橡膠零件常見外觀不良2012-02-15橡膠零件常見外觀不良2012-02-15氣泡——白色泡狀（解剖開為中空或絮狀中空）不良描述膠料總含有空氣，而橡膠硫化在高溫高壓的條件下發(fā)生“交聯(lián)”硫化。如硫化后泄壓釋放壓力太快，會使產品內氣體產生膨脹，形成氣泡。如排氣次數不夠，會使溢出氣體未排盡產生原因1、排氣次數不夠2、排氣行程偏小3、硫化溫度過高4、模具偏壓改善對策1、增加排氣次數2、重新設定排氣行程3、按照生產工藝調整硫化溫度4、模具盡量推入機臺中心位置氣泡氣泡——白色泡狀（解剖開為中空或絮狀中空）不良描述產生原因改少膠——產品形狀不完整，膠料未完全充滿型腔。少膠不良描述又稱缺膠，指料沒有完全充滿模具型腔而導致的產品不完整，或膠料流動性能差導致缺膠。產生原因1、產品放膠料不夠2、膠料擺放不均3、模具偏壓4、硫化溫度偏高5、機臺壓力偏小改善對策1、按工藝規(guī)定膠重放膠2、膠料拉勻，放入模具型腔中間位置3、模具盡量推入機臺中心位置4、按照生產工藝調整硫化溫度5、根據模具尺寸調整機臺壓力少膠——產品形狀不完整，膠料未完全充滿型腔。少膠不良描述產生雜質—產品內含非產品物質少膠雜質雜質不良描述材料或工作環(huán)境雜質，帶入膠料中，硫化成型在產品內。產生原因1、膠料里面含雜質2、模具未清理干凈3、作業(yè)平臺或機臺含雜質改善對策1、更換膠料2、清理模具3、工作平臺及機臺清理雜質—產品內含非產品物質少膠雜質雜質不良描述產生原因改善對策修邊過度修邊過度—在修邊時將產品剪傷或撕裂不良描述在修邊時將產品剪傷或撕裂，位于分模線位置，影響產品外觀或功能，產生原因1、修邊作業(yè)要領未掌握3、模具分模線位置損壞3、膠料未完全硫化改善對策1、人員培訓掌握修邊要領2、對模具進行保養(yǎng)和維修3、按生產工藝進行調整修邊過度修邊修邊過度—在修邊時將產品剪傷或撕裂不良描述產生原因改善對欠硫---產品硬度不一致，欠硫位強度低，拉伸變形大不熟----產品內含未成形的半成品膠料不良描述欠硫---產品硬度不一致，欠硫位強度低，拉伸或壓縮永久變形大，不熟----產品內含未成形的半成品膠料產生原因1、硫化溫度低2、硫化時間短3、膠料硫化劑揮發(fā)改善對策1、按照生產工藝調整硫化溫度2、按照生產工藝調整硫化時間3、返煉膠料、添加硫化劑不熟欠硫欠硫欠硫---產品硬度不一致，欠硫位強度低，拉伸變形大不良描述產燒邊—產品拆邊處有分層現象不良描述產品拆邊處有分層現象產生原因1、模具偏壓2、硫化溫度偏高改善對策1、按照生產工藝調整硫化溫度2、模具盡量推入機臺中心位置燒邊可撥開為分層燒邊—產品拆邊處有分層現象不良描述產生原因改善對策燒邊可撥開硫化—產品表面起褶皺不光滑不良描述模具溫度過高，硫化時間偏長，導致產品過硫化現象。產生原因1、硫化溫度偏高2、硫化時間過長改善對策1、按生產工藝調整硫化溫度2、縮短硫化時間硫化—產品表面起褶皺不光滑不良描述產生原因改善對策臟污—產品表層有臟污不良描述材料或工作環(huán)境雜質，帶入膠料中，硫化成型在產品內水冷卻起模產品因水垢粘附在模具上，硫化后形成霧狀可擦拭表面噴脫模劑未揮發(fā)，硫化后在產品面形成霧面產生原因1、膠料里面有臟污2、模具未清理干凈3、冷水起模使用水有水垢4、噴脫模劑方式不正確或脫模劑未揮發(fā)改善對策1、更換膠料2、清理模具及機臺周邊3、確保接觸膠料物品干凈4、使用純凈水冷卻起模。5、掌握噴脫模劑要領NGOK產品在水冷卻過程中，冷熱交匯，使水垢析出吸附模具上，在硫化產品時再轉移至產品表層內壁脫模劑未揮發(fā)，形成霧面，不可擦拭臟污—產品表層有臟污不良描述產生原因改善對策NGOK產品在水擠出管不良擠出管氣泡OK擠出管異形產生原因1、擠出管異型主要因膠料硬度較低，擠出管長時間在通過高溫隧道時，管內的氣體長時間受熱，導致擠出管軟化，出現異型。在生產時一段時間剪去截斷，使管內熱空氣與外部氣體交換，可預防異型發(fā)生。2、擠出管外壁起瘤，凹凸不平不同硬度膠料生產過程中，在擠出頭治具有殘留膠，擠出管行進過程中，殘膠在擠出管外壁拖延形成。