箱梁滿堂支架現澆施工方案中鐵一局武廣客專第三項目隊2007年8月8日箱梁滿堂支架現澆施工方案中鐵一局武廣客專第三項目隊1根據武廣客運專線的總體施工組織設計和現場的實際情況，由于泉井橋1#梁處于隧道之間無法運梁，并且數量比較少，建設橋梁預制廠經濟不合理，。所以箱梁采用支架現澆施工。一、工程概況：武廣客運專線泉井1#大橋全長307.86m，上部結構采用9-32m后張法預應力混凝土現澆梁。箱梁截面類型為單箱等高度簡支箱梁，支座處頂板、底板及腹板局部向內側加厚。梁長32.6m，計算跨度31.1m，梁高3.05m，橫橋向支座中心距為4.5m。橋梁建筑總寬13.8m，防撞墻內側凈寬9.4m，橋上人行道欄桿內側凈寬13.2m。橋梁頂板寬13.4m，底板寬5.5m。根據武廣客運專線的總體施工組織設計和現場的實際情況，2

箱梁斷面圖二、工程數量：橋梁名稱中心里程梁部結構形式附注泉井1#大橋DK1364+870.569-32簡支梁箱梁斷面圖二、工程數量3三、施工流程三、施工流程4四、施工技術方案

1、基礎施工方案

支架基礎適用于墩高在10米左右的橋梁，地形起伏變化較緩地段。基礎施工首先清理橋址處地表的虛土、草皮和腐植土，并進行碾壓，無積水坑和淤積處，然后換填80～100cm厚的隧道出碴，并采用壓路機進行碾壓，承載力中間23.4米部分要達到220Kpa以上,兩端4.6米范圍達到260Kpa以上。當承載力達到要求后，在進行C15混凝土墊層施工，墊層厚度10cm。進行支架施工時，鋼管支架底墊15×15cm的底托。四、施工技術方案

1、基礎施工方案

支架基礎適用于墩5２、支架施工：

支架由三部分組成：支架頂托、支架底座和標準連接桿件，順橋向在梁兩端采用60cm間距，中間為90cm間距，橫橋向為90cm和60cm間距，支架頂橫梁采用10號槽鋼，頂鋪9×9cm的方木。支架由人工搭設，頂鋪槽鋼由吊車配合。２、支架施工：

