11/111儲罐作業指導書(正裝)中國石油江蘇長江中心項目成品油集散中心

目錄

1適用范圍(1)

2規范和標準(1)

3總則(1)

4儲罐預制(1)

5儲罐安裝(6)

6防腐保溫(22)

7安全(22)

1適用范圍

本程序適用于中國石油江蘇長江中心項目成品油集散中心的16臺5×104m3，4臺3×104m3、4臺2×104m3、2臺1×103m3儲罐安裝施工。

2規范和標準

一般技術規范

《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工驗收規范》GB50l28-2005

《儲罐抗震用金屬軟管和波紋補償器選用標準》SY/T4073-94

3總則

3.1所有儲罐材料必須按業主批準的文件要求訂貨，并按有關標準進行檢查驗收。由業主提供的材料的驗收應有業主代表、監理人員、施工方人員三方在場。

3.2儲罐安裝應與土建相配合，對與安裝有關的土建施工應按圖紙和標準驗收。

3.4施工前應對場地進行平整并確保足夠的作業空間。

4儲罐預制

4.1壁板預制

壁板預制程序為：

壁板的切割及成型加工全部在預制場內完成，切割及坡口加工采用數控龍門火焰切割機進行。

4．1.1壁板預制前應根據到料情況繪制排板圖，排板圖應符合下列規定：

(1)各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于600㎜；

(2)底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接縫之間的距離，不得小于300mm；

(3)罐壁開孔接管補強板外緣與罐壁縱、環向焊縫之間距離不得小于250mm；

(4)包邊角鋼對接焊縫與頂層罐壁板縱向焊縫之間的距離不得小于300mm；

(5)抗風圈和加強圈與罐壁環焊縫之間的距離，不應小于150㎜；

(6)最小壁板尺寸寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm；

4.1.2所有壁板的劃線，找方、切割均應在鋼板下料平臺上進行，以保證鋼板的下料尺寸，下料平臺尺寸在長度及寬度方向上均比鋼板尺寸各小約300㎜(見下圖)。壁板切割后的尺寸允許偏差應符合表中有關規定：

4.1.3為滿足自動焊焊接工藝的要求，坡口加工尺寸要求如下:

(1)壁板立縫

中國石油江蘇長江中心項目成品油集散中心儲罐安裝作業指導書（正裝）

(2)壁板環縫

4.1.4環縫埋弧焊對接接頭坡口加工允許偏差為±2.5°。

4.1.5焊接坡口加工表面粗糙度為Ra25μm，坡口處的熔渣、氧化皮、硬化層應清除干凈。坡口表面不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷存在。

4.1.6壁板組對時采用留活口方法，故每圈壁板下料時周長比計算周長大500-1000mm；4.1.7壁板采用三輥滾板機進行成型加工，壁板滾弧前先將壁板兩端壓頭，經樣板檢查合格后再滾弧。成型加工后，應立置在平臺上用樣板檢查。垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于2mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。

4.1.8檢查合格后的壁板應進行編號，平放在壁板爬犁上以防變形并便于拉運。接管法蘭密封面應采取有效的保護措施，以防劃傷、碰傷和腐蝕。4.2底板預制

由于罐底板全部采用的是帶墊板對接結構，且罐底板下表面要提前進行防腐，故底板也全部在預制場內進行預制加工。罐底板預制施工程序為：

4.2.1底板下料預制前應根據到料情況繪制排板圖，并應符合下列規定：

(1)罐底的排板直徑，應按設計直徑放大0.1%～0.15%；

(2)邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700㎜；

(3)弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，為滿足自動焊焊接工藝要求，外側間隙e1宜為3～5㎜；內側間隙e2宜為6～8㎜；

(4)中幅板的寬度不得小于1000㎜，長度不得小于2000㎜；(5)底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于300㎜。

4.2.2罐底中幅板采用數控火焰切割機進行切割，下料后的尺寸允許偏差應同壁板尺寸允許偏差，中幅邊緣板在預制下料過程中應比下料尺寸長出約50～100㎜。中幅板的坡口尺寸如圖：

