，修整時必須規范、文明操作；如有損壞的銅片，修補后應作油浸法焊接質量檢查。(6)發生伸縮縫滲水、漏水現象，處理難度很大，因此必須以預防控制為主。輕微滲水現象不影響建筑物使用安全，可不作修補處理。如嚴重滲水或漏水，需針對具體情況制定專項方案作封閉堵漏處理。10混凝土淺表性裂縫（含表面龜裂）表現形式混凝土表面出現一定規律（或無規律），縫深2～３cm（一般不到達鋼筋保護層）的縱向或橫向裂縫；或混凝土表面出現無規律，縫寬、縫深很小，形如發絲的裂縫。產生原因(1)混凝土水灰比大，澆筑振搗使面層形成水泥砂漿甚至離析，混凝土凝固過程中表面水分過快散失，導致干縮裂縫。(2)混凝土澆筑找平、壓面、收光以后，因空氣特別干燥或風較大，表面失水太快，導致龜裂。(3)混凝土養護不當、不及時，養護時間短，無論未拆模還是拆模以后，都有可能發生表面龜裂。防治措施(1)控制混凝土質量，如大面面層發現離析泌水的水泥砂漿應予刮除更換同標號干硬混凝土振搗；對墩墻上部澆筑過程中較多的水泥砂漿可摻入同標號干拌混凝土，與水泥砂漿人工拌勻后，插入振搗器振搗。(2)混凝土澆筑施工時，及時進行表面找平、壓面、收光，覆蓋塑料薄膜保濕；防止混凝土失水過快是控制龜裂的重要環節。如面層混凝土水泥砂漿偏多現象不嚴重，可通過鋪一層細石子或增加壓面力度和次數避免或及時消除干縮龜裂。(3)混凝土澆筑以后面層及時保濕養護，氣候干燥時，沒有拆模的混凝土立面也需澆水養護；盡量推遲拆模時間；拆模后立即涂刷養護劑，或掛土工布保濕養護。11混凝土深層裂縫（含貫穿縫）表現形式厚大體積混凝土出現縱向或橫向裂縫，墩墻結構混凝土出現有規則的豎向裂縫，以貫穿性裂縫居多。產生原因大體積混凝土裂縫產生的原因很多，至今仍是世界范圍專家、學者和工程技術人員研究的熱門話題。主要有：水泥水化熱，約束條件，環境溫度和混凝土的收縮變形特性等。防治措施(1)科學研究和大量工程實踐證明，防止混凝土裂縫需采取綜合措施。主要是：優化混凝土配合比，提高混凝土性能，縮小混凝土內外溫差，改善結構約束條件，加強混凝土施工質量控制和養護等。主要有以下幾方面的施工措施：①嚴格控制骨料的質量，優化混凝土配合比嚴格控制碎石、黃砂的質量，采用細度模數為–的中粗砂，碎石采用5～，～二級配，優化混凝土骨料級配，盡可能減少砂、石的空隙，降低膠凝材料用量和砂率，達到減少混凝土自身收縮。砂、石的含泥量嚴格控制在規定的允許范圍內，嚴禁含泥塊。優化混凝土配合比，在滿足混凝土強度、耐久性及和易性的前提下，摻入粉煤灰和高效減水劑等，降低水膠比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，減少單位水泥用量，降低水化熱，延緩混凝土水化熱峰值時間等?；炷林袚饺肟沽牙w維，[U1]以提高混凝土的抗裂性能。嚴格控制混凝土拌和的加水量，在澆筑過程中加強混凝土拌和，勤測混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度過大造成表面干縮裂縫，混凝土的坍落度宜控制在10±2cm以內；②控制混凝土入倉溫度根據現場實際條件，采取以下措施控制混凝土入倉溫度：1.夏季澆筑時盡量避開高溫天氣，并安排在陰天和夜晚開始澆筑，以達到控制混凝土澆筑溫度的目的。冬季澆筑時盡量安排在中午開倉。2.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要時加入冰塊，以降低混凝土的入倉溫度。冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采取加熱措施，提高混凝土的入倉溫度。3.將骨料堆高，在混凝土澆筑時，盡量取用下層骨料，控制骨料溫度。4.夏季給水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設涼棚，采用遮陽網覆蓋倉面，減少陽光直接照射，粗骨料可采用深井水淋灑，降低骨料溫度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料場、澆筑倉面等搭設保溫棚，以提高骨料溫度。5.夏天為了降低混凝土的內部溫度，可在流道內部布置循環冷卻水管，用聚乙烯高強鋼絲內襯塑料管作為進、出水流道混凝土的冷卻水管，并安排專人控制。冬季可在澆筑倉面增加加熱措施，提高混凝土澆筑倉面溫度。③加強混凝土的養護1、大體積混凝土澆搗完畢后，初凝前用長刮尺刮平，及時用木抹子將混凝土表面拍實并搓毛兩遍以上，[U2]防止產生表面收縮裂縫，最后根據不同部位要求進行壓光。2、混凝土澆筑完成以后，頂板面層采用1層塑料薄膜、1層土工布等覆蓋進行保濕、保溫養護。流道進口用土工布封閉，以防串風，減小混凝土內水分散失。3、嚴格控制拆模時間，在混凝土內部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20℃以內并且養護不少于14d（粉煤灰混凝土養護不少于21d）才能拆除流道模板；墩墻模板在混凝土內部溫度逐步降低并與外部最低氣溫相差20℃以內方可拆模，拆模后同步對混凝土側面懸掛1層土工布起到保溫保濕工作。④改善混凝土的約束條件1、對泵站站身進行合理的分層，減輕新舊混凝土的約束作用，減少約束范圍；2、合理的安排施工工序，縮短施工分層之間的混凝土澆筑時間，快速、均勻、薄層上升，以減輕混凝土的約束作用[U3]。(2)裂縫修補需針對不同情況制定專項方案。12表面起灰表現形式砂漿和粗骨料相脫離，以表面起灰，骨料裸露為特征。產生原因由于混凝土混合物水膠比太大，離析，泌水嚴重，粘聚性、保水性差，加上養護溫度低，水泥水化趨于停止，混凝土水分迅速外離，導致表面起灰。防治措施嚴格控制水膠比，延長混凝土混合物攪拌時間，表面覆蓋塑料薄膜保水。13表面云彩斑表現形式墩墻結構混凝土立面大致水平向波浪狀色斑，嚴重的會有疑似冷縫，以及墩墻表面出現水波紋或堅向細小的露砂現象。產生原因混凝土混合物水膠比大，振搗棒平倉，或振搗時間偏長石子下沉，上部水泥砂漿中深顏色細顆粒多，混凝土已開始（或將要開始）初凝；新上批次混凝土沒有或已無法與深顏色細顆粒多的水泥砂漿充分振搗拌和。導致先后兩個批次混凝土接觸面或接觸面一定范圍與其它部位有明顯色差?；炷翝仓^程中泌水現象較重，未及時排除，上層混凝土覆蓋后如出現過振現象，側面易形成水波紋，少量水份沿模板面形成堅向通道并帶走部分膠凝材料，進而堅向細小的露砂現象。防治措施(1)優化并嚴格控制混凝土配合比，降低水膠比，防止出現泌水現象，一旦出現應及時排除。(2)適當增加漏筒，嚴禁振搗器平倉，盡量控制混凝土在同一澆筑平面，避免某一部位形成凹勢堆積較厚深顏色細顆粒多的水泥砂漿。(3)嚴格控制分層澆筑上料時間，不使深顏色細顆粒多的水泥砂漿接近初凝；嚴禁澆筑冷縫。(4)加強上下層混凝土結合處的振搗，保證上層混凝土振搗時振搗器插入下層混凝土至少5cm，嚴禁過振，特別是在模板面。第二章、模板工程質量通病的產生及防治措施模板的制作與安裝質量，對于保證混凝土、鋼筋混凝土結構與構件的外觀平整和幾何尺寸的準確，以及結構的強度和剛度等起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設不牢而造成工程質量問題時有發生，應引起高度的重視。