支架由三部分組成：支架頂托、支架底座6３、支架預壓：為驗證支架的穩定，剛度及強度，消除支架非彈性變形，確保梁體不因支架沉降而產生開裂，需采用支架預壓措施。A、支架預壓荷載和范圍：支架預壓范圍主要為腹板和翼板交點間的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，對支架沉降影響不大。支架預壓荷載按該部分箱梁自重的1.05倍計算（芯模、人群荷載及結構物自重），即32米預壓荷載重量為：860噸；箱梁預壓荷載在支架沉降穩定后拆除。預壓方案為上邊橫向9米范圍混凝土塊加載，腹板和翼板交點間的9米范圍內正下方支架承擔著絕大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不于考慮。單位：mm３、支架預壓：為驗證支架的穩定，剛度及強度，消除支架非彈性變形，確保梁體不因支架沉降而產生開裂，需采用支架預壓措施。A、支架預壓荷載和范圍：支架預壓范圍主要為腹板和翼板交點間的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，對支架沉降影響不大。支架預壓荷載按該部分箱梁自重的1.05倍計算（芯模、人群荷載及結構物自重），即32米預壓荷載重量為：860噸；箱梁預壓荷載在支架沉降穩定后拆除。預壓方案為上邊橫向9米范圍混凝土塊加載，腹板和翼板交點間的9米范圍內正下方支架承擔著絕大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不于考慮。單位：mm３、支架預壓：7B、加載采用分級均勻加載，按三級進行，即50%、80%和100%的加載總重，每級加載后均靜載3小時后分別測設支架和地基的沉降量，做好記錄。加載全部完成后，等到支架及地基沉降穩定后，方可進行卸載。卸載應分級進行，及100%-80%-50%-0.每級卸載后均靜載1小時后分別測設支架和地基的恢復量,做好記錄。C、沉降現測a、日產拓撲康GTS7001全站儀,標稱精度1mm+2ppm；日產拓撲康GTS水準儀+測微器+銦鋼尺一套；線錘1.5KG以上35個；測量人員：3人。b、測點布置每跨支架要設三個觀測橫斷面，即跨中、支點附近三個斷面。每個斷面設１0個測點，即基礎5個點，支架5個點（與基礎點位置相對應底板位置），基礎點位用紅絲油漆標識（最好埋鋼筋頭，支架上的點位采用掛鋼絲垂球地面作檢測點和的辦法。B、加載8c、觀測階段觀測分成五個階段：預壓加載前，50%荷載、80%荷載、100%荷載、卸載后。每個觀測階段要觀測2次。堆載結束后，測量觀測６個小時安排一次，若沉降不明顯趨于穩定可卸載（沉降兩次差值小于1mm），卸載后繼續觀測一天。注意觀察過程中如發現基礎沉降明顯、基礎開裂、局部位置和支架變形過大現象，應立即停止加載并卸載，及時查找原因，采取補救措施。d、觀測成果沉降觀測數據要如實填寫在沉降觀測記錄表上，計算出支架彈性壓縮量及基礎沉降量，支架的彈性壓縮結果用于支架預高設置（底模預高），繪制加載-支架沉降曲線。根據以上資料和設計院提供的梁的張拉起拱度綜合計算設置支架的預拱度。c、觀測階段9４、底模安裝調整：支架預壓完成后，進行底模安裝。底模按照圖紙在橫梁上安裝小方木，小方木在安裝前兩面刨光刨平，按要求調整好小方木的縱橫向間距，然后用電鉆在竹膠合板打眼，用平頭螺栓把竹膠合板頂在小方木上，竹膠合板安裝前兩側用電鋸取直并切割為1.2米寬幅面。最后檢查并調整竹膠合板板的平面錯臺進行調整。４、底模安裝調整：10５、鋼筋和側、內模安裝：鋼筋進場須經檢驗合格后才能使用，鋼筋接頭除圖紙規定外，采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致；接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑），梁體所用鋼筋均在鋼筋棚配料，考慮運輸條件，箍筋以及便于運輸的鋼筋在鋼筋棚加工，梁體縱向鋼筋到現場焊接，鋼筋綁扎前，先由技術定位放線，檢查底模的偏位和梁底高程，經檢查符合要求，將底模板清理干凈，刷脫模劑，然后先綁扎底板和腹板鋼筋，底板鋼筋須加固牢靠，底板鋼筋若遇預應力鋼絞線可適當移動鋼筋位置，鋼筋綁扎時注意預留底板泄水孔。底板鋼筋綁扎后，焊接底板固定鋼絞線的U型環，按圖紙尺寸準確定位，并適當加密，然后將φ90mm波紋管在底板U型環上固定，經檢查無誤后，安裝側模，為確保波紋管在砼施工時損壞、進水泥漿，影響鋼絞線張拉，在波紋管內套PVC管，在砼施工過程中不間斷活動PVC管，確保波紋管道暢通，砼初凝后，拉出PVC管，循環使用。５、鋼筋和側、內模安裝：11側模使用人工配合吊車安裝到位，并連接側模絲桿，調節底口螺栓和側模絲桿使模板安裝到位。調整后的模架應滿足以下要求：外模縱橋向誤差≤10mm，底板標高誤差＜5mm。模板拼縫處均貼軟塑雙面膠，待模板拼接后鏟除多余軟塑雙面膠，可達到拼縫嚴密、不漏漿。模板拼縫處有錯臺的用砂輪磨光機打磨，調整后的模板用1m靠尺檢查，要達到每米高差＜2mm，錯臺＜1mm。側模安裝完成后，調整和固定腹板鋼筋和鋼絞線，經檢查無誤后開始安裝內模。模板拼縫連接示意圖內模安裝前采用PVC管豫留底板通氣孔，并作為內模的支架支撐點，內模采用帶內支架的拼裝式定型鋼模，首先在地面上把內模分段拼裝成整體，其次在用吊車安裝就位，最后內模固定檢查無誤后，綁扎頂板鋼筋，頂板鋼筋綁扎完成后，最后檢查模型的中線、標高和結構尺寸無誤后，開始澆筑混凝土。側模使用人工配合吊車安裝到位，并連接側模絲桿，調節底口螺栓和12序號項目要求1預應力膠管在任何方向與設計位置偏差距跨中4m范圍：≤4mm其余部位：≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距與設計位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6鋼筋保護層厚度與設計值偏差+5mm07其他鋼筋偏移≤20mm箱梁預留管道、鋼筋綁扎要求序號項目要求1預應力膠管在任13６、混凝土施工：a、混凝土拌合；混凝土在我第三項目隊混凝土拌合站集中拌合，采用強制式攪拌機和自動計量上料系統，利用微機控制下料和機械攪拌。b、混凝土運輸灌注；（1）混凝土運輸：配備6臺混凝土運輸罐車配合2-3臺混凝土輸送泵入模，人工持插入式振搗器搗固，混凝土施工對稱分層水平灌注。