圖紙上的技術要求匯總圖紙上的技術要求匯總圖紙上的技術要求匯總xxx公司圖紙上的技術要求匯總文件編號：文件日期：修訂次數：第1.0次更改批準審核制定方案設計，管理制度圖紙技術要求一、一般技術要求制件去除表面氧化皮；制件不得有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷；去除毛刺飛邊；銳角倒鈍；未注倒角均為×45%%d；未注越程槽均為×；表面平整無毛刺；二、未注公差技術要求（金屬件）未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注長度尺寸允許偏差±；三、表面處理技術要求表面鍍白（黑）鋅處理；表面噴漆（噴塑）處理；表面發黑處理；表面電泳處理；表面鍍鉻處理；表面拋光處理；表面滾花，直紋（網紋）m=GB/T；四、熱處理技術要求制件氮化450-480HV；制件毛坯須調質處理220-260HB；制件調質處理30-35HRC；制件高頻淬火45～50HRC；制件滲碳處理，深度＞；制件進行高溫回火處理；制件整體淬火40-45HRC；五、鑄件技術要求1、壓鑄件技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；未注壁厚；未注筋板～2；未注過渡圓角；未注脫模斜度≤1%%d；制件飽滿光潔、無氣孔、縮松、裂紋、夾渣、缺料等缺陷；各脫模頂料推桿壓痕均應低于該制件表面；制件要求符合GB/T15114《鋁合金壓鑄件》標準規定；表面噴漆（噴塑）處理，不得污染到已加工表面；加工表面在表面處理后加工，加工后涂油保護；未注尺寸參照三維造型；制件表面處理及其它要求按客戶定；2、砂型鑄造技術要求未注鑄造圓角R5-10；鑄件應徹底清砂，澆冒口應清除平整；鑄件需人工時效；鑄件不得有砂眼、氣孔、縮松、裂紋等缺陷；粗加工后應再次進行人工時效；不加工表面涂底漆；六、沖壓件技術要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；制件不得有裂紋或缺損；制件表面平整，不得有溝痕、碰傷等損壞表面，降低強度及壽命的缺陷；去除邊角毛刺；表面處理：七、塑料件技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T14486-MT6級；制件應飽滿光整、色澤均勻；無縮痕、裂紋、銀絲等缺陷；澆口、溢邊修剪后飛邊≤，且不得傷及本體；未注壁厚3；未注筋板～2；表面打光（噴砂）處理；未注過渡圓角取～R1，脫模斜度≤%%d；各脫模頂料推桿壓痕均應低于該制件表面；與對應裝配結合面外形配合錯位≤；制件應進行時效處理；制件機械強度須符合GB標準規定；制件內腔表面打上材料標記和回收標志；未注尺寸參照三維造型；制件表面處理及其它要求由客戶定；八、焊接件技術要求未注公差線性及角度尺寸的極限偏差均按GB/T19804-B級；未注形位公差按GB/T19804-F級；焊縫應均勻平整，焊渣清理干凈；焊縫應焊透，不得燒穿及產生裂紋等影響機械性能的缺陷；九、各類零、部件技術要求1、齒輪（齒軸）技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；制件毛坯須調質220～260HB；制件材料的化學成分和力學性能應符合GB/T3077的規定；齒面接觸斑點：按齒高不小于40%，按齒長不小于50%；齒面高頻淬火回火至49-52HRC；制件表面不應有銹跡、裂紋、灼傷等影響使用壽命的傷痕及缺陷；最終工序熱處理表面不得有氧化皮；2、一般軸芯（無銑齒）技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；未注越程槽均為×；制件毛坯須調質220～260HB；尺寸%%c檔車正反兩條螺旋槽，螺距10，深；螺紋表面不允許有磕碰、亂扣、毛刺等缺陷；熱處理：表面處理：3、包軸毛坯（一次成型）技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；絕緣層應飽滿光潔，無裂紋、氣孔、缺料、雜質等缺陷；包軸毛坯：絕緣層%%c檔（注：指沖片配合檔）與軸芯間應能承受50Hz,實際正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿，其余絕緣層檔3750V歷時1min不擊穿；一次成型：鐵芯與軸芯間應能承受50Hz,實際正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿，其余絕緣層檔3750V歷時1min不擊穿；4、包軸（加工）技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；塑層應飽滿光潔，無裂紋、氣孔、缺料、雜質等缺陷；塑層%%c檔（注：指