1軸線位移表現形式混凝土澆筑后拆除模板時，發現柱、墩墻實際位置與建筑物設計要求的軸線位置有偏移。產生原因(1)軸線放樣產生誤差。(2)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發生偏位后又未及時發現糾正，造成誤差。(4)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。(5)混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力過大擠偏模板。(6)對拉螺栓、頂撐、使用不當或松動造成軸線偏位。防治措施(1)模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。(2)墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施。(3)支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。(4)根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩定性。(5)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發現問題及時進行處理。(6)混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規范允許的范圍內。(7)對于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。2結構變形表現形式拆模后發現混凝土柱、梁、墩墻出現鼓凸、縮頸或翹曲現象。產生原因(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。(2)組合鋼模，連接件未按規定設置，造成模板整體性差。(3)墻模板螺栓間距過大，螺栓規格過小。(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板或未采取地基處理措施，也無排水措施，造成支承部分地基下沉。(5)澆筑墩墻、柱混凝土速度過快，一次澆筑高度過高，振搗過度。(6)采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。防治措施(1)模板及支撐系統設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，最大側壓力段設置雙螺母乃至三螺母，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩定性。(2)梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。(3)組合鋼模拼裝時，連接件應按規定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規格應按設計要求設置。(4)澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆筑高度，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。(5)對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。(6)采用木模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發生變形。3接縫不嚴表現形式由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，可能導致混凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞、露筋。產生原因(1)模板拼裝時接縫過大。(2)木模板安裝周期過長，因木模干燥造成裂縫。(3)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其??脹開。(4)鋼模板變形未及時修整。(5)鋼模板接縫措施不當。(6)墩墻與頂板交角部位，接頭尺寸不準、錯位。防治措施(1)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。(2)木模制作后要遮陽防雨，避免變形。安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其??脹開密縫。(3)鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。(4)鋼模板間嵌縫措施要控制，用雙面膠帶或6mm厚海綿條。(5)墩墻與頂板交角部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發生錯位要校正好。4脫模劑使用不當表現形式模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現麻面等缺陷。產生原因(1)拆模后不清理模板表面殘漿即刷脫模劑。(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。(3)使用廢機油作為脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面外觀質量。防治措施(1)拆模后，必須清除模板表面遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，使用優質脫模劑，不得沾污鋼筋。(3)脫模劑材料應涂刷均勻，不得流淌。(4)脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。5立模后倉面內未清理干凈表現形式倉面內殘留建筑垃圾，拆模后發現混凝土中有縫隙夾垃圾、雜物。產生原因(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。(2)封模前未進行清掃。(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。防治措施(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。(2)在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。(3)墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。6混凝土格梗模板缺陷表現形式沿格梗通長方向，模板上口不直，寬度不準，側面傾斜，模板下口翻混凝土。產生原因(1)模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。(2)模板未撐牢，澆筑混凝土時，部分混凝土由模板下口翻上來，未在初凝時鏟平，造成側模下部陷入混凝土內。