混凝土施工要符合設計規范要求，連續施工。（2）施工中要求拌合物入模前含氣量控制在3-4%，入模溫度控制在5℃-30℃，同時要求模板表面溫度控制在5℃-35℃。在每次混凝土施工中應對坍落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行控制，以保證混凝土耐久性指標的實現。（3）灌注梁體混凝土時，插入式振動器搗固，底板混凝土灌注完畢后，及時對混凝土內腔進行人工找平處理。（4）灌注腹板部位混凝土時，工藝斜度30。-45。，水平分層厚度≤30cm，先后兩層混凝土灌注的間隔時間，應小于混凝土初凝時間，振動棒應插入下層混凝土表面5-10cm，以使混凝土表面光潔。避免混凝土直接沖擊預應力孔道。６、混凝土施工：14（5）當橋面第一次抹壓結束后，初凝前還應進行一次抹面，確保橋面2%排水坡度及平整度要求。（6）灌注橋面混凝土時要保證防撞墻預埋鋼筋、電纜槽豎墻預埋鋼筋、泄水管等位置準確不傾斜，不錯位，必須在灌注的同時及時矯正上述預埋件。（7）當晝夜平均氣溫低于＋5℃，或最低氣溫低于－3℃時，則按冬期施工有關規定辦理。（8）在灌注混凝土過程中，隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件。試件必須隨梁體或者在同樣條件下振動成型；混凝土試件按規定組數制作,分別隨梁養護和標準養護。（9）混凝土的振搗：梁體混凝土振搗采用插入式振動棒振搗，插入式振動器快插慢提，移動距離不得大于振動器作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為5-10厘米。每一個振搗點的持續時間為20-30秒，以混凝土不再沉陷、不再出現氣泡、表面出現浮漿為度。實際操作中應注意掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗和過搗現象。振搗時要防止鋼筋、預埋件、預應力膠管的變形、移動及松動。（5）當橋面第一次抹壓結束后，初凝前還應進行一次抹面，確保橋15c、混凝土灌注順序；（1）為保證底板與腹板交接處混凝土密實，在灌筑時，從中間向兩端通過腹板對稱水平灌注底板混凝土，底板混凝土由腹板及頂板預留天窗灌注，水平灌注混凝土厚度不大于30厘米，插入式振動棒進行振搗；c、混凝土灌注順序；16（2）由中間向兩端對稱水平灌注兩側腹板混凝土，與底板澆筑混凝土距離4~5m分層澆筑腹板混凝土。混凝土灌注厚度不大于30厘米，采用插入式振動棒進行振搗，為避免振動棒下半部分已接近初凝的混凝土而造成的麻面或露筋，振動棒插入下層混凝土的深度為10cm左右，禁止振動棒接觸預應力膠管及預埋件。（2）由中間向兩端對稱水平灌注兩側腹板混凝土，與底板澆筑混凝17（3）頂板混凝土灌注由跨中向兩端對稱進行，與腹板混凝土距離2~5m澆筑頂板混凝土。考慮頂板面積大，混凝土灌注的速度又快，利用整體抹平機進行抹面處理。梁體混凝土灌注完成后，對頂板、底板混凝土表面進行第二次趕光、抹面，保證防水層基面平整。d、混凝土養護：混凝土養護采用在梁體表面覆蓋土工布,其上覆蓋塑料薄膜,以保持砼表面充分潮濕。養護時間不少于7d。（3）頂板混凝土灌注由跨中向兩端對稱進行，與腹板混凝土距離218７、預應力鋼絞線施工:a、箱梁預應力施工方法箱梁預應力施工分：預張拉、初張拉和終張拉。當梁體達到設計強度的60%時進行預張拉，預張拉時先松開內模，使內模脫離梁體，對照張拉圖紙的順序進行，預拉前必須先清除管道內的雜物和積水。初張拉時梁體的強度和彈性模量同時達到設計的80%后進行，張拉后拆除內外模及支架后進行終張拉，終張拉梁體的強度和彈性模量同時達到設計強度的100%后進行、采取兩端同步進行、左右對稱張拉，最大不平衡束控制在1束。張拉程序為：0→初始應力（0.10ók）→ók持續5分鐘→補拉ók（測伸長量）→錨固→油壓回零（ók為張拉控制應力）。７、預應力鋼絞線施工:19b、鋼絞線的制作(1)施工班組領取鋼絞線時，必須會同物資人員，根據試驗室出據的復驗單上合格的盤號進行核對，以免錯發錯領。(2)鋼絞線下料：先從鋼絞線盤內圈抽出鋼絞線頭，通過角鋼導向槽引出，拉向標定地點，按下料長度量好后用砂輪鋸鋸斷。然后將鋼絞線平放在地面上，用鉛絲將其端部綁扎牢固，防止鋼絞線散頭。同時檢查外觀有無不符合要求的鋼絞線。(3)每束鋼絞線先預扎在一起，用22號鉛絲每隔1.5米-2米捆扎,捆扎成束的鋼束應保持順直，不得扭曲，兩端基本平齊。(4)鋼絞線表面必須無雜物，嚴禁沾有油污、泥土等有害物質。b、鋼絞線的制作20c、穿鋼絞線(1)先清除管道口處的灰漿，清除注漿孔內的填塞物，并檢查管道是否暢通，清除管內雜物。(2)穿鋼絞線采用人工穿，卷揚機引拉。先將鋼絲繩用單根導向鋼絲，從管道一端引拉到另一端，然后用特制聯結裝置把鋼絲繩和鋼絞線聯結一起，開動卷揚機后鋼絞線可順利的穿入混凝土管道。(3)如遇鋼絞線通不過管道，即應查明原因，若確認是屬管道死彎則須開刀修孔，取順管道，然后穿入鋼絞線，再用混凝土或環氧樹脂砂漿填補復原，用混凝土或環氧樹脂砂膠填補時須用弧形薄鐵皮將鋼絞線隔裹住，以免填補物再次堵塞管道孔。c、穿鋼絞線21d、預應力鋼絞線張拉(1)箱梁預施應力分：預張拉、初張拉、終張拉三個階段。(2)預張拉：可在梁體混凝土強度達到60%后進行預張拉；梁體帶模預張拉時，內模應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。(3)初張拉：在梁體混凝土強度達到設計強度80%時對箱梁進行初張拉，張拉后拆除內外模及支架。(4)終張拉：在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計強度100%，齡期不少于10天后進行終張拉，終張拉預應力筋時應兩端同步，并符合設計張拉順序，左右對稱地進行張拉，最大不平衡束控制在1束，并且在預施應力過程中保持兩端伸長值基本一致。d、預應力鋼絞線張拉22(5)張拉用千斤頂在使用前必須進行張拉力摩阻試驗校正。校正系數不應大于1.05。張拉用油壓表選用耐震油壓表，其精度不得低于1.0級。張拉所用千斤頂及油壓表均應在有效使用期內。張拉期間應采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕。