沖片配合檔）與軸芯間應能承受50Hz,實際正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿，其余塑層檔3750V歷時1min不擊穿；制件磨加工后應烘干除水處理；5、轉子技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；繞組接線按轉子繞線原理圖；繞組絕緣漆應均勻充滿繞組并充分固化，漆膜應均勻無氣泡或裂痕；云母槽開深～1，槽寬，槽內不得殘留云母片；繞組冷態絕緣電阻不低于50MΩ；裝風葉后校動平衡，其精度應不低于級；去重不允許有沖片銑穿、殘缺現象；鐵芯外圓不加工，絕緣漆不得高出鐵芯外圓，并不得有明顯積瘤；鐵芯與軸芯間應能承受50Hz，實際正弦波電壓2500V，1min不擊穿；繞組與鐵芯間應能承受50Hz，實際正弦波電壓1250V，1min不擊穿；匝間絕緣應能承受1000Hz，峰值為2100V，歷時3s不擊穿；換向器與軸芯間應能承受50Hz，實際正弦波電壓3750V，1min不擊穿；應去除鐵屑、銅粉、油污等雜質；鐵芯外圓應涂透明淡金水防銹處理；6、定子技術要求繞組繞制整齊無松散；引線接頭應牢固可靠且充分絕緣；繞組與鐵芯間應能承受50Hz，實際正弦波電壓1250V歷時1min不擊穿；匝間絕緣應能承受1000Hz，峰值為2100V，歷時3s不擊穿；繞組絕緣漆應均勻充滿繞組并充分固化，漆膜應均勻無氣泡或積瘤；鐵芯表面不得有明顯絕緣漆；7、定、轉子鐵芯技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；沖片疊裝應緊密可靠,片間無夾雜,表面及槽內無污物和油漬；沖片按同一沖制方向壓裝；沖片齒槽口整齊與轉軸平行,誤差不大于；鐵芯兩端彈開度不大于；8、定、轉子沖片技術要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；制件應表面平整，完整無缺料；尖角處允許用過渡；制件毛刺不大于（注：高速沖時不大于）；制件應不含油脂，剪切油不能用機油；9、絕緣紙技術要求表面不得有劃痕、折痕；裁邊不起毛；10、換向器技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；外觀完整，表面光滑，應無裂紋、毛刺、銹蝕、氣孔、夾雜等缺陷；絕緣電阻：室溫下內孔與換向片之間大于50MΩ；云母片厚度取；換向片對換向器軸線偏斜度不大于云母片厚度的1/3；介電強度：片間承受頻率50Hz，泄露電流為，實際正弦波電壓600V歷時1s不擊穿；換向片與內孔軸芯間承受頻率50Hz，泄露電流為，實際正弦波電壓3750V歷時1min不擊穿；試驗與檢驗應符合JB/T10107《電動工具換向器》標準要求；11、電纜線技術要求電纜線長度尺寸指工具電纜出口至插頭的導線部分,不包括插頭和插腳；軟電纜應符合GB/T5013《額定電壓450V/750V及以下橡皮絕緣電纜》標準要求；聚氯乙烯電纜應符合GB/T5023《額定電壓450V/750V及以下聚氯乙烯絕緣電纜》標準要求；插腳與可觸及插頭表面的絕緣應能承受50Hz，實際正弦波電壓3750V歷時1min不擊穿；制件還應符合GB1002《家用和類似用途單相插頭插座型式、基本參數和尺寸》和GB2099《家用和類似用途插頭插座》標準要求；12、開關技術要求未注公差尺寸的極限偏差按SJ/T10628-7級；除本圖要求的外形尺寸、功能、圖形、文字外，試驗和檢驗均應符合GB/T22692《電動工具開關》標準要求；開關的使用性能應保證5萬次無故障正常使用；13、電纜護套技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T級；未注形位公差按GB/T級；制件不得有缺料、破裂等缺陷。制件應厚度均勻，色澤純正，外表光潔無污漬、飛邊；制件應按JB/T9605《電動工具電源線護套》進行抗彎試驗2萬次后不得有裂紋或撕裂等缺陷；制件應能承受50Hz；實際正弦波電壓2500V歷時1min不擊穿；14、碳刷技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；刷體四邊應倒角×45%%d；刷辮與碳刷銅片焊接可靠，刷辮受力均勻，脫線率小于1%，若用錫焊則焊點應不高于銅片表面，且不得用腐蝕性焊劑；刷辮與碳刷體應用銅粉針壓深埋固定，埋入深度應≥3；無沖擊狀態脫出力應≥50N；刷辮應用TSR型軟銅絞線；15、電容技術要求未注公差尺寸的極限偏差按SJ/T10628-7級；外觀應無可見損傷，標記清晰；標稱電容量最大允許偏差為±20%；試驗和檢驗均應符合GB/T14472《電子設備用固定電容器第14部分抑制電源電磁干擾用固定電容器》標準要求；16、電感技術要求制件應無可見損傷；標稱電感量最大允許偏差為±25%