4.2.3弓形邊緣板采用半自動火焰切割機進行切割，外邊緣弧度則需制作弧形軌道進行加工，切割后尺寸允許偏差，應符合下表的規定：

弓形邊緣板允許偏差表

因罐底邊緣板與罐底中幅板厚度相差較多，邊緣板的直邊CD部位需要進行削薄處理，采用火焰切割機切割后，再用砂輪機進行打磨。

4.2.4厚度大于或等于12㎜的弓形邊緣板，應在兩側100㎜范圍內按國家現行標準《承壓設備無損檢測》（JB/T4730.1～4730.6）的規定進行超聲檢查，檢查結果應達到Ш級標準為合格，并應對坡口表面進行磁粉或滲透探傷。4．2.3浮頂預制

本項工程浮頂罐的浮頂為雙盤式浮頂，浮頂底板及頂板均采用搭接，浮頂內部由框架、桁架、環向隔板、徑向隔板組合而成，浮頂框架、桁架、環向隔板、徑向隔板及邊緣板均在預制場內下料制作。其預制加工程序為：

4.2.3.1在預制前應根據到料情況繪制好浮頂底板、頂板的排板圖，排板并應符合罐底板的排板要求。

4.2.3.2船艙邊緣板的預制允許偏差應符合罐壁板的預制要求。邊緣板的上部有安裝密封用的小孔，孔距應滿足設計的要求，兩對接相鄰的邊緣板要用油漆進行編號。船艙頂板及底板預制后，其平面度用直線樣板檢查，間隙不得大于4㎜。

4.2.3.3浮頂的框架、桁架預制，應采用胎具組對。框架、桁架在焊接過程中應采取防變形措施，焊接完畢后，應矯正焊接變形。4.2.4附件預制

儲罐附件預制安裝程序為：

4.2.4.1抗風圈、加強圈、包邊角鋼等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2㎜。放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4㎜。4.2.4.2熱煨成型的構件，不得有過燒、變質現象。其厚度減薄量不應超過1㎜。4.2.4.3預制浮頂支柱時，應預留出80㎜的調整量。

4.2.4.4所有預制構件應進行編號，并用油漆作出清晰的標志。5儲罐安裝

5.1一般規定

5.1.1油罐組裝前，應將構件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水及油污等清理干凈。5.1.2拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。鋼板表面的焊疤應打磨平滑。如果母材有損傷，應進行修補。5.2基礎檢查

5.2.1在油罐安裝前，必須按土建基礎的設計文件和規范的規定對基礎表面尺寸進行檢查，合格后方可安裝。

5.2.2油罐基礎的表面尺寸，應符合下列規定：

(1)基礎中心標高允許偏差為±20㎜；

(2)環梁的基礎表面高差，每10m弧長內任意兩點的高差不得大于6㎜；整個圓周長度內任意兩點的高差不得大于12㎜。

(3)當罐壁置于環梁之上時，環梁的內半徑不應有正偏差；當罐底板置于環梁內側時，環梁的內半徑不應有負偏差。

5.2.3瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂表面凹凸度檢查時，以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝青砂層的標高。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12㎜。5.3罐底組裝

在大型浮頂罐帶墊板對接罐底板安裝施工中，一般施工程序為：

5.3.1底板鋪設前，罐底板下表面應按設計要求進行刷漆防腐，每塊底板邊緣50㎜范圍內不刷。

5.3.2鋪設前，在基礎上劃好十字中心基準線、邊緣板外緣線，先鋪設罐底邊緣板，后鋪設罐底中幅板。罐底邊緣板采用凈料組對，每90°進行復驗，鋪設完畢后調整各板之間間隙，合格后點焊。

5.3.3中幅板鋪設時由中心板開始向外側逐張鋪設全部的中幅板，第一張中心板鋪設時，必須保證該底板的十字中心線與基礎的十字中心線重合，鋪設順序見圖所示。若業主及監理單位允許，也可考慮在罐基礎上鋪設臨時厚鋼板，在環梁基礎邊用土墊成斜坡，將一臺吊車開到基礎上進行吊裝作業，另一臺吊車在基礎下面進行倒板作業。

中幅板鋪設順序圖

5.3.4罐底中幅板鋪設前，應先鋪設罐底下部的墊板，墊板鋪設時要按鋼板的寬度和長度進行準確劃線定位，墊板要與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不得大于1㎜。