雙線箱梁張拉布置圖（一）(5)張拉用千斤頂在使用前必須進行張拉力摩阻試驗校正。校正系23雙線箱梁張拉布置圖（二）(6)張拉預應力鋼絞線時，實行應力應變雙控制。張拉程序為：0→初始應力（0.10ók）→ók持續5分鐘→補拉ók（測伸長量）→錨固→油壓回零（ók為張拉控制應力）。預施應力采用雙控措施，張拉過程中應保持兩端的伸長量基本一致。雙線箱梁張拉布置圖（二）(6)張拉預應力鋼絞線時，實行應力應24(7)預施應力值以油壓表值為主，以預應力筋伸長值作校核，按預應力筋實際彈性模量計算伸長值與實測伸長值相差不應大于6%，實測伸長值以10%張拉力作為測量的初始點。e、張拉操作(1)先按每束根數與相應的錨具配套好，帶好夾片。然后依次放入限位板、墊環，推入千斤頂，使鋼絞線從千斤頂中心穿過，最后再套上工具錨及工具夾片。施工過程中，應使各根鋼絞線順直，不得出現交錯現象。開機給油缸充油，當達到初始應力時，檢查夾片情況測量原始距，作為測量鋼絞線測量伸長值的起點，同時測量此時的夾片外露量。(2)上述工作完成后，即向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉，張拉力達到設計安裝噸位，張拉力值的大小以油壓表的讀數來控制。當油壓達到設計噸位后，封閉油缸油路，并保持油壓5分鐘，測量此時的鋼絞線伸長值加以校核，如果總伸長值與理論伸長值相差在±6%內，則張拉合格。在靜停5分鐘以后，油壓稍有下降，須補油到設計安裝噸位油壓值。千斤頂回油，夾片自動鎖定該束鋼絞線，則該束張拉結束。當回油到初始安裝應力時，此時還應再次測量夾片外露量，及時作好記錄，卸下千斤頂移位。(7)預施應力值以油壓表值為主，以預應力筋伸長值作校核，按預25(3)預應力混凝土箱梁進行終張拉時，混凝土的齡期不少于10天，同時混凝土的強度及彈模均達到設計值的100%，終張拉時按照上述操作工藝進行張拉，對于預張拉、初張拉的鋼絞線束按設計要求張拉到設計安裝應力，在計算其總伸長值時，還包括預張拉、初張拉的伸長值在內。(4)張拉過程中出現以下情況之一，需要換錨具或鋼絞線束重新張拉。①后期張拉時發現早期張拉的錨具當中夾片斷裂；②錨具內夾片錯牙在10mm以上；③一片梁中斷、滑絲總數超過鋼絲總數的0.5%，斷、滑絲位于梁體同側，且一束內斷絲超過一絲；④錨環裂紋損壞。(5)張拉完畢經24小時后復查，確認無斷滑絲時進行鋼絞線外露頭的切割。使用切割機進行機械切割，切割時其外露長度不小于50mm。f、張拉技術要求（1）張拉鋼絞線之前，對梁體作全面檢查，如有缺陷，須得事先修補完善并且達到設計強度，還要將承壓墊板表面上的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。（2）張拉油表必須經過校正合格后方允許使用。校正有效期不超過一周，油表校正誤差應在該表本身標準等級誤差范圍內才算合格。常用油壓應在表盤最大讀數的1/3～2/3之間。(3)預應力混凝土箱梁進行終張拉時，混凝土的齡期不少于10天26（3）千斤頂必須經過校正合格后方允許使用。校正期限不得超過200次，千斤頂校正系數Ｋ的校正方法：將千斤頂豎置在壓力試驗機上，封閉試驗機油路，用油泵向千斤頂主油缸充油，千斤頂頂壓試驗機，使壓力試驗機示盤指針轉動，記錄千斤頂主油缸上油表(0.4級標準表)讀數和與之相對應的壓力試驗機示盤上的讀數，以計算千斤頂校正系數Ｋ：Ｋ＝（油表讀數×千斤頂有效活塞面積）/壓力試驗機示盤讀數（4）按上述方法反復三次試驗后，求得K的總平均值，此平均值即為千斤頂的校正系數，如K值大于1而且小于1.05，在這個范圍內認為千斤頂合格。（5）在張拉過程中，如發現千斤頂漏油，或千斤頂行程加大而油表上的油壓讀數不見升高，或壓力表油壓指針不回零，油表指針松動，串聯的兩油表指針不同步等異常現象，則認為計量已失去應有的精度，應停止操作，查明原因，采取處理措施。（6）在對梁體施加預應力之前，須先向技術主管索取張拉數據單，方可進行張拉。（7）張拉時必須有專人負責及時簽寫張拉記錄，每束均要記錄。記錄應現場進行，不得事后回憶補記。每當一跨梁張拉完成即將張拉記錄交技術主管作為原始資料歸檔保存。（3）千斤頂必須經過校正合格后方允許使用。校正期限不得超過227（8）千斤頂不準超載，不準超出規定的行程；轉移油泵不得攜帶其配裝的油壓表，必須將油表拆卸下來由人攜帶轉送，以避免因激烈的顛簸震動而使油表計量失準。油泵上的安全閥應調至最大工作油壓下能自動打開的狀態。（9）張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應基本保持一致，嚴禁一端張拉。（10）張拉期間應采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕。（11）張拉時設有專職技術人員監控整個張拉過程。（12）生產初期應至少對兩孔梁進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預應力瞬時損失測試，以保證預施應力準確。（8）千斤頂不準超載，不準超出規定的行程；轉移油泵不得攜帶其288、管道壓漿、封端a、箱梁管道壓漿施工（1）管道壓漿使用真空輔助壓漿，在終張拉完48h內進行，環境溫度不得低于5℃，壓漿前先采用壓縮空氣清除管道內雜物及積水。壓入管道內的水泥漿應飽滿密實，采用無收縮水泥砂漿將錨具與夾片、鋼絞線的空隙填實，覆蓋層厚度不得小于15mm，封錨后36～48小時之內灌漿。壓漿首先啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求的稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿，待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，完成壓漿。（2）管道壓漿采用強度等級不低于42.5的低堿硅酸鹽水泥，摻入粉煤灰性能指標符合規范和技術條件的規定，水泥漿強度35MPa，水膠比小于等于0.34，不得泌水，流動度應為25-35s,體積收縮率應小于1.5%。8、管道壓漿、封端29（3）壓漿前，須檢查鋼絞線有無滑動、脫錨及其它異常情況，確認無問題后，才允許壓漿。否則須處理后再壓漿。