；試驗和檢驗均應符合GB/T16513《抑制射頻干擾固定電感器第2部分試驗方法和一般要求的選擇》標準要求；17、自鎖銷軸技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；熱處理：30-35HRC；表面發黑處理；18、輸出軸技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；未注越程槽均為×；制件毛坯須調質220～260HB；制件表面不允許有銳邊、銹跡、污垢等缺陷；熱處理：磨加工前表面發黑處理；19、彈簧技術要求總圈數=有效圈數=展開長度=旋向：熱處理：表面處理：制件定型處理；20、含油軸承技術要求制件密度：制件含油率：制件要求無裂紋、缺損等缺陷；制件硬度要求：制件真空滲油（46號機油或防銹油），時間不得少于6分鐘21、砂輪罩技術要求制件未注公差尺寸的極限偏差按GB/T15055-m；制件未注形位公差按GB/T13916-2級；罩體和罩蓋及罩環采用點焊連接，焊點直徑%%C5，至少均布5個焊點；22、刨刀組件（含刀軸）技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；未注形位公差按GB/T1184-K；未注倒角均為×45%%d；未注越程槽為×；制作刨刀組件時，配件：刨刀片、墊圈、螺釘和刨刀壓板須用托盤天平秤重，兩邊偏差不得大于克；刨刀部件組裝須對刀片進行基本調試；組件須校動平衡，其精度應不低于級，去重部位為刀軸體的鋁體端部，不能破壞周邊，并須去凈鋁末；23、金剛石鋸片（燒結）技術要求未注公差尺寸的極限偏差按GB/T1804-m；鋸片基體材料應采用65Mn或不低于65Mn的鋼材；鋸片基體不得有裂紋、毛刺及銹跡，并允許有工藝孔；鋸片基體硬度為37-42HRC；鋸齒表面不得有裂紋、啞聲及2個以上長、寬大于1的崩刃；鋸齒工作面的磨料顆粒應均勻出露，并均勻分布鋸片試驗和檢驗應符合GB/T《超硬磨料制品金剛石圓鋸片第2部分燒結鋸片》標準要求；24、硬質合金鋸片（焊接）技術要求鋸片基體材料應采用65Mn或不低于65Mn的鋼材；鋸片基體不得有裂紋、毛刺及銹跡，并允許有工藝孔；鋸片基體硬度為37-45HRC；鋸齒表面不得有裂紋及2個以上長、寬大于1的崩刃；焊縫應飽滿，不得有裂紋和孔洞，焊料堆積不得高于鋸齒的端面；鋸齒焊在基體上的端面對稱度不大于；鋸片試驗和檢驗應符合GB/T《超硬磨料制品金剛石圓鋸片第1部分焊接鋸片》標準要求；25、砂輪片（角磨用鈸形）技術要求砂輪片不應有裂紋；砂輪片表面允許有規則性印痕，外觀色澤應均勻；砂輪片試驗和檢驗應符合JB/T3715《固結磨具修磨用鈸形砂輪》標準要求；26、砂輪片（切割機用薄片形）技術要求砂輪片不應有裂紋；砂輪片表面允許有規則性印痕，外觀色澤應均勻；砂輪片試驗和檢驗應符合JB/T6353《固結磨具樹脂和橡膠薄片砂輪》標準要求；27、標貼（銘牌、商標）技術要求圖線及字體線條應清晰端正；雙重絕緣標記應符合GB標準要求；字體高度及行距按圖紙尺寸規定,字體排列應均勻對稱；表面應光潔,不允許有褶皺、卷曲、起皮、脫膠等現象；用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字體或圖線；28、包裝箱（外箱、彩盒）技術要求瓦楞紙板不應有缺料和薄邊，切邊應整齊，表面應清潔、平整；在1m的單張瓦楞紙板上不應有大于20mm的翹曲；瓦楞紙板交貨水分應不大于14%；瓦楞紙板采用淀粉粘合劑或其它同等效果的粘合劑，粘合層的強度應不低于400N/m；釘合瓦楞紙箱應采用寬度以上經防銹處理的金屬釘線，釘線不應有銹斑、剝層、龜裂等缺陷；單瓦楞紙箱的尺寸公差允許±3mm，雙瓦楞紙箱的尺寸公差允許±5mm；瓦楞紙箱搖蓋經開合180%%d往復5次，表層和里層均不得有裂縫；十、總裝圖技術要求技術參數：Hz，V，W，r/min；各裝配結合面外形錯位≤；外表面不得有磕碰、劃傷等損壞現象；齒輪室加入約占空腔2/3容積的2號鋰基潤滑脂；開關啟動靈活無阻滯，通斷可靠；機器運轉時應性能穩定，火花及振動正常，無異常雜音；整機在校驗臺上空載運行15min后，測試電纜插頭和輸出軸之間應能承受50Hz，實際正弦波3750V歷時1min的耐壓試驗不擊穿；產品應符合GB（可移式：）標準要求；包裝應符合JB/T7587《電動工具產品包裝技術條件》標準要求；產品應按出廠檢驗規范規定程序進行出廠檢驗，全部項目合格才可包裝出廠；作為“技術要求”是產品設計者對該產品（零、部件）滿足設計要求所提出的支持加工、檢驗、裝配、使用等方面的必要條件，必須制定合理并符合相關標準、法規的要求。以上技術要求僅為大家提供一個選取依據，具體要求應按實際情況進行篩選組合或添加適當內容，原則上相同技術要求在不同零件上出現時也必須統一。機械圖紙-技術要求匯總一般技術要求

