熱鍍鋅工藝規(guī)程熱鍍鋅工藝規(guī)程熱鍍鋅工藝規(guī)程V:1.0精細整理，僅供參考熱鍍鋅工藝規(guī)程日期：20xx年X月江蘇翔宇電力裝備制造有限公司 SJ/J—02—2005FEE有限公司熱鍍鋅工藝規(guī)程版本/狀態(tài)：A/0受控狀態(tài)：使用人：編 制 張文衛(wèi)審 核批 準發(fā)布日期：2006年1月4日 實施日期 2006 年1月5日-0-江蘇翔宇電力裝備制造有限公司 SJ/J—02—2005熱鍍鋅工藝規(guī)程主題內(nèi)容和適用范圍本規(guī)程規(guī)定了輸電線路鐵塔、鋼管桿、鋼管塔及鋼管變電構(gòu)支架鍍鋅應(yīng)遵守的基本規(guī)則。本規(guī)程適用于輸電線路鐵塔、鋼管桿、鋼管塔及鋼管變電構(gòu)支架熱浸鍍鋅。熱浸鍍鋅操作工藝流程圖：黑件檢查 掛料 脫脂 漂洗 酸洗清洗 浸漬助鍍濟 熱空氣烘干 熱浸鍍鋅冷卻鈍化和漂洗卸料檢驗、修整包裝入庫、運輸2.1 黑件檢查凡需進行熱浸鍍鋅的工件應(yīng)進行黑件檢查，有以下情況的不得進行鍍鋅生產(chǎn)：a、構(gòu)件外形尺寸大于鍍鋅池允許加工尺寸的；b、無合適排氣工藝孔的；C、無合適排泄鋅液孔的鍍件，無合適熱浸鍍鋅懸掛點的鍍件；d、有油漆、礦物質(zhì)、合成樹脂、柏油、油污等附著物的鍍件；e、疊合面的構(gòu)件，其聯(lián)接焊縫沒有全部焊接的（既未進行密封焊） ；、焊接件上，焊渣未清理干凈的，有較嚴重焊接表面缺陷的；g、鋼材表面有裂紋、折迭、氣泡、結(jié)疤、夾渣等缺陷的。上述各條須經(jīng)處理或經(jīng)過技術(shù)部門制定特殊工藝措施后，方能進行鍍鋅生產(chǎn)。特殊制件（超大、修舊、有配合公差的） ，熱鍍鋅加工方與熱鍍鋅委托方，應(yīng)對熱鍍鋅工藝及熱鍍鋅質(zhì)量進行協(xié)商一致后才能加工。2.2 掛料2.2.1吊具：吊具應(yīng)焊接牢固，設(shè)計合理，使用前必須檢查，如發(fā)現(xiàn)有下列情況之一者，不得繼續(xù)使用。a、變形嚴重影響使用的 b、裂口 c、腐蝕嚴重 d、脫鉤2.2.2 分類吊掛：鍍件應(yīng)該按以下情況分類吊掛、不得混掛。a、材質(zhì)分類 b 、材料形狀分類c、材料規(guī)格分類 d 、表面銹蝕程度分類-1-江蘇翔宇電力裝備制造有限公司 SJ/J—02—20052.3 脫脂與漂洗：待鍍件表面附有明顯油污的需進行脫脂處理。2.3.1 脫脂液的配方為：氫氧化鈉 50—150克/升硅酸鈉 30—50克/升其余為水脫脂液溫度為60攝氏度—80攝氏度，脫脂時間為 10—15分鐘。2.3.2 脫脂液應(yīng)保持清潔，表面油脂液濃度根據(jù)化驗結(jié)果調(diào)整， 每周化驗一次并及時補充堿液，脫脂液由換熱器間接加熱。2.3.3 對表面附有脫脂液不能去除的礦物質(zhì)、合成樹脂、柏油等附著物的鍍件應(yīng)采用其它特殊方法清除。2.3.4 脫脂后的鍍件必須在流動的清水中進行漂洗，上下串動三次以上， 漂洗水應(yīng)保持清潔，PH值小于9。2.4酸洗與漂洗2.4.1配制酸洗液前須把酸池沖洗干凈，不允許有鐵銹及泥沙等附著物存于池中。2.4.2酸洗液為稀釋鹽酸，工作濃度為40—200克/升溶液，工作溫度為常溫。2.4.3酸洗液的配制：使用28%濃度以上的工業(yè)鹽酸，按2∶1比例加水配制成200克/升溶液濃度的酸洗液，使用期間一般不加酸，直至其濃度降至40克/升以下，其氯化亞鐵含量上升到 200克/升溶液時，作廢酸進入中和池進行處理，達標后進行排放（排放要求由環(huán)保部門規(guī)定）。