在壓漿前采用壓縮空氣清除管道內雜物及積水，采用無收縮水泥砂漿將錨具與夾片、鋼絞線間的空隙填實，防止壓漿時“冒漿”。（4）水泥漿應摻加高效減水劑、阻銹劑，但不得摻入氯化物或其它對預應力鋼筋有腐蝕作用的外加劑，其摻用數量由中心試驗室提供。水泥漿攪拌好后應采用連續式壓漿機盡快灌注，置于儲漿罐的漿體須連續攪拌，自攪拌至壓入管道的間隔時間，不得超過40分鐘。（5）水泥漿拌合應均勻，先加水，后加水泥及外加劑，拌合時間應不少于5分鐘，水泥漿的比重達到要求，拌制均勻后，須經孔格2.5×2.5mm的濾網過濾后方可使用。（3）壓漿前，須檢查鋼絞線有無滑動、脫錨及其它異常情況，確認30（6）同一管道壓漿應連續進行，一次完成，漿體注滿管道后，應在0.50-0.60MPa下持壓2min，壓漿前孔道的真空度應穩定在-0.09～-0.10Mpa之間，管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，壓漿最大壓力不得超過0.60MPa。（7）壓漿順序先下后上，如有串孔現象，應同時壓漿。每個孔道的壓漿必須一氣呵成。首先啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求的稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿。灌漿過程中真空泵保持連續工作。待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，稍后打開排氣閥，當水泥漿從排氣閥順暢的流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端所有的閥。灌漿泵繼續工作，保持0.6MPa的壓力2分鐘后，關閉灌漿泵及灌漿端閥門，完成灌漿。（6）同一管道壓漿應連續進行，一次完成，漿體注滿管道后，應在31（8）壓完漿后應及時拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門等，安裝在壓漿端及出漿端的球閥，應在灌漿后1小時內拆除并進行清理。灌漿結束后用水將梁體上的漿液沖刷干凈，以免影響梁體外觀。（9）水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min，冬季壓漿時應采取保溫措施，并摻有防凍劑。（10）壓漿時應同時制作兩組試件，一組用做R28天標養，一組隨梁養護。R28天標準養護的試件作評定水泥漿強度之用，檢查入庫強度應以隨梁養護試件強度為準。（11）壓漿時設專人負責監控，以保證壓漿質量。為檢查孔道壓漿密實程度，技術主管、監理工程師可隨時要求鑿眼檢查，如發現不飽滿密實，則及時研究采取處理措施。（8）壓完漿后應及時拆卸外接管路、附件，清洗空氣濾清器及閥門32b、封錨：（1）梁體封錨采用錨穴方式，以減少封錨混凝土體積。（2）封錨采用強度等級不低于C50無收縮混凝土，適當摻加膨脹劑，其配合比由試驗室試驗確定。（3）封錨前應將錨墊板表面的粘漿鏟除干凈,必須對錨頭用聚氨酯防水涂料進行防銹處理，檢查確認有無漏壓的管道。新舊混凝土接縫處表面應采用無收縮混凝土進行封堵。（5）為加強封錨混凝土與梁端的連接，梁端錨穴處的混凝土表面應鑿毛處理。新舊混凝土接觸面鑿毛，接縫處涂防水涂料。（6）用防水涂料對錨具周邊涂抹作防銹處理。為保證封錨混凝土與梁體的聯結，封錨前應對錨穴進行鑿毛處理，并利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安置于錨墊板螺栓孔，與錨穴內鋼筋網綁扎在一起。（7）將拌好的混凝土分層裝入模型內，每層混凝土均在人工搗固密實后再裝入下層混凝土，澆筑完畢后，將上口模型封閉好。b、封錨：339、支架、模板拆除：箱梁澆注完成后，待強度達到設計要求的60%時，即可開始拆除側模、內模。拆除側模先拆除連接螺栓，松動支撐絲桿，使側模脫離梁體，利用模板底部的行走輪，使用卷揚機作為牽引動力（在其它墩臺頂預埋錨環，固定倒向滑輪，用鋼絲繩牽引），沿滑軌將側模移動至下一孔使用。梁體砼強度達到設計強度100%，張拉完成后即可拆除底模，松動支架頂托，支架頂托由跨中向兩端順序下落，底模分塊拆除，同時人工配合吊車拆除橫向槽鋼。在拆除過程中，不得強行撬除要按序施工。（8）封端混凝土采用覆蓋、灑水自然養護，養護天數不小于14天。（9）封錨后進行防水處理，拆除模型后在錨穴圓周的新、老混凝土結合處涂以聚氨酯防水涂料。9、支架、模板拆除：（8）封端混凝土采用覆蓋、灑水自然養護，3410、預埋件安裝（1）預埋件：指支座板、聯結鐵、支承墊板、防震支擋、止水帶、接觸網支柱預埋件、橋牌等。（2）所有預埋件應位置準確，外露部分進行鋅鉻涂層防銹處理。（3）支座板的加工應符合箱梁設計圖及支座圖的標準要求，預埋鋼筋、支座螺栓與支座板不能直接焊接，為盡量減少焊接翹曲變形，采用胎卡具預留反拱法施焊，以減少焊接翹曲變形。支座板安裝應位置準確，支座預埋鋼板應保持平整，箱梁的四個支座板位于同一平面，相對高差不得超過2mm。（4）預埋件應嚴格按設計的材質、尺寸及工藝要求加工，預埋件外露部分應進行鋅鉻涂層防銹處理，并符合設計要求要經檢驗合格后，方準予以使用。（5）預埋件在搬運中，嚴禁拋擲、摔砸、傾倒，以免變形，影響安裝使用。（6）預埋件應安裝牢固、位置準確、與模板密貼，以保證灌注混凝土時預埋件周圍不漏漿。10、預埋件安裝35謝謝大家!謝謝大家!36箱梁滿堂支架現澆施工方案中鐵一局武廣客專第三項目隊2007年8月8日箱梁滿堂支架現澆施工方案中鐵一局武廣客專第三項目隊37根據武廣客運專線的總體施工組織設計和現場的實際情況，由于泉井橋1#梁處于隧道之間無法運梁，并且數量比較少，建設橋梁預制廠經濟不合理，。所以箱梁采用支架現澆施工。一、工程概況：武廣客運專線泉井1#大橋全長307.86m，上部結構采用9-32m后張法預應力混凝土現澆梁。箱梁截面類型為單箱等高度簡支箱梁，支座處頂板、底板及腹板局部向內側加厚。梁長32.6m，計算跨度31.1m，梁高3.05m，橫橋向支座中心距為4.5m。橋梁建筑總寬13.8m，防撞墻內側凈寬9.4m，橋上人行道欄桿內側凈寬13.2m。橋梁頂板寬13.4m，底板寬5.5m。根據武廣客運專線的總體施工組織設計和現場的實際情況，38