防治措施(1)模板應有足夠的承載能力和剛度，支模時，垂直度要找準確。(2)發現混凝土由上段模板下翻至下段，應在混凝土初凝前輕輕鏟平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。(3)組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規范規定，側模應支撐牢靠。7梁模板缺陷表現形式梁身不平直，梁底不平：梁側模炸模(模板崩坍)；拆模后發現梁中部下撓，或梁身側面鼓出有水平裂縫、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。產生原因(1)承重立桿未支撐在可靠的地基上，模板支設未校直撐牢，支撐整體穩定性不夠。(2)梁底模未按設計要求或規范規定起拱；未根據水平線控制模板標高。(3)側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。(4)木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。防治措施(1)節制閘胸墻、工作橋大梁、泵站屋面板梁（含行車梁）等現澆梁板結構必須進行承重腳手架設計，必要時組織專家論證。立桿應支撐在堅實、均勻的基面上（不能部分在圬工結構面，部分在回填土面上），在保證承重腳手架整體穩定的同時，應考慮梁底支撐（立桿）間距能保證在結構自重加施工荷載作用下不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。如在泥土地面上搭設承重腳手架，嚴禁混凝土養護水流（滲）入地面，以防因沉降可能引起的結構破壞。(2)梁底模應按設計或規范要求起拱，跨度大、荷載重、腳手架高的承重腳手架應進行堆載預壓。(3)梁側模應根據梁的高度進行配制，若超過60cm，應加鋼管圍檁。若梁高超過70cm，應在梁中加對銷螺栓。(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使木模在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。(5)模板應認真涂刷隔離劑。8柱模板缺陷表現形式(1)截面尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。(2)偏斜，一排柱子不在同一軸線上。(3)柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。產生原因(1)柱箍間距太大或不牢。(2)測放軸線不認真。(3)成排柱子支模不跟線、不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板縫不嚴密。(5)模板兩側松緊不一。未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。防治措施(1)成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。(2)柱子支模前必須先校正鋼筋位置。(3)柱子底部應有限位，保證底部位置準確。(4)成排柱模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線。再立中間各根柱模。柱距不大時，相互間應用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。(5)根據柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500mm～800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。(6)較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。(7)模板上混凝土殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。9板模板缺陷表現形式板中部下撓；板底混凝土面不平。產生原因(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規范要求起拱，造成撓度過大。(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下撓。(3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。(4)將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。防治措施(1)混凝土板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。(2)支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能發生的下沉)。(3)木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，以便于拆除。(4)板模板應按規定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。10墻模板缺陷表現形式(1)傾斜變形，墻體不垂直。(2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。(3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。(4)墻角模板拆不出。產生原因(1)圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；墻根未設導墻，模板根部不平，縫隙過大。(2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢；模板間支撐方法不當。(3)角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結力過大。(4)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。(5)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實；模板受側壓力過大，支撐變形。防治措施(1)墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。墻體與墻體間，先澆筑墻體宜設置對拉螺栓，用于固定后澆筑墻體模板圍檁。(2)墻身中間應根據模板設計圖配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模。兩片模板之間，應根據墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致。有防滲要求時，應采用焊有止水片的螺栓。(3)模板面應涂刷隔離劑。