如氯化亞鐵含量不到 200克/升，鹽酸濃度低于 40克/升，可適當加入濃鹽酸繼續(xù)使用。2.4.4 酸洗液每周化驗兩次，測量結(jié)果報鍍鋅車間帶班車間主任以指導酸洗操作者工作。2.4.5 酸洗時間應(yīng)根據(jù)鍍件表面氧化層情況及酸洗濃度有關(guān)，一般為 30—40分鐘，在酸洗過程中，將工件上下串動二至三次，并提出液面檢查酸洗質(zhì)量，對局部欠酸洗的表面可用砂輪、鋼絲刷等工具去除后再酸洗干凈，以達到鋼材表面無殘余氧化層和其它污染物附著，表面呈灰白光澤。2.4.6酸洗合格的鍍件必須進入漂洗工藝槽經(jīng)流水沖洗，去除表面殘留的酸洗液，鍍件從漂洗槽吊出后，在槽上停留不少于15秒，待滴去表面積水后，應(yīng)立即進入助鍍劑槽進行溶劑處理。2.4.7 漂洗水應(yīng)清澈，保持流動，保持清潔， PH值應(yīng)大于6。2.5 助鍍劑處理2.5.1 助鍍劑是氯化鋅、氯化氨（ZnCL2、NH4CL）配制的水溶液，工作溫度為60—80℃，-2-江蘇翔宇電力裝備制造有限公司 SJ/J—02—2005助鍍劑中氯化氨的含量應(yīng)保持在 80—150克/升濃度范圍。2.5.2 助鍍劑每周化驗兩次，其含鐵量控制在 10克/升以下，PH值應(yīng)控制在 3至5之間，助鍍劑由換熱器進行加熱。2.5.3 經(jīng)充分漂洗后的鍍件完全進入助鍍劑溶液中進行溶劑處理，浸泡時間為 1—2分鐘。2.6 干燥處理2.6.1 鍍件在浸鍍前應(yīng)進行熱空氣烘干，熱空氣不斷經(jīng)過干燥室向外流動， 以排出附在鍍件表面的助鍍劑水份。2.6.2 干燥坑流動的熱空氣控制在 100攝氏度—150攝氏度。2.6.3 工件在干燥坑中烘烤時間一般為 2—5分鐘，對構(gòu)造結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的構(gòu)件應(yīng)根據(jù)工件表面干燥程度確定烘烤時間。2.6.4 干燥坑活動蓋必須無障礙啟動，鍍件應(yīng)充分干燥， 從干燥坑吊出后應(yīng)馬上進行浸鍍，免得工件在空氣中長時間放置助鍍劑返潮。2.7 熱浸鍍鋅2.7.1鋅液的工作溫度：鍍Q235材質(zhì)的工件溫度應(yīng)控制在455攝氏度—465攝氏度范圍內(nèi)。鍍Q345材質(zhì)的工件溫度應(yīng)控制在440攝氏度—455攝氏度范圍內(nèi)。待鋅液升溫達到工作溫度范圍后，才能開始鍍鋅。停產(chǎn)期間應(yīng)保溫，溫度為 425攝氏度—435攝氏度。2.7.2 浸鍍時間厚度小于5mm的部件浸鋅50—60秒；厚度在5—8mm的部件浸鋅60—80秒；厚度大于8mm的部件浸鋅70—90秒；塔腳為120—150秒。2.7.3 鍍件進入鋅液前，先將液面的氧化層清除，應(yīng)平穩(wěn)稍慢，盡量保持傾斜或垂直位置，防止扣鋅。2.7.4 部件上表面浸入鋅液深度為 100—400mm，并應(yīng)適當進行上下串動，由鋅液引出時應(yīng)保持液面無鋅灰及異物。2.7.5 部件由鋅鍋引出時，應(yīng)盡量保持傾斜或垂直位置， 以便部件上多余鋅液順流脫落，并及時振動，去除多余的鋅。2.7.6鍍件提出鋅鍋后應(yīng)及時浸入冷卻槽。空冷時間控制在80秒內(nèi)。2.7.7鍍鋅所用的鋅錠為0號或1號鋅。生產(chǎn)過程中鋅鍋內(nèi)鋅液應(yīng)符合3號鋅標準，-3-江蘇翔宇電力裝備制造有限公司 SJ/J—02—2005含鋅量每周化驗一次。2.7.8 由于鍍鋅過程中鋅的消耗，每天可根據(jù)鍍鋅件的實際消耗量添加鋅和鋅基合金，向鋅液內(nèi)加入鋅錠、稀土—鋅基合金（或鋅鋁合金）時，均需干燥至表面無水后方可投入。