箱梁斷面圖二、工程數量：橋梁名稱中心里程梁部結構形式附注泉井1#大橋DK1364+870.569-32簡支梁箱梁斷面圖二、工程數量39三、施工流程三、施工流程40四、施工技術方案

1、基礎施工方案

支架基礎適用于墩高在10米左右的橋梁，地形起伏變化較緩地段。基礎施工首先清理橋址處地表的虛土、草皮和腐植土，并進行碾壓，無積水坑和淤積處，然后換填80～100cm厚的隧道出碴，并采用壓路機進行碾壓，承載力中間23.4米部分要達到220Kpa以上,兩端4.6米范圍達到260Kpa以上。當承載力達到要求后，在進行C15混凝土墊層施工，墊層厚度10cm。進行支架施工時，鋼管支架底墊15×15cm的底托。四、施工技術方案

1、基礎施工方案

支架基礎適用于墩41２、支架施工：

支架由三部分組成：支架頂托、支架底座和標準連接桿件，順橋向在梁兩端采用60cm間距，中間為90cm間距，橫橋向為90cm和60cm間距，支架頂橫梁采用10號槽鋼，頂鋪9×9cm的方木。支架由人工搭設，頂鋪槽鋼由吊車配合。２、支架施工：

支架由三部分組成：支架頂托、支架底座42３、支架預壓：為驗證支架的穩定，剛度及強度，消除支架非彈性變形，確保梁體不因支架沉降而產生開裂，需采用支架預壓措施。A、支架預壓荷載和范圍：支架預壓范圍主要為腹板和翼板交點間的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，對支架沉降影響不大。支架預壓荷載按該部分箱梁自重的1.05倍計算（芯模、人群荷載及結構物自重），即32米預壓荷載重量為：860噸；箱梁預壓荷載在支架沉降穩定后拆除。預壓方案為上邊橫向9米范圍混凝土塊加載，腹板和翼板交點間的9米范圍內正下方支架承擔著絕大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不于考慮。單位：mm３、支架預壓：為驗證支架的穩定，剛度及強度，消除支架非彈性變形，確保梁體不因支架沉降而產生開裂，需采用支架預壓措施。A、支架預壓荷載和范圍：支架預壓范圍主要為腹板和翼板交點間的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，對支架沉降影響不大。支架預壓荷載按該部分箱梁自重的1.05倍計算（芯模、人群荷載及結構物自重），即32米預壓荷載重量為：860噸；箱梁預壓荷載在支架沉降穩定后拆除。預壓方案為上邊橫向9米范圍混凝土塊加載，腹板和翼板交點間的9米范圍內正下方支架承擔著絕大部分重量，翼板部分支架由于重量小，不于考慮。單位：mm３、支架預壓：43B、加載采用分級均勻加載，按三級進行，即50%、80%和100%的加載總重，每級加載后均靜載3小時后分別測設支架和地基的沉降量，做好記錄。加載全部完成后，等到支架及地基沉降穩定后，方可進行卸載。卸載應分級進行，及100%-80%-50%-0.每級卸載后均靜載1小時后分別測設支架和地基的恢復量,做好記錄。C、沉降現測a、日產拓撲康GTS7001全站儀,標稱精度1mm+2ppm；日產拓撲康GTS水準儀+測微器+銦鋼尺一套；線錘1.5KG以上35個；測量人員：3人。b、測點布置每跨支架要設三個觀測橫斷面，即跨中、支點附近三個斷面。每個斷面設１0個測點，即基礎5個點，支架5個點（與基礎點位置相對應底板位置），基礎點位用紅絲油漆標識（最好埋鋼筋頭，支架上的點位采用掛鋼絲垂球地面作檢測點和的辦法。B、加載44c、觀測階段觀測分成五個階段：預壓加載前，50%荷載、80%荷載、100%荷載、卸載后。每個觀測階段要觀測2次。堆載結束后，測量觀測６個小時安排一次，若沉降不明顯趨于穩定可卸載（沉降兩次差值小于1mm），卸載后繼續觀測一天。注意觀察過程中如發現基礎沉降明顯、基礎開裂、局部位置和支架變形過大現象，應立即停止加載并卸載，及時查找原因，采取補救措施。d、觀測成果沉降觀測數據要如實填寫在沉降觀測記錄表上，計算出支架彈性壓縮量及基礎沉降量，支架的彈性壓縮結果用于支架預高設置（底模預高），繪制加載-支架沉降曲線。根據以上資料和設計院提供的梁的張拉起拱度綜合計算設置支架的預拱度。c、觀測階段45４、底模安裝調整：支架預壓完成后，進行底模安裝。底模按照圖紙在橫梁上安裝小方木，小方木在安裝前兩面刨光刨平，按要求調整好小方木的縱橫向間距，然后用電鉆在竹膠合板打眼，用平頭螺栓把竹膠合板頂在小方木上，竹膠合板安裝前兩側用電鋸取直并切割為1.2米寬幅面。最后檢查并調整竹膠合板板的平面錯臺進行調整。４、底模安裝調整：46５、鋼筋和側、內模安裝：鋼筋進場須經檢驗合格后才能使用，鋼筋接頭除圖紙規定外，采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致；接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑），梁體所用鋼筋均在鋼筋棚配料，考慮運輸條件，箍筋以及便于運輸的鋼筋在鋼筋棚加工，梁體縱向鋼筋到現場焊接，鋼筋綁扎前，先由技術定位放線，檢查底模的偏位和梁底高程，經檢查符合要求，將底模板清理干凈，刷脫模劑，然后先綁扎底板和腹板鋼筋，底板鋼筋須加固牢靠，底板鋼筋若遇預應力鋼絞線可適當移動鋼筋位置，鋼筋綁扎時注意預留底板泄水孔。底板鋼筋綁扎后，焊接底板固定鋼絞線的U型環，按圖紙尺寸準確定位，并適當加密，然后將φ90mm波紋管在底板U型環上固定，經檢查無誤后，安裝側模，為確保波紋管在砼施工時損壞、進水泥漿，影響鋼絞線張拉，在波紋管內套PVC管，在砼施工過程中不間斷活動PVC管，確保波紋管道暢通，砼初凝后，拉出PVC管，循環使用。５、鋼筋和側、內模安裝：47側模使用人工配合吊車安裝到位，并連接側模絲桿，調節底口螺栓和側模絲桿使模板安裝到位。調整后的模架應滿足以下要求：外模縱橋向誤差≤10mm，底板標高誤差＜5mm。模板拼縫處均貼軟塑雙面膠，待模板拼接后鏟除多余軟塑雙面膠，可達到拼縫嚴密、不漏漿。模板拼縫處有錯臺的用砂輪磨光機打磨，調整后的模板用1m靠尺檢查，要達到每米高差＜2mm，錯臺＜1mm。側模安裝完成后，調整和固定腹板鋼筋和鋼絞線，經檢查無誤后開始安裝內模。模板拼縫連接示意圖內模安裝前采用PVC管豫留底板通氣孔，并作為內模的支架支撐點，內模采用帶內支架的拼裝式定型鋼模，首先在地面上把內模分段拼裝成整體，其次在用吊車安裝就位，最后內模固定檢查無誤后，綁扎頂板鋼筋，頂板鋼筋綁扎完成后，最后檢查模型的中線、標高和結構尺寸無誤后，開始澆筑混凝土。