(4)每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規范允許范圍內。第三章、鋼筋工程質量通病的產生及防治措施1表面銹蝕表現形式(1)浮銹。鋼筋表面輕微銹蝕，附有較均勻的細粉末，呈黃色或淡紅色。(2)陳銹。銹跡粉末較粗，用手捻略有微粒感，顏色轉紅，有的呈紅褐色。(3)老銹。銹斑明顯，有麻坑，出現起層的片狀分離現象，銹斑幾乎遍及整根鋼筋表面；顏色變暗，深褐色，嚴重的接近黑色。產生原因保管不良，受到雨、雪侵蝕；存放期過長；倉庫環境潮濕，通風不良。防治措施鋼筋不得堆放在地面上，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，使離地面200mm以上；庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。工地臨時保管鋼筋原料時，應選擇地勢較高、地面干燥的露天場地；根據天氣情況，必要時加蓋苫布；場地四周要有排水措施；堆放期盡量縮短。治理辦法(1)浮銹。浮銹處于鐵銹形成的初期，在混凝土中不影響鋼筋與混凝土粘結，因此除了焊接操作時在焊點附近需擦干凈之外，一般可不作處理。但是，有時為了防止銹跡污染，也可用麻袋布擦拭。(2)陳銹?？刹捎娩摻z刷或麻袋布擦等手工方法。盤條細鋼筋可通過冷拉或調直過程除銹；粗鋼筋采用專用除銹機除銹，如自制圓盤鋼絲刷除銹機(在電動機轉動軸上安裝兩個圓盤鋼絲刷刷銹)。(3)老銹。對于有起層銹片的鋼筋，應先用小錘敲擊，使銹片剝落干凈，再用除銹機除銹；因麻坑、斑點以及銹皮去層會使鋼筋截面損傷，所以使用前應鑒定檢測是否降級使用或另作其他處置。2混料表現形式鋼筋品種、強度等級混雜不清，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起；雖然具備必要的合格證件(出廠質量證明書或試驗報告單)，但證件與實物不符；非同批原材料碼放在一堆，難以分辨，影響使用。產生原因原材料倉庫管理不當，制度不嚴；鋼筋出廠所捆綁的標牌脫落；對直徑大小相近的鋼筋，用目測有時分不清；合格證件未隨鋼筋實物同時送交倉庫。防治措施倉庫應設專人驗收入庫鋼筋；庫內劃分不同鋼筋堆放區域，每堆鋼筋應立標簽或掛牌，表明其品種、強度等級、直徑、合格證件編號及整批數量等；驗收時要核對鋼筋肋形，并根據鋼筋外表的廠家標記(一般都應有廠名、鋼筋品種和直徑)與合格證件對照，確認無誤；鋼筋直徑不易分清的，要用卡尺測量檢查。治理辦法發現混料情況后應立即檢查并進行清理，重新分類堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，應將該堆鋼筋做出記號，以備發料時提醒注意；已發出去的混料鋼筋應立即追查，并采取防止事故的措施。3原料曲折表現形式鋼筋在運至倉庫時發現有嚴重曲折形狀。產生原因運輸時裝車不注意，碰撞成變形狀態；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎，壓垛過重或成垛太亂。防治措施采用車架較長的運輸車或用掛車接長運料；對于較長的鋼筋，盡可能采用吊架裝卸車，避免用鋼絲繩捆綁；裝卸車時輕吊輕放。治理辦法利用矯直工作臺的相應工具將彎折處矯直；對于曲折處曲率半徑較小的“硬彎”，矯直后應檢查有無局部細裂紋；局部矯正不直或產生裂紋的，不得用作受力筋。4熱軋鋼筋無生產廠標識表現形式鋼筋進庫時應有生產廠標識，表明生產廠廠名、鋼筋牌號、鋼筋直徑。標識形式是刻軋在鋼筋上，或寫成標牌綁在鋼筋捆上，如果鋼筋無刻軋或標牌失落，則材質不明。產生原因管理不善，標牌散失或堆垛時混料，但生產廠仍發貨；運輸過程中標牌失落。防治措施通知發貨單位加強其余批號鋼筋的管理；已進庫或進入工地的鋼筋標牌應妥善保管，并隨時檢查，以防止散落。治理辦法一般情況下按“混料”處理。每捆鋼筋都需取樣試驗，以確定其強度級別；無論任何情況，都不得用于重要承重結構作為受力主筋(不得已條件下，應根據工程實際情況，研究降低強度等級或充當較細鋼筋使用)。5條料彎曲表現形式沿鋼筋全長有一處或數處“慢彎”。產生原因與“原料曲折”類似，但每批條料或多或少幾乎都有“慢彎”。防治措施采用與“原料曲折”類似措施，可減輕條料彎曲程度。治理辦法直徑為14mm以下（含14mm）的鋼筋用鋼筋調直機調直；直徑14mm以上的粗鋼筋用人工調直。可用手工成型鋼筋的工作案子，將彎折處放在卡盤上扳柱間，用平頭橫口扳子將鋼筋彎曲處扳直，必要時用大錘配合打直。6鋼筋剪斷尺寸不準表現形式剪斷尺寸不準或被剪鋼筋端頭不平。產生原因(1)定尺卡板活動。(2)刀片間隙過大。防治措施(1)確定應剪斷的尺寸后擰緊定尺卡板的緊固螺栓。(2)調整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙，對沖切刀片作往復水平動作的剪斷機，間隙以0．5～1mm為合適。治理辦法根據鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。7鋼筋調直切斷時被頂彎表現形式使用鋼筋調直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被頂彎。產生原因彈簧預壓力過大，鋼筋頂不動定尺板。防治措施調整彈簧預壓力，并事先試驗合適。治理辦法切下被頂彎的鋼筋，用手錘敲打平直后使用。8鋼筋連切表現形式使用鋼筋調直機切斷鋼筋，在切斷過程中鋼筋被連切。產生原因彈簧預壓力不足；傳送壓輥壓力過大；鋼筋下落料槽的阻力過大。防治措施針對以上幾種原因作相應調整，并事先試驗合適。治理辦法發現連切應立即斷電，停止調直機工作，檢查原因并及時解決。9箍筋不方正表現形式矩形箍筋成型后拐角不成90o，或兩對角線長度不相等。產生原因箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。防治措施注意操作，使成型尺寸準；當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。治理辦法當箍筋外形誤差超過質量標準允許值時，對于Ⅰ級鋼筋，可以重新將彎折處直開，再行彎曲調整(只可返工一次)；對于其他品種鋼筋，不得直開后再彎曲。10成型尺寸不準表現形式已成型的鋼筋長度和彎曲角度不符合圖紙要求。產生原因下料不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當；角度控制沒有采取保證措施。防治措施加強鋼筋配料管理工作，根據設備情況和傳統操作經驗，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值，配料時事先考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據實際成型條件(彎曲類型和相應的下料長度調整值、彎曲處的彎曲直徑、扳距等)，制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，將不同角度的下料長度調整值在彎曲操作方向相反一側長度內扣除，畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心點開始，向兩邊分畫。