5.3.5浮頂罐的弓形邊緣板與中幅板也采用對接連接，現場鋪設時先進行一次切割，等到進行罐底龜甲縫組對時再進行精確劃線切割，以保證組對間隙。

5.4罐壁組裝

采用正裝法施工罐壁組裝施工程序為：

5.4.1壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝。需要重新校正的，應防止出現錘痕。

5.4.2浮頂罐采用正裝法施工，故先安裝最底圈壁板，底圈第一張壁板應先從開有進出油口工藝的壁板開始吊裝，開口位置應同設計圖紙位置相符，偏差不得超過±10㎜。

正裝法施工，底圈壁板的安裝質量將影響到整個罐壁的安裝質量，故需要保證底圈壁板的上口水平度、垂直度、橢圓度。調整方法見圖所示：

(1)

圓周線，沿圓周線每隔1m均勻分布，點焊上定位擋板，底圈壁板在圍板時，應使罐壁板內側緊貼定位擋板，局部有離開定位擋板的位置，在罐對應的罐壁板外側，離開罐壁約10～20㎜，也點焊上一擋板，插入小方銷打緊，直至罐壁內表面緊貼內側定位擋板。底圈罐壁1m高處，內表面任意點半徑的允許偏差為±32㎜。

(2)上口水平度的調整：在罐中心部位架設水準儀，整圈測量每張板的端部及中間部位的標高，以其中的最高點為基準，用吊車配合，在壁板低凹處的下部墊入小方銷進行找水平。相鄰兩壁板的上口水平偏差，不應大于2㎜，在整個圓周上任意兩點水平的偏差不應大于6㎜。

(3)垂直度的調整：用磁力線墜每隔3m左右，在罐壁內側測量底圈壁板的垂直度，用絲杠調節支撐進行向里向外的調節，底圈壁板的鉛垂偏差，不應大于3㎜。

5.4.3浮頂罐其它各圈壁板的安裝：在上一節壁板全部焊接完畢后，就可進行下一節壁板的安裝。在吊裝時，立縫采用專門的龍門卡具進行臨時固定、環縫采用背杠進行臨時固定，

見圖：

(1)

200㎜，以方便自動焊機的通過），壁板立縫的組對間隙也通過龍門卡具進行調節，調節好后，在該道立縫的上下部各打上一道1m長左右的弧形加強板，以防焊接變形。

(2)上圈壁板的垂直度通過背杠來進行調節，背杠沿罐內壁每隔約2000㎜設一個，垂直度調節合格后，進行環縫組對，當環縫組對點焊完成后，再拆除內側的背杠，進行環縫焊接。

(3)第二節及以上各圈壁板最后一張壁板的長度，應在本節其它壁板全部吊裝就位完畢后，量出實際需要長度，在地面上用半自動火焰切割機將鎖口板的多余部分切割掉，坡口加工合格后，再進行吊裝就位。

5.4.4罐壁板組對時，應保證內表面齊平，錯邊量應符合下列規定：

(1)縱向焊縫的錯邊量：由于立縫全部采用自動焊工藝，所有鋼板立縫在組對時兩鋼板的錯邊量均不得大于1.0mm；

(2)環向焊縫錯邊量：由于環縫采用的是雙面埋弧焊工藝，環縫組對時任何一點的錯邊量不得大于1.5mm。

5.4.5組裝焊接后的罐壁板，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，應符合下表的規定：

罐壁焊縫的角變形

罐壁的局部凹凸變形

5.5.1罐頂組裝工藝

a根據設計要求，罐頂鋼網殼結構由供貨商進行安裝、調試

b在頂板縱向上畫中心線并焊接吊耳，用吊梁和吊具兩點起吊頂板。

C罐頂蒙皮板采用“人字形”排版，沿著X軸及Z軸的45°角的方向鋪設，兩個起點沿同一方向順序組對?？刂拼钸吜勘３志鶆虿⑦M行點焊。頂板搭接寬度允許偏差為±5mm。

d組裝罐頂欄桿要根據盤梯位置畫出立桿位置，然后組裝立桿，弧形扶手最后安裝，安裝過程中要保持弧度，并用樣板檢查合格后焊接。

5.5.2罐頂焊接工藝

罐頂焊接采用手工電弧焊，焊接前應檢查組裝質量是合格的，坡口及坡口兩側20mm范圍內的泥砂鐵銹、水分和油污均應打磨干凈并干燥，焊材、焊接工藝參數、環境參數見焊接工藝規程。引弧和熄弧都應在坡口內或焊道上。