側模使用人工配合吊車安裝到位，并連接側模絲桿，調節底口螺栓和48序號項目要求1預應力膠管在任何方向與設計位置偏差距跨中4m范圍：≤4mm其余部位：≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距與設計位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6鋼筋保護層厚度與設計值偏差+5mm07其他鋼筋偏移≤20mm箱梁預留管道、鋼筋綁扎要求序號項目要求1預應力膠管在任49６、混凝土施工：a、混凝土拌合；混凝土在我第三項目隊混凝土拌合站集中拌合，采用強制式攪拌機和自動計量上料系統，利用微機控制下料和機械攪拌。b、混凝土運輸灌注；（1）混凝土運輸：配備6臺混凝土運輸罐車配合2-3臺混凝土輸送泵入模，人工持插入式振搗器搗固，混凝土施工對稱分層水平灌注。混凝土施工要符合設計規范要求，連續施工。（2）施工中要求拌合物入模前含氣量控制在3-4%，入模溫度控制在5℃-30℃，同時要求模板表面溫度控制在5℃-35℃。在每次混凝土施工中應對坍落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行控制，以保證混凝土耐久性指標的實現。（3）灌注梁體混凝土時，插入式振動器搗固，底板混凝土灌注完畢后，及時對混凝土內腔進行人工找平處理。（4）灌注腹板部位混凝土時，工藝斜度30。-45。，水平分層厚度≤30cm，先后兩層混凝土灌注的間隔時間，應小于混凝土初凝時間，振動棒應插入下層混凝土表面5-10cm，以使混凝土表面光潔。避免混凝土直接沖擊預應力孔道。６、混凝土施工：50（5）當橋面第一次抹壓結束后，初凝前還應進行一次抹面，確保橋面2%排水坡度及平整度要求。（6）灌注橋面混凝土時要保證防撞墻預埋鋼筋、電纜槽豎墻預埋鋼筋、泄水管等位置準確不傾斜，不錯位，必須在灌注的同時及時矯正上述預埋件。（7）當晝夜平均氣溫低于＋5℃，或最低氣溫低于－3℃時，則按冬期施工有關規定辦理。（8）在灌注混凝土過程中，隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件。試件必須隨梁體或者在同樣條件下振動成型；混凝土試件按規定組數制作,分別隨梁養護和標準養護。（9）混凝土的振搗：梁體混凝土振搗采用插入式振動棒振搗，插入式振動器快插慢提，移動距離不得大于振動器作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為5-10厘米。每一個振搗點的持續時間為20-30秒，以混凝土不再沉陷、不再出現氣泡、表面出現浮漿為度。實際操作中應注意掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗和過搗現象。振搗時要防止鋼筋、預埋件、預應力膠管的變形、移動及松動。（5）當橋面第一次抹壓結束后，初凝前還應進行一次抹面，確保橋51c、混凝土灌注順序；（1）為保證底板與腹板交接處混凝土密實，在灌筑時，從中間向兩端通過腹板對稱水平灌注底板混凝土，底板混凝土由腹板及頂板預留天窗灌注，水平灌注混凝土厚度不大于30厘米，插入式振動棒進行振搗；c、混凝土灌注順序；52（2）由中間向兩端對稱水平灌注兩側腹板混凝土，與底板澆筑混凝土距離4~5m分層澆筑腹板混凝土。混凝土灌注厚度不大于30厘米，采用插入式振動棒進行振搗，為避免振動棒下半部分已接近初凝的混凝土而造成的麻面或露筋，振動棒插入下層混凝土的深度為10cm左右，禁止振動棒接觸預應力膠管及預埋件。（2）由中間向兩端對稱水平灌注兩側腹板混凝土，與底板澆筑混凝53（3）頂板混凝土灌注由跨中向兩端對稱進行，與腹板混凝土距離2~5m澆筑頂板混凝土。考慮頂板面積大，混凝土灌注的速度又快，利用整體抹平機進行抹面處理。梁體混凝土灌注完成后，對頂板、底板混凝土表面進行第二次趕光、抹面，保證防水層基面平整。d、混凝土養護：混凝土養護采用在梁體表面覆蓋土工布,其上覆蓋塑料薄膜,以保持砼表面充分潮濕。養護時間不少于7d。（3）頂板混凝土灌注由跨中向兩端對稱進行，與腹板混凝土距離254７、預應力鋼絞線施工:a、箱梁預應力施工方法箱梁預應力施工分：預張拉、初張拉和終張拉。當梁體達到設計強度的60%時進行預張拉，預張拉時先松開內模，使內模脫離梁體，對照張拉圖紙的順序進行，預拉前必須先清除管道內的雜物和積水。初張拉時梁體的強度和彈性模量同時達到設計的80%后進行，張拉后拆除內外模及支架后進行終張拉，終張拉梁體的強度和彈性模量同時達到設計強度的100%后進行、采取兩端同步進行、左右對稱張拉，最大不平衡束控制在1束。張拉程序為：0→初始應力（0.10ók）→ók持續5分鐘→補拉ók（測伸長量）→錨固→油壓回零（ók為張拉控制應力）。７、預應力鋼絞線施工:55b、鋼絞線的制作(1)施工班組領取鋼絞線時，必須會同物資人員，根據試驗室出據的復驗單上合格的盤號進行核對，以免錯發錯領。(2)鋼絞線下料：先從鋼絞線盤內圈抽出鋼絞線頭，通過角鋼導向槽引出，拉向標定地點，按下料長度量好后用砂輪鋸鋸斷。然后將鋼絞線平放在地面上，用鉛絲將其端部綁扎牢固，防止鋼絞線散頭。同時檢查外觀有無不符合要求的鋼絞線。(3)每束鋼絞線先預扎在一起，用22號鉛絲每隔1.5米-2米捆扎,捆扎成束的鋼束應保持順直，不得扭曲，兩端基本平齊。(4)鋼絞線表面必須無雜物，嚴禁沾有油污、泥土等有害物質。b、鋼絞線的制作56c、穿鋼絞線(1)先清除管道口處的灰漿，清除注漿孔內的填塞物，并檢查管道是否暢通，清除管內雜物。(2)穿鋼絞線采用人工穿，卷揚機引拉。先將鋼絲繩用單根導向鋼絲，從管道一端引拉到另一端，然后用特制聯結裝置把鋼絲繩和鋼絞線聯結一起，開動卷揚機后鋼絞線可順利的穿入混凝土管道。(3)如遇鋼絞線通不過管道，即應查明原因，若確認是屬管道死彎則須開刀修孔，取順管道，然后穿入鋼絞線，再用混凝土或環氧樹脂砂漿填補復原，用混凝土或環氧樹脂砂膠填補時須用弧形薄鐵皮將鋼絞線隔裹住，以免填補物再次堵塞管道孔。c、穿鋼絞線57d、預應力鋼絞線張拉(1)箱梁預施應力分：預張拉、初張拉、終張拉三個階段。(2)預張拉：可在梁體混凝土強度達到60%后進行預張拉；梁體帶模預張拉時，內模應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。(3)初張拉：在梁體混凝土強度達到設計強度80%時對箱梁進行初張拉，張拉后拆除內外模及支架。(4)終張拉：在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計強度100%，齡期不少于10天后進行終張拉，終張拉預應力筋時應兩端同步，并符合設計張拉順序，左右對稱地進行張拉，最大不平衡束控制在1束，并且在預施應力過程中保持兩端伸長值基本一致。d、預應力鋼絞線張拉58(5)張拉用千斤頂在使用前必須進行張拉力摩阻試驗校正。校正系數不應大于1.05。張拉用油壓表選用耐震油壓表，其精度不得低于1.0級。張拉所用千斤頂及油壓表均應在有效使用期內。張拉期間應采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕。