2.7.9 鋅液溫度的測定采用熱電偶，在鋅鍋兩端測量，熱電偶應(yīng)固定在距鍋壁 50mm，熱電偶插入深度 300—500mm。2.7.10鍍鋅正常工作時，每周撈渣一次，撈渣前溫度升高到 480攝氏度，待鋅渣下沉后撈出鋅渣。2.8 冷卻2.8.1 冷卻水溫須保持在 60攝氏度以下，冷卻時必須整個塔材全部浸入水中。2.8.2 冷卻水應(yīng)保持流動，水質(zhì)清澈， PH值應(yīng)在6至8之間。2.9 鈍化處理和漂洗（如用戶要求及合同規(guī)定時進行）2.9.1 鈍化液是由重鉻酸鈉 0.4%～0.6%，硫酸（98%）0.1%的水溶液，鈍化溫度為常溫，鈍化時間為 10—30秒，為促進鈍化處理，鈍化時工件在鈍化液中應(yīng)串動一次，以防止相互接觸處鈍化不到。2.9.2 鈍化檢驗依據(jù)鈍化膜以亮黃色為正常，用手指擦拭不掉為檢驗標準。2.9.3 鈍化出來的工件需進行漂洗，漂洗水溫應(yīng)小于 50攝氏度，漂洗水應(yīng)清澈，不得有異臭，漂洗時間為 10—30秒。2.10 卸料2.10.1 卸料必須在吊架支撐后進行，嚴禁無支撐卸料。2.10.2 清除鍍件表面殘渣與滴瘤。2.11 檢驗、修整2.11.1外觀應(yīng)具有實用性光滑，不應(yīng)有毛刺、滴瘤、起皮、麻面、多余結(jié)塊和鋅灰，不得有過酸洗、過燒或露鐵等缺陷。2.11.2鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量應(yīng)符合表 A的規(guī)定表A鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量鍍件厚度mm最小平均厚度um最小平均附著量g/m2t≥586610t<5654602.11.3鍍鋅層均勻性：鍍鋅層應(yīng)均勻，作硫酸銅試驗，耐浸蝕次數(shù)不少于4次,且不露鐵。硫酸銅實驗方法見附錄A；2.11.4鍍鋅層附著性：鍍鋅層應(yīng)與金屬基體結(jié)合牢固，應(yīng)保證在無外力作用下沒有-4-江蘇翔宇電力裝備制造有限公司 SJ/J—02—2005剝落或起皮現(xiàn)象。經(jīng)落錘試驗，鍍鋅層不凸起、不剝離。落錘實驗方法見附錄B；2.11.5鍍鋅層厚度用金屬涂層測厚儀測試方法檢測，鋼管構(gòu)件在兩端（離邊緣距離不小于100mm）和中間任意位置各環(huán)向均勻測量4點，共12點的算術(shù)平均值作為該構(gòu)件的鋅層厚度。2.11.6 嚴格控制浸鋅過程的構(gòu)件熱變形，彎曲變形≤ L/1500（L指構(gòu)件長度）。對于鍍后變形的部件，應(yīng)用調(diào)直機進行調(diào)整，不得使用鐵錘等硬物直接錘擊。2.11.7 修復(fù)：修復(fù)的總漏鍍面積不應(yīng)超過每個鍍件總表面積的 0.5%，每個修復(fù)漏鍍2面不應(yīng)超過 10cm，若漏鍍面積較大，應(yīng)進行返鍍。修復(fù)的方法可以采用熱噴涂鍍鋅或涂富鋅涂層進行修補,修復(fù)層的厚度應(yīng)比鍍鋅層要求的最小厚度厚 30μm以上。2.12包裝、標適、入庫、運輸2.12.1包裝應(yīng)牢固，采用有彈性的包裝物包裝。保證在運輸過程中包捆不松動，避免構(gòu)件之間、構(gòu)件與包裝物之間相互磨擦，損壞鍍鋅層。鋼管管體的突出部分，如法蘭、節(jié)點板等，需用包裝物包裝。2.12.2應(yīng)在構(gòu)件的主體明顯位置作標記，標注工程的客戶名稱、塔型號及收貨單位，標記內(nèi)容應(yīng)滿足客戶要求和運輸部門的規(guī)定。