FMEA培訓提綱什么是FMEA?工藝FMEAFMEA的實施什么是FMEA?FMEAFMEA=PFMEAPotentialFailureMode&EffectsAnalysis1.ProcessPFMEA2.DesignPFMEADFMEA(DesignFMEA)PFMEA(ProcessFMEA)早知道

……

就不會

……

我先知道……所以沒有……

失效的概念?失效后果是……Customersatisfactionmeans:Neverhavingtosayyou’resorry!

顧客滿意意味著：決不要說對不起！

降落傘打不開!啊!!!Theeffectofatoolatediscoveredfailure

失效發現得太遲的后果失效的定義產品在工作范圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現象。在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間。失效為什么會發生失效?

在設計中針對潛在的失效的進行預防,你能舉出身邊的例子嗎?

什么是質量？

ISO9000里的質量定義:

質量，就是一組固有特性滿足要求的程度.

什么是質量？Qualityiswhatthecustomersperceiveittobe.

質量是客戶感受到的東西。Qualityiscustomerenthusiasm.

質量是客戶的滿意、熱情和忠誠。與要求一致，全面的顧客滿意，適合使用。質量特性1、性能/功能2、穩定性3、可靠性4、壽命5、安全性6、操作性/使用性7、經濟性8、時效性9、美學FMEA定義

FMEA可以描述為一組系統化的活動﹐其目的有﹕1)發現﹐評價產品/過程中潛在的失效及其后果2)找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施3)將上述過程文件化1FMEA的起源FailureModeandEffectAnalysis

1950’s起源于宇航和美國軍方對關注的問題加以分類和排列將評定結果作為預防的目標堅持安全的觀點FMEA的類型

類型 別稱

說明

產品FMEA 設計FMEA *側重于產品自身,評估系統, D-FMEA部件及元素

工藝FMEA生產FMEA*側重于制造工藝過程,評估

P-FMEA 工藝過程的每一步

應用FMEA下游的客戶 *側重于客戶的工藝過程

制造FMEA *主要傾向于你的產品與客戶的 工藝過程的兼容性

服務FMEA *側重于領域服務 *關心可靠性,產品應用,可維護性FMEA的目的失效模式及其影響分析(FMEA)是用來提高產品的可靠性(考慮使用,環境,壽命等等.)原材料、零件的質量

(包括‘隱藏’的功能)產品的可再現性

(減少加工過程中的產品質量下降和維修)生產工藝過程的可再現性

(加工,運輸等等)集中關注于技術問題FMEA的作用A.可靠性工程 -可靠性的提高.B.可再現性的分析 -制造過程中較少的檢修與廢品. -關鍵時刻的質量改進.C.生產工藝的分析 -較少的檢修與廢品. -工藝過程控制點的確定. -工藝過程的交付.風險的類型市場風險

在合適的時間推出適合的產品 技術風險

達到產品的規格質量,可再現性

項目風險

項目的組織,

團隊方面,資源市場風險技術風險項目風險產品規格

技能/能力計劃1.ISO90048.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN1441風險分析亦是。2.CE標志，以FMEA作為安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。4.QS9000以FMEA作為設計與制程失效分析方法。

國際間采用

FMEA之狀況FMEA對工藝過程及設計改變的影響設計開始開發生產放行生產時間工程改變的數量傳統方法FMEA方法事先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。質量杠桿概念設計產品設計工藝過程設計生產改進產品500:1100:110:11:1回報低顯現率/效益高顯現率/效益時間FMEA的順序過程功能要求潛在失效模式潛在失效的後果嚴重度數S級別潛在失效的起因/機理發生率

O現行設計控制探測度數D風險順序數RPN建議措施責任和目標完成日期措施結果預防探測採取的措施嚴重度數發生率探測度數R.P.N功能、特徵或要求會有什麼問題無功能部分功能功能過強功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕起因是什麼後果是什麼發生頻率如何怎樣預防和探測該方法在探測時有多好能做些什麼設計更改過程更改特殊控制採用新程式或指南的更改跟蹤評審確認控制計畫

PROCESSFMEA工藝過程FMEA分析的主題:-流程圖及生產工藝過程的概貌集中關注 :-操作員的作業 -錯誤(偏差)的材料

-工藝過程

-設備 -運輸 -儲存RPN2=SO2D2控制

原因1RPNn=SOnDn控制

原因1

工藝FMEA的開發:

概述

工藝步驟

目的RPN1=SO1D1

控制

原因1

失效模式

后果

嚴重性,S

發生,On

檢測,Dn

工藝FMEA的步驟五個步驟:1、建立工藝流程2、分析該工藝過程3、建立每一個操作的目的以及可能的失效模式4、確定該工藝中的弱點5、確立所應采取的行動和責任步驟1-建立工藝流程步驟2-工藝過程分析審核:

該工藝/操作的目的是如何通過設計者/工程師來實現的.

工作條件是什么 *靜態的 *動態的意圖:對工藝過程目的、作用要充分了解步驟3-建立每一步操作的目的和可能的失效模式該工藝步驟的目的是什么?