定位焊及工卡具的焊接，應由合格焊工擔任，焊接工藝應與正式焊接相同。每段定位焊的長度≥50mm，屈服點大于390Mpa的≥80mm。

罐頂蒙皮板。徑向的長焊縫采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。頂板與

包邊角鋼焊接時，焊工對稱分布，沿同一方向分段退焊。

5.6浮頂安裝

單盤浮頂安裝施工程序一般如下：

5.6.1浮頂的安裝，在臨時支架上進行，為了縮短儲罐的安裝時間，浮頂的安裝在底圈壁板立縫焊接完畢后就可進行臨時支架的搭設。支架搭設見圖:

支架搭設圖

5.6.2浮頂臨時支架的搭設高度H應比設計浮頂在最低液位處時，浮頂底板距罐底板的距離高出約50～100㎜，以便于將來浮頂支柱的安裝。支架搭設完畢后，應將罐底上的圓心移植到浮頂支架上，浮頂以此為圓心進行安裝。

5.6.3浮頂底板采用搭接，鋪設時先鋪設浮頂底板中心板,使該板的中心投影與罐底板的中心重合,然后順次由中心向四周鋪設其它鋼板。浮頂底板的直徑應比設計直徑放大100㎜。

5.6.4浮頂底板焊接完畢后，所有焊縫進行真空箱試漏，合格后在底板上準確劃出浮船每個框架、桁架、隔板的位置線，由中心開始向外順次安裝、點焊船艙框架、桁架、隔板。最外圈的船艙的隔板、桁架、框架安裝應在浮船外邊緣板安裝完畢后進行，所有隔板焊縫在焊接完畢后，均做煤油滲漏試驗。

5.6.5浮頂外邊緣板的安裝：安裝前，應在底板上準確劃出邊緣板的安裝位置線，按邊緣板上的編號順次進行組對，質量滿足下列要求：

A．外邊緣板的對接接頭錯邊量不得大于1.5㎜；

B．外邊緣板的垂直度偏差不得大于3㎜；

C．用弧形樣板檢查外邊緣板的凹凸變形，弧形樣板與邊緣板的局部的間隙不得大于5㎜；D．浮頂外邊緣板與底圈罐壁間隙的允許偏差為±15㎜。

5.6.6浮頂頂板的安裝：在浮頂船艙隔板、框架、桁架焊接完畢后，再進行浮頂頂板的鋪設，以減少在密閉空間內的焊接作業。頂板也是由中心向四周進行鋪設，采用搭接，搭接寬度為30㎜。

5.6.7浮頂底板、頂板的搭接寬度允許偏差為±5㎜。

5.6.8浮頂頂板的局部凹凸變形，用直線樣板檢查，不得大于10㎜。

5.7附件安裝

5.7.1抗風圈、加強圈安裝

(1)在抗風圈、加強圈所在的一節壁板縱縫焊接檢驗合格且該節的橢圓度檢驗合格后，安裝上一節壁板前進行安裝；抗風圈、加強圈的安裝、焊接采用外掛式移動小車進行?？癸L圈、加強圈在地面將二根接成一根后，再進行吊裝，以減少高空作業量。

(2)調整曲率：根據罐壁的曲率進行調整。

5.7.2盤梯安裝

盤梯及平臺組裝應在罐壁全部安裝完成后安裝（支承三角架可隨罐壁施工時隨時安裝）。吊裝盤梯：先吊裝下段盤梯，再完成中間平臺，后吊裝上段盤梯。焊接牢固后，安裝勞動保護立柱、扶手、護腰。

5.7.3轉動浮梯安裝

(1)劃線：劃出頂部平臺的安裝位置線，在頂部平臺安裝后，確定浮梯的一個中心點，將這個中心點投影到浮盤上，劃出這個點與浮盤中心的連線，即為浮梯安裝中心線的投影，也是軌道的安裝中心線；