2.12.3卸料由成品車間指定方位堆放，嚴禁亂堆、亂放，切勿重摔。構(gòu)件儲存場所，應(yīng)選擇地面平整堅實無積水的場區(qū)。應(yīng)有防止部件變形的措施。2.12.4鋼管構(gòu)件的運輸應(yīng)保證在運輸過程中具有可靠的穩(wěn)定性，構(gòu)件之間或構(gòu)件與車體之間應(yīng)有防止構(gòu)件損壞、鋅層磨損和防止產(chǎn)品變形的措施。2.13污水排放應(yīng)符合國家相關(guān)標準。本規(guī)定由江蘇翔宇電力裝備制造有限公司質(zhì)量安全部編制并負責解釋。本規(guī)定自批準之日2005年12月28日起實施。-5-江蘇翔宇電力裝備制造有限公司 SJ/J—02—2005附 錄 A（規(guī)范性附錄）熱浸鍍鋅層均勻性試驗方法（硫酸銅試驗）本附錄規(guī)定了試樣的鍍鋅層以硫酸銅溶液浸蝕的試驗方法。適用于鍍鋅層均勻性測定。A.1硫酸銅溶液的配制及用量A.1.1 硫酸銅溶液的配制：將 36g化學純硫酸銅（CuSO4.5H2O）溶于100mL蒸餾水中，加熱溶解后，冷卻至室溫，加入氫氧化銅或碳酸銅（每公升硫酸銅溶液加入 1g），攪拌混均后，靜止24h以上，然后過濾或吸出上面的澄清溶液供使用，該溶液在 18℃時，比重應(yīng)為1.18g/㎝2，否則應(yīng)以濃硫酸銅溶液或蒸餾水調(diào)正。A.1.2 硫酸銅溶液的用量：按試樣表面積不少于 8ml/㎝2。A.1.3每次配制的硫酸銅溶液可多次使用 ,但最多不應(yīng)超過 15次。A.2. 試樣準備A.2.1 應(yīng)按材質(zhì)、材料規(guī)格、產(chǎn)品形狀選取有代表性的試樣。A.2.2 試樣切成適當大小后，應(yīng)與產(chǎn)品在同一工藝條件下鍍鋅。2A.2.3 試樣測試面積不小于 100㎝。鋼板試樣尺寸為 100mm×100mm。A.3 試驗條件A.3.1 硫酸銅溶液應(yīng)以不與硫酸銅產(chǎn)生化學反應(yīng)的容器盛裝，容器應(yīng)有適當?shù)娜莘e，使硫酸銅溶液能將試樣浸沒，又能使試樣與容器壁保持不少于 25mm的距離。A.3.2 試驗時硫酸銅溶液的溫度應(yīng)為 18℃±2℃。A.4 試驗規(guī)則A.4.1試樣表面處理：試樣用四氯化碳、苯等有機溶劑除去表面油污，流水沖凈后，以凈布擦干，將試樣兩端露出基本金屬處涂以油漆或石蠟。A.4.2試驗方法：將準備好的試樣，置于18℃±2℃的溶液中浸泡一分鐘，此時不得攪動溶液，亦不得移動試樣，一分鐘后立即取出試樣，以流水沖洗，并用軟毛刷除掉試樣表面黑色沉淀物，特別是要刷掉孔洞凹處沉淀物，以流水沖洗，然后用凈布擦干后立即進行下一次浸蝕，直至試驗浸蝕終點為止。A.5浸蝕終點的確定A.5.1 經(jīng)上述試驗后，試樣的基本金屬上出現(xiàn)紅色的金屬銅時為試樣達到浸蝕終點。出現(xiàn)金屬銅那次浸蝕不計入硫酸銅試驗次數(shù)。A.5.2將附著的金屬銅用無鋒刃的工具將銅刮掉，如銅的下邊仍有金屬鋅時，可不算腐蝕終點。A.5.3 下列情形不作為腐蝕終點：a）試樣端部25mm內(nèi)出現(xiàn)紅色金屬銅時；b）試樣的棱角出現(xiàn)紅色金屬銅時；c）鍍鋅后劃傷、擦傷的部位及周圍出現(xiàn)紅色金屬銅時。A.6 所有試劑均為化學純試劑-6-江蘇翔宇電力裝備制造有限公司 SJ/J—02—2005附 錄B（規(guī)范性附錄）熱浸鍍鋅層附著性落錘試驗方法本附錄規(guī)定了落錘試驗方法 ,適用于熱浸鍍鋅層附著性試驗。C1 試驗裝置試驗的錘子應(yīng)安裝在穩(wěn)固的木制試臺上，試驗面應(yīng)保持與錘底座同樣高度。錘擊試驗裝置如圖C1所示