扳距大小應根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，并結合經驗取值。見表2-1，值可供參考(表中d的鋼筋直徑)。表2-1板距參考值表彎制角度45o90o135o180o扳距～2d～3d3～～4d為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。對于形狀比較復雜的鋼筋，如要進行大批成型，最好先放出實樣，并根據具體條件預先選擇合適的操作參數(畫線過程、扳距取值等)以作為示范。治理辦法當所成型鋼筋某部分誤差超過質量標準的允許值時，應根據鋼筋受力和構造特征分別處理。如果存在超偏差部分對結構性能沒有不良影響，應盡量用在工程上(例如彎起鋼筋彎起點位置略有偏差或彎曲角度稍有不準，可經過技術鑒定確定是否可用)；對結構性能有重大影響，或鋼筋無法安裝的(例如鋼筋長度或高度超出模板尺寸)，則必須返工；返工時如需重新將彎折處直開，僅限于I級鋼筋返工一次，并應在彎折處仔細檢查表面狀況(如是否變形過大或出現裂紋等)。11已成型好的鋼筋變形表現形式鋼筋成型后外形準確，但在堆放或搬運過程中發現彎曲、歪斜、角度偏差。產生原因成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；搬運頻繁，裝卸“野蠻”。防治措施搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點應平整，支墊應合理；盡量按施工需要運去現場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。治理辦法將變形的鋼筋抬放成型案上矯正；如變形過大，應檢查彎折處是否有碰傷或局部出現裂紋，并根據具體情況處理。12箍筋彎鉤形式不對表現形式箍筋末端未按規范規定不同的使用條件制成相應的彎鉤形式。產生原因不熟悉箍筋使用條件；忽視規范規定的彎鉤形式應用范圍；配料任務多，各種彎鉤形式取樣混亂。防治措施熟悉半圓(180o)彎鉤、直(90o)彎鉤、斜(135o)彎鉤的應用范圍和相關規定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程要注意圖紙上標注和說明。因為并不是抗震設防地區的所有構件中箍筋都取斜彎鉤，而只有某結構部位才用斜彎鉤；至于哪些結構所用構件屬于受扭，配料人員也不掌握。如果圖紙上表述不清或有疑問，應了解確切后再配料。治理辦法對于已加工成型而發現彎鉤形式不正確的箍筋(包括彎鉤平直部分的長度不符合要求)，應做以下處理：斜彎鉤可代替半圓彎鉤或直彎鉤；半圓彎鉤或直彎鉤不能代替斜彎鉤(斜彎鉤誤加工成半圓彎鉤或直彎鉤的應作為廢品)。13閃光對焊—未焊透表現形式焊口局部區域未能相互結晶，焊合不良，按頭鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不均勻，多集中了上口，并產生嚴重的脹開現象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。產生原因(1)焊接工藝方法應用不當。比如，對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝施焊，但卻采用了連續閃光焊工藝。(2)焊接參數選擇不合適：特別是燒化留量太小，變壓器級數過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻，未能形成比較均勻的熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。防治措施(1)適當限制連續閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對焊焊接工藝方法宜按下列規定選擇：1)當鋼筋直徑≤25mm，鋼筋級別不大于Ⅲ級，采用連續閃光焊；2)當鋼筋直徑＞25mm，級別大于Ⅲ級，且鋼筋端面較平整，宜采用預熱閃光焊，預熱溫度約1450℃左右，預熱頻率宜用2—4次/s；3)當鋼筋端面不平整，應采用“閃光—預熱—閃光焊”。連續閃光焊所能焊接的鋼筋范圍，應根據焊機容量、鋼筋級別等具體情況而定，并應符合表3-1規定。(2)重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件縱向的加熱區域，減小溫度梯度。需要預熱時，宜采用電阻預熱法，其操作要領如下：第一，根據鋼筋級別采取相應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預熱頻率應逐漸降低。預熱次數應為1～4次，每次預熱時間應1．5～2s，間歇時間應為3～4s。第二，預熱壓緊力應不小于3MPa。當具有足夠的壓緊力時，焊件端面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分布就比較均勻，使加熱比較均勻。表3-1連續閃光焊焊接鋼筋的范圍焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋級別焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋級別焊機容量(kVA)鋼筋直徑(mm)鋼筋級別160≤25≤22≤20ⅠⅡⅢ100≤20≤18≤16ⅠⅡⅢ80≤16≤14≤12ⅠⅡⅢ(3)采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬層，為提高接頭質量創造良好的條件。具體作法是：第一，根據焊接工藝選擇燒化留量：連續閃光時，燒化過程應較長，燒化留量應等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區段(包括端面的不平整度)，再加8mm。閃光—預熱—閃光焊時，應分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區段，二次燒化留量不應小于10mm，預熱閃光焊時的燒化留量不應小于10mm。第二，采取變化的燒化速度，保證燒化過程具有“慢一快一更快”的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2mm/s。當鋼筋直徑大于25mm時，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應略微降低。(4)避免采用過高的變壓器級數施焊，以提高加熱效果。14閃光對焊—氧化表現形式一種情況是焊口局部區域為氧化膜所覆蓋，呈光滑面狀態；另一種情況是焊口四周或大片區域遭受強烈氧化，失去金屬光澤，呈發黑狀態。產生原因(1)燒化過程太弱或不穩定，使液體金屬過梁的爆破頻率降低，產生的金屬蒸氣較少，從數量上和壓力上都不足以保護焊縫金屬免受氧化。(2)從燒化過程結束到頂鍛開始之間的過渡不夠急速，或有停頓，空氣侵入焊口。(3)頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足，焊口中熔化金屬冷卻，致使擠破和去除氧化膜發生困難。