雙線箱梁張拉布置圖（一）(5)張拉用千斤頂在使用前必須進行張拉力摩阻試驗校正。校正系59雙線箱梁張拉布置圖（二）(6)張拉預應力鋼絞線時，實行應力應變雙控制。張拉程序為：0→初始應力（0.10ók）→ók持續5分鐘→補拉ók（測伸長量）→錨固→油壓回零（ók為張拉控制應力）。預施應力采用雙控措施，張拉過程中應保持兩端的伸長量基本一致。雙線箱梁張拉布置圖（二）(6)張拉預應力鋼絞線時，實行應力應60(7)預施應力值以油壓表值為主，以預應力筋伸長值作校核，按預應力筋實際彈性模量計算伸長值與實測伸長值相差不應大于6%，實測伸長值以10%張拉力作為測量的初始點。e、張拉操作(1)先按每束根數與相應的錨具配套好，帶好夾片。然后依次放入限位板、墊環，推入千斤頂，使鋼絞線從千斤頂中心穿過，最后再套上工具錨及工具夾片。施工過程中，應使各根鋼絞線順直，不得出現交錯現象。開機給油缸充油，當達到初始應力時，檢查夾片情況測量原始距，作為測量鋼絞線測量伸長值的起點，同時測量此時的夾片外露量。(2)上述工作完成后，即向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉，張拉力達到設計安裝噸位，張拉力值的大小以油壓表的讀數來控制。當油壓達到設計噸位后，封閉油缸油路，并保持油壓5分鐘，測量此時的鋼絞線伸長值加以校核，如果總伸長值與理論伸長值相差在±6%內，則張拉合格。在靜停5分鐘以后，油壓稍有下降，須補油到設計安裝噸位油壓值。千斤頂回油，夾片自動鎖定該束鋼絞線，則該束張拉結束。當回油到初始安裝應力時，此時還應再次測量夾片外露量，及時作好記錄，卸下千斤頂移位。(7)預施應力值以油壓表值為主，以預應力筋伸長值作校核，按預61(3)預應力混凝土箱梁進行終張拉時，混凝土的齡期不少于10天，同時混凝土的強度及彈模均達到設計值的100%，終張拉時按照上述操作工藝進行張拉，對于預張拉、初張拉的鋼絞線束按設計要求張拉到設計安裝應力，在計算其總伸長值時，還包括預張拉、初張拉的伸長值在內。(4)張拉過程中出現以下情況之一，需要換錨具或鋼絞線束重新張拉。①后期張拉時發現早期張拉的錨具當中夾片斷裂；②錨具內夾片錯牙在10mm以上；③一片梁中斷、滑絲總數超過鋼絲總數的0.5%，斷、滑絲位于梁體同側，且一束內斷絲超過一絲；④錨環裂紋損壞。(5)張拉完畢經24小時后復查，確認無斷滑絲時進行鋼絞線外露頭的切割。使用切割機進行機械切割，切割時其外露長度不小于50mm。f、張拉技術要求（1）張拉鋼絞線之前，對梁體作全面檢查，如有缺陷，須得事先修補完善并且達到設計強度，還要將承壓墊板表面上的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。（2）張拉油表必須經過校正合格后方允許使用。校正有效期不超過一周，油表校正誤差應在該表本身標準等級誤差范圍內才算合格。常用油壓應在表盤最大讀數的1/3～2/3之間。(3)預應力混凝土箱梁進行終張拉時，混凝土的齡期不少于10天62（3）千斤頂必須經過校正合格后方允許使用。校正期限不得超過200次，千斤頂校正系數Ｋ的校正方法：將千斤頂豎置在壓力試驗機上，封閉試驗機油路，用油泵向千斤頂主油缸充油，千斤頂頂壓試驗機，使壓力試驗機示盤指針轉動，記錄千斤頂主油缸上油表(0.4級標準表)讀數和與之相對應的壓力試驗機示盤上的讀數，以計算千斤頂校正系數Ｋ：Ｋ＝（油表讀數×千斤頂有效活塞面積）/壓力試驗機示盤讀數（4）按上述方法反復三次試驗后，求得K的總平均值，此平均值即為千斤頂的校正系數，如K值大于1而且小于1.05，在這個范圍內認為千斤頂合格。（5）在張拉過程中，如發現千斤頂漏油，或千斤頂行程加大而油表上的油壓讀數不見升高，或壓力表油壓指針不回零，油表指針松動，串聯的兩油表指針不同步等異常現象，則認為計量已失去應有的精度，應停止操作，查明原因，采取處理措施。（6）在對梁體施加預應力之前，須先向技術主管索取張拉數據單，方可進行張拉。（7）張拉時必須有專人負責及時簽寫張拉記錄，每束均要記錄。記錄應現場進行，不得事后回憶補記。每當一跨梁張拉完成即將張拉記錄交技術主管作為原始資料歸檔保存。（3）千斤頂必須經過校正合格后方允許使用。校正期限不得超過263（8）千斤頂不準超載，不準超出規定的行程；轉移油泵不得攜帶其配裝的油壓表，必須將油表拆卸下來由人攜帶轉送，以避免因激烈的顛簸震動而使油表計量失準。油泵上的安全閥應調至最大工作油壓下能自動打開的狀態。（9）張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長應基本保持一致，嚴禁一端張拉。（10）張拉期間應采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現銹蝕。（11）張拉時設有專職技術人員監控整個張拉過程。（12）生產初期應至少對兩孔梁進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預應力瞬時損失測試，以保證預施應力準確。（8）千斤頂不準超載，不準超出規定的行程；轉移油泵不得攜帶其648、管道壓漿、封端a、箱梁管道壓漿施工（1）管道壓漿使用真空輔助壓漿，在終張拉完48h內進行，環境溫度不得低于5℃，壓漿前先采用壓縮空氣清除管道內雜物及積水。壓入管道內的水泥漿應飽滿密實，采用無收縮水泥砂漿將錨具與夾片、鋼絞線的空隙填實，覆蓋層厚度不得小于15mm，封錨后36～48小時之內灌漿。壓漿首先啟動灌漿泵，當灌漿泵輸出的漿體達到要求的稠度時，將泵上的輸送管接到錨墊板上的引出管上，開始灌漿，待抽真空端的空氣濾清器中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門，完成壓漿。（2）管道壓漿采用強度等級不低于42.5的低堿硅酸鹽水泥，摻入粉煤灰性能指標符合規范和技術條件的規定，水泥漿強度35MPa，水膠比小于等于0.34，不得泌水，流動度應為25-35s,體積收縮率應小于1.5%。8、管道壓漿、封端65（3）壓漿前