有哪些可能的偏差? (失效模式)

偏差對可再現性的影響是什么?(影響/后果)

偏差的原因是什么? (原因)工藝原因-結果調查

機器

方法

測量

環境

工藝過程產品的功能產品的功能產品的功能

潛在的原因

潛在的失效

潛在的后果

人

材料

潛在的失效模式失效意味著發生下列一種或幾種情況… - 不能執行/產生功能 - 不能滿足設計意圖 - 不能滿足客戶的期望 - 發生令人討厭的事，例如投影機發出噪音 - 出現應用問題,例如錯誤的應用失效可能出現,但不是必然發生可用“實際的”或技術的術語,而不是以客戶所認可的癥狀來描述采用集體的獻計獻策來確保其充實完整

影響/后果(工藝FMEA)每一種失效模式可能對下列某些或所有對象產生令人討厭的副作用

1. 終端用戶(產品) 2. 下游的工藝過程(下一道操作) 3. 局部的工藝過程以上的所有三種影響在任何的工藝FMEA中應該予以考慮步驟4-

確定弱點確定失效的嚴重度(=S)

后果 等級:1.........10

確定失效發生的概率(=O)

原因 等級:1........10

確定對失效檢測的可能性(=D)

時間影響 等級:1........10

風險優先數:

RPN=嚴重度x發生率x檢測度

RPN=SxOxD

1<RPN<1000

如果風險指數過高設計人員必須采取糾正措施﹐努力減小該值。在一般實踐中﹐不管RPN值大小如何﹐當嚴重度(S)高時﹐就應該特別注意。

嚴重度(

S)~嚴重度是指對所產生后果的嚴重程度的評估等級

程度

對終端用戶

對下游//局部工藝過程

的影響 的影響

1

微小

*

不被注意到 *

無后果

2

低

*

很少被注意到 *

無影響/有限的后果

3 *對兩者影響有限

4

中等

*

客戶不滿意 *

可能需要返工

5 *降低性能 *可能需要計劃外的返工

6 *性能損壞 *

可能損壞設備

7

高*客戶不滿意

*可能造成嚴重的破壞

8 *失去子系統功能 *可能需要較多的返工

*可能危害機器/操作工

9

很高*

出現安全問題*

生產線停工

10 *違背政府的有關 *生產人員的安全受威脅

條規嚴重度(S)劃分標準等級/評分(Rank)劃分標準(Criteria)1(Minor)幾乎不會對產品有任何影響,即使有影響,客戶亦不會注意.2~3(Low)客戶可能會注意,可能會對客戶造成裝配和使用上的輕微不便.可能會使下道工站輕微的返工.4~6(Moderate)會造成客戶的不滿意,造成客戶抱怨,甚至會導致至返工動作發生.7~8(High)可能造成客戶很不滿意,并導致客戶重大抱怨,但不會導致安全事故或違及政府法規.9~10(VeryHigh)導致客戶停線或對產品有致命性的功能性影響,或可能導致安全事故,或違及政府法規.

發生率

(O)

等級

程度

基于SPC 基于失效率

1

細微的

CpK>1.67 <1ppm

2

很低

CpK>1.33 50ppm

3

低

CpK>1.00 250ppm

4 1000ppm

5

中等

CpK<1.67 2500ppm

6 1in80(1.25%)

7

高

不能由統計1in40(2.5%0

8

來控制 1in20(5.0%) 9

很高

失效幾乎是 1in8(12.5%10

不可避免的 1in2(50.0%)~

可被看作為失效模式發生的概率發生率(O)劃分標準等級/評分劃分標準描述發生率Cpk1(Remote)幾乎不可能發生1/1500K≧1.672(VeryLow)有輕度發生的可能1/150K≧1.503(Low)有可能發生1/15K≧1.334(Moderate)偶爾發生,但不占有大的比例1/2K≧1.175(Moderate)1/400≧1.006(Moderate)1/80≧0.837(High)經常發生1/20≧0.678(High)1/8≧0.519(VeryHigh)幾乎不可避免1/3≧0.3310(VeryHigh)1/2<0.3313

檢測度(D)等級

程度 描述1

很高 工藝自動檢測到失效2

控制系統幾乎將一定檢測到失效3

高 控制系統將有很大的機會檢測到失效4 5

中等 控制系統可能會檢測到失效6 7

低 控制系統將有很小的機會檢測到失效8

9

很低 控制系統可能不會檢測到失效10

無 控制系統不會檢測到失效~

假設失效已經發生,評估在裝運前控制系統對失效模式的檢測的概率檢測度(D)劃分標準等級/評分劃分標準

描述可檢測度1~2

幾乎可以肯定地檢測出來≧99.99%3~5有良好的手段可以檢測≧99.80%6~8可能檢測出來≧98.00%9很有可能檢測不出≧90.00%10很可能檢測不出來≦90.00%15步驟5-產生行動并負起職責1.

亟待改進的方面:-改變設計-使用壽命試驗-與供應商接洽-在生產工藝過程中建立控制點等等2.誰負責3.何時完成

糾正措施的選擇

不可能有效的推薦的選擇

* 增加檢查*

Poka-yoke(有安全裝置的) * 額外的測試*工藝的改變 * 額外的校核*設計的改變 * 重新培訓操作員*自動化 * 重寫SOP*計算機化

*采用機器人 幾個原則原則一:一般情況下,制程FMEA之嚴重度S因

為設計方案已經決定了S的大小,因此S不可降低,應主要從降低發生率O及檢測度D入手,當降低了二者,RPN仍無法滿足要求時,

須制作DFMEA,改

變設計方案,降低嚴重度S.17原則二:所有人的因素均需設定為完全可靠,

因此除非牽涉到方法的調整不可將

“提高人員素質”、“加強人員熟練

程度”、“提升個人能力”等模糊

字眼作為“控制措施”.18

原則三:當同樣的失效重復發生時,必然有某些失效原因未被分析出來,必須在原有制程FMEA基礎上補充被遺漏的“失效原因”.19原則四:在S、O、D三者參數的選定時,小組成員如有不同意見,則取其平均值,而非取最小值.ＦＭＥＡ的作用為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產品之前進行。-及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。發現、評價產品／過程中潛在的失效及其后果。

找到能夠避免或減少這些潛在的失效發生的措施。

書面總結上述過程；經驗積累。

FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產品設計或制程進行修改，從而減輕事后