(4)焊口遭受強烈氧化的原因，是由于頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，致使焊口封閉太慢或根本未能真正密合之故。防治措施(1)確保燒化過程的連續性，并具有必要的強烈程度。作法是：第一，選擇合適的變壓器級數，使之有足夠的焊接電流，以利液體金屬過梁的爆破；第二，焊件瞬時的接近速度應相當于觸點—過梁爆破所造成的焊件實際縮短的速度，即瞬時的燒化速度。燒化過程初期，因焊件處于冷的狀態，觸點—過梁存在的時間較長，故燒化速度應慢一些。否則，同時存在的觸點數量增加，觸點將因電流密度降低而難以爆破，導致焊接電路的短路，發生不穩定的燒化過程。隨著加熱的進行，燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段，則應采取盡可能快的燒化速度，以便產生足夠的金屬蒸氣，提高防止氧化的效果。(2)頂鍛留量應為4～10mm，使其既能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結合面積，又能有效地排除焊口中的氧化物，純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大和級別的提高，頂鍛留量需相應增加，其中帶電頂鍛留量應等于或略大于三分之一，焊接Ⅳ級鋼筋時，頂鍛留量宜增大30％，以利焊口的良好封閉(參見表3-2、表3-3)。表3-2連續閃光焊參數鋼筋級別鋼筋直徑(mm)帶電頂鍛留量(mm)無電頂鍛團員(mm)總頂鍛留量(mm)Ⅰ～Ⅲ級10～121416182022(3)采取在用力的情況下盡可能快的頂鍛速度。因為燒化過程一旦結束，防止氧化的白保護作用隨即消失，空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛速度很快，焊口閉合延續時間很短，就能夠免遭氧化；同時，頂鍛速度加快之后，也利于趁熱擠破和排除焊門中的氧化物。因此，頂鍛速度越快越好。一般低碳鋼對焊時不得小于20～30mm/s。隨著鋼筋級別的提高，頂鍛速度需相應增大。表3-3閃光-預熱-閃光焊頂鍛留量鋼筋級別鋼筋直徑(mm)帶電頂鍛留量(mm)無電頂鍛團員(mm)總頂鍛留量(mm)Ⅰ～Ⅲ級222528303236(4)保證接頭處具有適當的塑性變形。因為接頭處的塑性變形特征對于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響，當焊件加熱，溫度分布比較適當，頂鍛過程的塑性變形多集中于接頭區時，有利于去除氧化物。反之，如果加熱區過寬，變形量被分配到更寬的區域時，接頭處的塑性變形就會減小到不足以徹底去除氧化物的程度。15閃光對焊—過熱表現形式從焊縫或近縫區斷口上可看到粗晶狀態。產生原因(1)預熱過分，焊口及其近縫區金屬強烈受熱。(2)預熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。(3)沿焊件縱向的加熱區域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區產生適當的塑性變形，未能將過熱金屬排除于焊口之外。(4)為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。防治措施(1)根據鋼筋級別、品種及規格等情況確定其預熱程度，并在生產中嚴加控制。為了便于掌握，宜采取預熱留量與預熱次數相結合的辦法。預熱留量應為1～2mm，預熱次數為1～4次，通過預熱留量，借助焊機上的標尺指針，準確控制預熱起始時間；通過記數，可適時控制預熱的停止時間。(2)采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力，使接頭處既能獲得較寬的低溫加熱區，改善接頭時性能，又不致產生大的過熱區。(3)嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。當預熱溫度偏高時，可加快整個燒化過程的速度，必要時可重新夾持鋼筋再次進行快速的燒化過程，同時需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成。從而有效地排除掉過熱金屬。(4)嚴格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時，如因操作者體力不足，可增加助手協同頂鍛，切忌采用延長帶電頂鍛過程的有害做法。16閃光對焊—脆斷表現形式在低應力狀態下，接頭處發生無預兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑性都有明顯影響的淬硬脆斷問題。其斷口以齊平、晶粒很細為特征。產生原因(1)焊接工藝方法不當，或焊接規范太強，致使溫度梯度陡降，冷卻速度加快，因而產生淬硬缺陷。(2)對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得應有的效果。防治措施(1)針對鋼筋的焊接性，采取相應的焊接工藝。通常以碳當量(Ceq)來估價鋼材的焊接性。碳當量與焊接性的關系，因焊接方法而不同。就鋼筋閃光對焊來說，大致是：Ceq≤0．55％焊接性“好”0．55％＜Ceq≤0．65％焊接性“有限制”Ceq＞0．65％焊接性“差”鑒于我國的鋼筋狀況是，H級及以上都是低合金鋼筋，而且有的碳含量已達到中碳范圍，因此，應根據碳當量數值采取相應的焊接工藝。對于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小，均宜采取閃光—預熱—閃光焊；對于焊接性“差”的鋼筋，更要考慮預熱方式。一般說來，預熱頻率盡量低些為好，同時焊接規范應該弱一些，以利減緩焊接時的加熱速度和隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發生。(2)正確控制熱處理程度。對于難焊的EF級鋼筋，焊后進行熱處理時：第一，待接頭冷卻至正常溫度，將電極鉗口調至最大間距，重新夾緊；第二，應采用最低的變壓器參數，進行脈沖式通熱加熱，每次脈沖循環，應包括通電時間和間歇時間，并宜為3s；第三，焊后熱處理溫度在750～850℃選擇，隨后在環境溫度下自然冷卻。17閃光對焊—燒傷表現形式燒傷系指鋼筋與電極接觸處在焊接時產生的熔化狀態。對于淬硬傾向較敏感的鋼筋來說，這是一種不可忽視的危險缺陷。因為它會引起局部區域的強烈淬硬，導致同一截面上的硬度很不均勻。這種接頭抗拉時，應力集中現象特別突出，因而接頭的承載能力明顯降低，并發生脆性斷裂。其斷口齊平，呈放射性條紋狀態。產生原因(1)鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，夾緊力不足，局部區域電阻很大，因而產生了不允許的電阻熱。(2)電極外形不當或嚴重變形，導電面積不足，致使局部區域電流密度過大。(3)熱處理時電極表面太臟，變壓器級數過高。防治措施(1)鋼筋端部約130mm的長度范圍內，焊前應仔細清除銹斑、污物，電極表面應經常保持下凈，確保導電良好。