外壁凹凸不平，起瘤擠出管不良擠出管氣泡OK擠出管異形產生原因外壁凹凸不平，起瘤豆?jié){機下蓋密封墊檢查重點部位，易缺損氣泡豆?jié){機下蓋密封墊檢查重點部位，易缺損氣泡密封圈種類密封圈種類O型密封圈O型密封圈其橫截面為圓形，結構簡單，密封性能好，耐磨系數小，多用于靜密封V型密封圈X型密封圈O型圈的常見的變形型式O型密封圈O型密封圈其橫截面為圓形，結構簡單，密封性能好知識回顧KnowledgeReview知識回顧KnowledgeReview橡膠零件常見外觀不良2012-02-15橡膠零件常見外觀不良2012-02-15氣泡——白色泡狀（解剖開為中空或絮狀中空）不良描述膠料總含有空氣，而橡膠硫化在高溫高壓的條件下發(fā)生“交聯(lián)”硫化。如硫化后泄壓釋放壓力太快，會使產品內氣體產生膨脹，形成氣泡。如排氣次數不夠，會使溢出氣體未排盡產生原因1、排氣次數不夠2、排氣行程偏小3、硫化溫度過高4、模具偏壓改善對策1、增加排氣次數2、重新設定排氣行程3、按照生產工藝調整硫化溫度4、模具盡量推入機臺中心位置氣泡氣泡——白色泡狀（解剖開為中空或絮狀中空）不良描述產生原因改少膠——產品形狀不完整，膠料未完全充滿型腔。少膠不良描述又稱缺膠，指料沒有完全充滿模具型腔而導致的產品不完整，或膠料流動性能差導致缺膠。產生原因1、產品放膠料不夠2、膠料擺放不均3、模具偏壓4、硫化溫度偏高5、機臺壓力偏小改善對策1、按工藝規(guī)定膠重放膠2、膠料拉勻，放入模具型腔中間位置3、模具盡量推入機臺中心位置4、按照生產工藝調整硫化溫度5、根據模具尺寸調整機臺壓力少膠——產品形狀不完整，膠料未完全充滿型腔。少膠不良描述產生雜質—產品內含非產品物質少膠雜質雜質不良描述材料或工作環(huán)境雜質，帶入膠料中，硫化成型在產品內。產生原因1、膠料里面含雜質2、模具未清理干凈3、作業(yè)平臺或機臺含雜質改善對策1、更換膠料2、清理模具3、工作平臺及機臺清理雜質—產品內含非產品物質少膠雜質雜質不良描述產生原因改善對策修邊過度修邊過度—在修邊時將產品剪傷或撕裂不良描述在修邊時將產品剪傷或撕裂，位于分模線位置，影響產品外觀或功能，產生原因1、修邊作業(yè)要領未掌握3、模具分模線位置損壞3、膠料未完全硫化改善對策1、人員培訓掌握修邊要領2、對模具進行保養(yǎng)和維修3、按生產工藝進行調整修邊過度修邊修邊過度—在修邊時將產品剪傷或撕裂不良描述產生原因改善對欠硫---產品硬度不一致，欠硫位強度低，拉伸變形大不熟----產品內含未成形的半成品膠料不良描述欠硫---產品硬度不一致，欠硫位強度低，拉伸或壓縮永久變形大，不熟----產品內含未成形的半成品膠料產生原因1、硫化溫度低2、硫化時間短3、膠料硫化劑揮發(fā)改善對策1、按照生產工藝調整硫化溫度2、按照生產工藝調整硫化時間3、返煉膠料、添加硫化劑不熟欠硫欠硫欠硫---產品硬度不一致，欠硫位強度低，拉伸變形大不良描述產燒邊—產品拆邊處有分層現象不良描述產品拆邊處有分層現象產生原因1、模具偏壓2、硫化溫度偏高改善對策1、按照生產工藝調整硫化溫度2、模具盡量推入機臺中心位置燒邊可撥開為分層燒邊—產品拆邊處有分層現象不良描述產生原因改善對策燒邊可撥開硫化—產品表面起褶皺不光滑不良描述模具溫度過高，硫化時間偏長，導致產品過硫化現象。產生原因1、硫化溫度偏高2、硫化時間過長改善對策1、按生產工藝調整硫化溫度2、縮短硫化時間硫化—產品表面起褶皺不光滑不良描述產生原因改善對策臟污—產品表層有臟污不良描述材料或工作環(huán)境雜質，帶入膠料中，硫化成型在產品內水冷卻起模產品因水垢粘附在模具上，硫化后形成霧狀可擦拭表面噴脫模劑未揮發(fā)，硫化后在產品面形成霧面產生原因1、膠料里面有臟污2、模具未清理干凈3、冷水起模使用水有水垢4、噴脫模劑方式不正確或脫模劑未揮發(fā)改善對策1、更換膠料2、清理模具及機臺周邊3、確保接觸膠料物品干凈4、使用純凈水冷卻起模。5、掌握噴脫模劑要領NGOK產品在水冷卻過程中，冷熱交匯，使水垢析出吸附模具上，在硫化產品時再轉移至產品表層內壁脫模劑未揮發(fā)，形成霧面，不可擦拭臟污—產品表層有臟污不良描述產生原因改善對策NGOK產品在水擠出管不良擠出管氣泡OK擠出管異形產生原因1、擠出管異型主要因膠料硬度較低，擠出管長時間在通過高溫隧道時，管內的氣體長時間受熱，導致擠出管軟化，出現異型。在生產時一段時間剪去截斷，使管內熱空氣與外部氣體交換，可預防異型發(fā)生。2、擠出管外壁起瘤，凹凸不平不同硬度膠料生產過程中，在擠出頭治具有殘留膠，擠出管行進過程中，殘膠在擠出管外壁拖延形成。外壁凹凸不平，起瘤擠出管不良擠出管氣泡OK擠出管異形產生原因外壁