1.

零件去除氧化皮。

2.

零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.

去除毛刺飛邊。

熱處理要求

1.

經調質處理，HRC50～55。

2.

零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3.

滲碳深度。

4.

進行高溫時效處理。

公差要求

1.

未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

2.

未注長度尺寸允許偏差±。

3.

鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

零件棱角

1.

未注圓角半徑R5。

2.

未注倒角均為2×45°。

3.

銳角/尖角/銳邊倒鈍。

裝配要求

1.

各密封件裝配前必須浸透油。2.

裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。3.

齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。4.

裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。5.

進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。6.

零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。7.

裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。8.

裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

9.

螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

10.

規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。

11.

同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

12.

圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。

13.

平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。

14.

花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

15.

滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。

16.

粘接后應清除流出的多余粘接劑。

17.

軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。

18.

軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

19.

軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

20.

滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。

21.

上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用塞尺檢查不入。

22.

用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

23.

球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。

24.

合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。

25.

齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

26.

齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。

27.

組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

鑄件要求

1.

鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

2.

鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

3.

鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。

4.

鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

5.

鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。

6.

鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

7.

鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

8.

鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。

9.

對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。

10.

鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。

11.

機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa21/2級的要求。

12.

鑄件必須進行水韌處理。

13.

鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。

14.

鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

涂裝要求

1.

所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

2.

除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

3.

經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

4.

鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

配管要求

1.

裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。

2.

裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

3.

裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

4.

預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

5.

配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。

補焊件要求

1.

焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。2.

根據鑄鋼件缺陷情況，對焊接區缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

3.

焊接區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

4.

在焊接的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。

5.

在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

6.

補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。

7.

鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。

鍛件要求

1.

錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。2.

鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。3.

鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。4.

鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。切削加工件要求1.

零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉入下道工序。2.

加工后的零件不允許有毛刺。3.

精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。4.

滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。5.

最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火6.

加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷一般技術要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飛邊。

熱處理要求

1.經調質處理，HRC50～55。

2.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3.滲碳深度。

4.進行高溫時效處理。

公差要求1.未形狀公差應符合GB1184-80的要求。

2.未注長度尺寸允許偏差±。

3.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

零件棱角

1.未注圓角半徑R5。

2.未注倒角均為2×45°。

3.銳角/尖角/銳邊倒鈍。

裝配要求

1.各密封件裝配前必須浸透油。2.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。3.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。4.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。5.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。6.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。7.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。8.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。9.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。10.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。11.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。12.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。13.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。14.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。15.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。16.粘接后應清除流出的多余粘接劑。17.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。18.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

19.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

20.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。

21.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用塞尺檢查不入。

22.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

23.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。

24.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。

25.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

26.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。

27.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

鑄件要求

1.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

2.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

3.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。

4.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

5.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。

6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。

9.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。

10.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間