(2)電極宜作成帶三角形槽口的外形，長度應不小于55mm，使用期間應經常修整，保證與鋼筋有足夠的接觸面積。(3)在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋。(4)熱處理時，變壓器級數宜采用Ⅰ、Ⅱ級，并且電極表面應經常保持良好狀態。18閃光對焊—塑性不良表現形式接頭冷彎試驗時，于受拉區(即外側)橫肋根部產生大于0．15mm的裂紋。產生原因(1)由于調伸長度過小，焊接時向電極散熱加劇；或變壓器級數過高，燒化過程過分強烈，溫度沿焊件縱向擴散的距離減小，形成陡降的溫度梯度，冷卻速度加快，致使接頭處產生硬化傾向，引起塑性降低。(2)燒化留量過小，接頭處可能殘存鋼筋斷料時刀口壓傷痕跡，產生了一些不良后果。因為刀口壓傷部位相當于進行了冷加工，在焊接熱量的影響下，會發生以下情況：其一，在超過再結晶溫度(500℃左右)的區段產生晶粒長大現象；其二，在達到時效溫度(300℃左右)的區段產生時效現象。這都影響著接頭的性能，特別是后者，會使塑性降低。(3)頂鍛留量過大，致使頂鍛過分，引起接頭區金屬纖維彎曲，對接頭塑性產生了不利影響。防治措施(1)在不致發生旁彎的前提下，盡可能加大調伸長度，以消除鋼筋斷料時產生的刀口壓傷和不平整的問題，為實現均勻加熱，改善接頭性能創造必要的條件。如果受焊機鉗口間距所限，不能達到表17=4所推薦的數值時，應采取焊機所能調整的最大調伸長度進行焊接。若在同一臺班內需焊接幾個級別或幾種相近規格的鋼筋時，可按焊接性能差的鋼筋選擇調伸長度，以減少調整工作量；不同級別、不同直徑的鋼筋對焊時，應將電阻較大一端的調伸長度調大一些，以便在燒化過程中所引起的較多縮短，能夠得到相應的補償。(2)根據鋼筋端部的具體情況，采取相應的燒化留量，力求將刀口壓傷區段在燒化過程中予以徹底排除。(3)對于H級中限成分以上的鋼筋，需采取弱一些的焊接規范和低頻預熱方式施焊，以利接合處獲得較理想的溫度分布。(4)在采取適當的頂鍛留量的前提下，快速有力地完成頂鍛過程，保證接頭具有勻稱、美觀的外形。19閃光對焊—接頭彎折或偏心表現形式接頭處產生彎折，折角超過規定，或接頭處偏心，軸線偏移大于0．1d或2mm。產生原因(1)鋼筋端頭歪斜。(2)電極變形太大或安裝不準確。(3)焊機夾具晃動太大。(4)操作不注意。防治措施(1)鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除。(2)經常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。(3)夾具如因磨損晃動較大，應及時維修。(4)接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。(5)準確調整并嚴格控制各過程的起止點，保證夾具的釋放和頂鍛機構復位及時工作。20電弧焊—尺寸偏差表現形式(1)幫條或搭接長度不足。(2)幫條沿接頭中心線縱向偏移。(3)接頭處鋼筋軸線彎折和偏移。(4)焊縫尺寸不足或過大。產生原因焊前準備工作沒有做好，操作馬虎；預制構件鋼筋位置偏移過大；下料不準等。防治措施預制構件制作時應嚴格控制鋼筋的相對位置；鋼筋下料和組對應由專人進行，合格后方準焊接；焊接過程中應精心操作。21電弧焊—焊縫成型不良表現形式焊縫表面凹凸不平，寬窄不勻。這種缺陷雖然對靜載強度影響不大，但容易產生應力集中，對承受動載不利。產生原因焊工操作不當；焊接參數選擇不合適。防治措施選擇合適的焊接參數；要求焊工精心操作。治理方法仔細清渣后精心補焊一層。22電弧焊—焊瘤表現形式焊瘤是指正常焊縫之外多余的焊著金屬。焊瘤使焊縫的實際尺寸發生偏差，并在接頭處形成應力集中區。產生原因(1)熔池溫度過高，凝固較慢，在鐵水自重作用下下墜形成焊瘤。(2)坡口立焊、幫條立焊或搭接立焊中，如焊接電流過大，焊條角度不對或操作手勢不當也易產生這種缺陷。防治措施(1)熔池下部出現“小鼓肚”時，可利用焊條左右擺動和挑弧動作加以控制。(2)在搭接或幫條接頭立焊時，焊接電流應比平焊適當減少，焊條左右擺動時在中間部位走快些，兩邊稍慢些。(3)焊接坡口立焊接頭加強焊縫時，應選用直徑3．2mm的焊條，并應適當減小焊接電流。23電弧焊—咬邊表現形式焊縫與鋼筋交界處燒成缺口沒有得到熔化金屬的補充，特別是直徑較小鋼筋的焊接及坡口立焊中，上鋼筋很容易發生這種缺陷。產生原因焊接電流過大，電弧太長，或操作不熟練。防治措施選用合適的電流(表17-7)，避免電流過大。操作時電弧不能拉得過長，并控制好焊條的角度和運弧的方法。24電弧焊—電弧燒傷鋼筋表面表現形式鋼筋表面局部有缺肉或凹坑。電弧燒傷鋼筋表面對鋼筋有嚴重的脆化作用，尤其是Ⅱ、Ⅲ級鋼筋在低溫焊接時表面燒傷，往往是發生脆性破壞的起源點。表3-4鋼筋電弧焊對焊條直徑與焊接電流的選擇搭接焊及幫條焊坡口焊焊接位置鋼筋直徑(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)焊接位置鋼筋直徑(mm)焊條直徑(mm)焊接電流(A)平焊10～1820～3236～40∮∮∮90～130150～180200～250平焊16～2225～3236～40∮∮∮130～170180～220230～260立焊10～1820～3236～40∮∮∮80～110130～160170～220立焊16～2225～3236～40∮∮∮110～130150～180170～220產生原因由于操作不慎，使焊條、焊把等與鋼筋非焊接部位接觸，短暫地引起電弧后，將鋼筋表面局部燒傷，形成缺肉或凹坑，或產生淬硬組織。防治措施(1)精心操作，避免帶電金屬與鋼筋相碰引起電弧。(2)不得在非焊接部位隨意引燃電弧。(3)地線與鋼筋接觸要良好緊固。治理方法在外觀檢查中發現Ⅱ、Ⅲ級鋼筋有燒傷缺陷時，應予以鏟除磨平，視情況焊補加固，然后進行回火處理，回火溫度一般以500～600℃為宜。25電弧焊—弧坑過大表現形式收弧時弧坑未填滿，在焊縫上有較明顯的缺肉，甚至產生龜裂，在接頭受力時成為薄弱環節。產生原因這種缺陷主要是焊接過程中突然滅弧引起的。防治措施焊條在收弧處稍多停留一會，或者采用幾次斷續滅弧補焊，填滿凹坑。但堿性直流焊條不宜采用斷續滅弧法，以防止產生氣孔。26電弧焊—脆斷表現形式焊接接頭在承受拉、彎等應力時，在焊縫、熱影響區域母材上發生沒有塑性變形的突然斷裂。斷裂面一般從斷裂源開始向其他方向呈放射性波紋。斷裂強度一般比母材有所降低，有時甚至低于屈服強度。這種缺陷大部分發生在碳、錳含量較高的Ⅳ、Ⅲ級(個別有Ⅱ級)鋼筋中。產生原因(1)焊接時的咬邊缺陷，造成接頭局部應力集中。(2)電弧燒傷或交叉鋼筋電弧點焊焊縫太小，使鋼筋局部產生淬火組織。(3)連續施焊使焊縫和熱影響區溫度過高，冷卻后形成粗大的魏氏組織，降低了接頭的塑性。(4)負溫焊接時，焊接工藝及參數選擇不合理。防治措施(1)焊接過程中不得隨意在主筋非焊接部位引弧，地線應與鋼筋接觸良好，避免引起此處電弧。滅弧時弧坑要填滿，并應將滅弧點拉向幫條或搭接端部。在坡口立焊加強焊縫焊接中，應減小焊接電流，采用短弧等措施。(2)Ⅱ、Ⅲ級鋼筋坡口焊接時，應采用幾個接頭輪流施焊的方法，以避免接頭過熱產生脆性較大的魏氏組織。在負溫條件下進行幫條和搭接接頭平焊時，第一層焊縫應從中間引弧向兩端運弧，使接頭端部達到預熱的目的。Ⅱ、Ⅲ級鋼筋多層施焊時(包括搭接焊、幫條焊和坡口焊)，最后一層焊道應比前層焊道在兩端各縮短4～6mm，以消除或減少前層焊道及其臨近區域的淬硬組織，改善接頭性能。27電弧焊—裂紋表現形式按其產生的部位不同，可分為縱向裂紋、橫向裂紋、熔合線裂紋、焊縫根部裂紋、弧坑裂紋以及熱影響區裂紋等；按其產生的溫度和時間的不同，可分為熱裂紋和冷裂紋兩種。產生原因(1)焊接碳、錳、硫、磷化學成分含量較高的鋼筋時，在焊接熱循環的作用下，近縫區易產生淬火組織。這種脆性組織加上較大的收縮應力，容易導致焊縫或近縫區產生裂紋。(2)焊條質量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超過規定。(3)焊接次序不合理，容易形成過大的內應力，引起接頭裂紋。(4)焊接環境溫度偏低或風速大，焊縫冷卻速度過快。(5)焊接參數選擇得不合理，或焊接線能量控制不當。防治措施(1)為了防止裂紋產生，除選擇質量符合要求的鋼筋和焊條外，還應選擇合理的焊接參數和焊接次序。如在裝配式框架結構梁柱附性節點鋼筋焊接中，應該一頭焊完之后再焊另一頭，不能兩頭同時焊接，以免形成過大的內應力，造成拉裂。(2)在低溫焊接時，環境溫度不應低于-20℃，并應采取控溫循環施焊，必要時應采取擋風、防雪、焊前預熱、焊后緩冷或熱處理等措施，剛焊完的接頭防止碰到雨雪。在溫度較低時，應盡量避免強行組對后進行定位焊(如裝配式框架結構鋼筋接頭)，定位焊縫長度應適當加大，必要時采用堿性低氫型焊條。定位焊后應盡快焊滿整個接頭，不得中途停頓和過夜。治理方法焊后如發現有裂紋，應鏟除重新焊接。28電弧焊—未焊透表現形式焊縫金屬與鋼筋之間有局部未熔合，便會形成沒有焊透的現象。根據未焊透產生的部位不同，可分為根部未焊透、邊緣未焊透和層間未焊透等幾種情況。產生原因(1)在搭接焊及幫條焊中，電流不適當或操作不熟練，將會發生未焊透缺陷。(2)在坡口接頭，尤其是坡口立焊接頭中，如果焊接電流過小，焊接速度太快，鈍邊太大，間隙過小或者操作不當，焊條偏于坡口一邊均會產生未焊透現象。防治措施(1)鋼筋坡口加工應由專人負責進行，只許采用鋸割或氣割，不得采用電弧切割。(2)氣割熔渣及氧化鐵皮焊前需清除干凈，接頭組對時應嚴格控制各部分尺寸，合格后方準焊接。(3)焊接時應根據鋼筋直徑大小，合理選擇焊條直徑。(4)焊接電流不宜過小；應適當放慢焊接速度，以保證鋼筋端面充分熔合。29電弧焊—夾渣表現形式焊縫金屬中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。產生原因產生夾渣的原因很多，主要是由于準備工作未做好或操作技術不熟練引起的，如運條不當、焊接電流小、鈍邊大、坡口角度小、焊條直徑較粗等。夾渣也可能來自鋼筋表面的鐵銹、氧化皮、水泥漿等污物，或焊接熔渣滲入焊縫所致c在多層施焊時，熔渣沒有清除干凈，也會造成層間夾渣。防治措施(1)采用焊接工藝性能良好的焊條，正確選擇焊接電流，在坡口焊中宜選用直徑3．2mm的焊條。焊接時必須將焊接區域內的臟物清除干凈；多層施焊時，應層層清除熔渣。(2)在搭接焊和幫條焊時，操作中應注意熔渣的流動方向，特別是采用酸性焊條時，必須使熔渣滯留在熔池后面；當熔池中的鐵水和熔渣分離不清時，應適當將電弧拉長，利用電弧熱量和吹力將熔渣吹到旁邊或后邊。(3)焊接過程中發現鋼筋上有污物或焊縫上有熔渣，焊到該處應將電弧適當拉長，并稍加停留，使該處熔化范圍擴大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池為止。30電弧焊—氣孔表現形式焊接熔池中的氣體來不及逸出而停留在焊縫中所形成的孔眼，大半呈球狀。根據其分布情況，可分為疏散氣孔、密集氣孔和連續氣孔等。產生原因(1)堿性低氫型焊條受潮、藥皮變質或剝落、鋼芯生銹；酸性焊條烘焙溫度過高，使藥皮變質失效。(2)鋼筋焊接區域內清理工作不徹底。(3)焊接電流過大，焊條發紅造成保護失效，使空氣侵入。(4)焊條藥皮偏心或磁偏吹造成電弧強烈不穩定。(5)焊接速度過快，或空氣濕度太高。防治措施(1)各種焊條均應按說明書規定的溫度和時間進行烘焙。藥皮開裂、剝落、偏心過大以及焊芯銹蝕的焊條不能使用。(2)鋼筋焊接區域內的水、銹、油、熔渣及水泥漿等必須清除干凈，雨雪天氣不能焊接。(3)引燃電弧后，應將電弧拉長些，以便進行預熱和逐漸形成熔池，在焊縫端部收弧時，應將電弧拉長些，使該處適當加熱，然后縮短電弧，稍停一會再斷弧。(4)焊接過程中，可適當加大焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。31骨架外形尺寸不準表現形式在模板外綁扎的鋼筋骨架，入模時放不進去，或劃刮模板。產生原因鋼筋骨架外形不準，這與各號鋼筋加工外形是否準確有關，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應從安裝質量上找原因。影響安裝質量有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規定位置。防治措施綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。治理方法將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新整理安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。32綁扎網片斜扭表現形式綁好的鋼筋網片在搬移、運輸或安裝過程中發生歪斜、扭曲。產生原因搬運過程中用力過猛；堆放地面不平；有綁扣的鋼筋交叉點太少；綁扎系扣時方向變換太少。防治措施堆放地面要平整；搬運過程要輕抬輕放；增加有綁扣的鋼筋交點；一般情況下，靠近網片外圍兩行的鋼筋交點都應綁扎牢，而中間部分至少隔一交點綁一扣(易松動的網片，如搬運頻繁的情況，應增加綁扣點)；在靠近外圍兩行的鋼筋交點最好按十字花扣綁扎；在按一面順扣綁扎的區段內，綁扣的方向應根據具體情況交錯地變換；對于面積較大的網片，可適當地用一些直鋼筋作斜向拉結加固。治理方法將斜扭網片正直過來，并加強綁扎，緊固結扣，增加綁點或加斜拉筋。33鋼筋的混凝土保護層不準表現形式(1)澆筑混凝土前鋼筋的混凝土保護層厚度沒有達到規范要求。產生原因(1)保護層砂漿墊塊厚度不準，墊塊墊得太少或墻面墊塊固定不牢。(2)墻面鋼筋在基礎中插筋不垂直，有側向傾斜現象。(3)鋼筋制作完成后因其它原因（如需立吊空模板，安裝止水，澆筑等）造成面板鋼筋下沉。(4)當采用翻轉模板生產預制平板時，如保護層處在混凝土澆搗位置上方(澆筑陽臺板、挑檐板等懸臂板時，雖然是現澆的，不用翻轉模板，也有這種情況)，由于沒有采取可靠措施，鋼筋網片向下移位。(5)箍筋制作不規范往往影響保護層厚度。防治措施(1)檢查保護層砂漿墊塊厚度、強度（應高于構件強度等級）是否準確，且墊層要有配合比設計指導，并根據面積大小適當墊夠和固定。(2)在綁扎水平筋前先把豎向鋼筋調整垂直，再開始扎水平筋。(3)基礎面板與上下層筋之間加