(2)組裝2段浮梯：按照預制時的分段位置標記組對底架和拉桿，點固焊后，檢驗其直線度，合格后進行焊接；

(3)安裝軌道：以中心線為基準，劃出各支腿安裝位置線，將支腿點固后，安裝橫桿，找平后進行點固焊接，最后安裝軌道，軌道要與中心線平齊；

(4)吊裝浮梯：將頂部固定后，確認轉動浮梯軌道中心線與轉動浮梯中心線重合，允許偏差不應大于10㎜；

(5)檢驗：浮梯的檢驗應在罐體充水過程中進行。浮梯上端的轉軸和下端的滾軸應轉動靈活，梯子下端的滾軸應始終處于軌道上面，浮梯升降自如。

5.7.4導向管、量油管安裝

(1)導向管、量油管分2段預制，現場組對1道口，應保證接口平直；

(2)組對焊接時采取加固措施，焊接后再次確認不直度，量油導向管的鉛垂允許偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10㎜。

5.8儲罐焊接

5.8.1一般要求

5.8.1.1油罐施工前，應按國家現行的《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB4708標準規定進行焊接工藝評定。

5.8.1.2從事焊條電弧焊、埋弧焊和氣電立焊的焊工，應按現行國家標準中有關焊工考試規定進行考試。

1）考試試板的接頭型式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等，均應與施焊的油罐一致。

2）對于埋弧焊、氣體保護焊焊工除應進行埋弧焊、氣體保護焊平焊和橫焊位置的考試外，還應進行焊條電弧焊平焊位置的考試。

3）氣電立焊焊工應通過立焊板狀試板的考試。

4）試板必須進行外觀檢查、射線檢測和冷彎試驗。射線檢測結果以不低于JB/T4730.2-2005《承壓設備無損檢測》中的Ⅱ級為合格.

5.8.1.3焊接前應檢查組裝質量，清除坡口面及坡口兩側20㎜范圍內的泥砂鐵銹、水分和油污，并應充分干燥。

5.8.1.4在下列任何一種焊接環境，如不采取有效的防護措施，不得進行焊接：

(1)雨天；

(2)焊條電弧焊時，風速超過8m/s；氣電立焊或氣體保護焊時，風速超過2.2m/s；

(3)大氣相對濕度超過90%。

5.8.2罐底板的焊接

5.8.2.1罐底邊緣板對接縫、中幅板罐底邊緣板龜甲縫對接縫、罐底大腳焊縫采用焊條電

氣體保護半自動焊打底，弧焊打底，埋弧自動焊填充蓋面。罐底中幅板對接焊縫采用CO

2

碎絲埋弧填充焊填充蓋面見圖

CO2氣體保護半自動焊

埋弧碎絲填充焊

5.8.2.2邊緣板的焊接

(1)邊緣板鋪設完畢后，先焊接靠外緣400㎜部位的焊縫。初層焊縫焊接時，焊工應均勻分布，對稱施焊。焊接時應采取一定的反變形措施，在對接焊口下部墊入一根直徑約30㎜鋼管，同時也防止焊接過程中罐基礎上產生的水氣、煙氣影響焊接質量。

(2)在整個圓周上應均勻的留出4～8道焊口用作收縮縫，最后焊接，收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。

(3)在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與邊緣板之間的收縮縫施焊前，完成剩余邊緣板對接焊縫的焊接，焊接前應對剩余邊緣板的對接間隙進行檢查，不符合要求處應進行修整。

5.8.2.3中幅板的焊接：

(1)焊接時按照焊接程序分區域進行焊接，焊工按區域均勻分布。(見圖示)

(2)先焊接中幅板的短縫，后點焊焊接中幅板長縫，點焊時必須由中間向兩端一次點焊完畢。然后每條長縫采用分段退步焊。

(3)中幅板焊接時，先用CO2氣體保護焊打底焊接，根部焊完后，進行滲透檢測，合格后添加碎焊絲采用埋弧碎絲焊工藝一次焊接成型。焊接時，由中心向邊緣焊接，采取隔一道、焊一道的方法，以減少罐底因局部受熱集中，產生大的焊接變形。

(4)每道焊縫按分段退步焊的原則進行焊接，其兩端各約400mm焊縫在焊接時不焊，待中間部位焊道焊接完畢后，再進行局部焊接；丁字接口部位焊接前，應用背杠將下凹部位找平后再進行焊接，否則焊接完畢后下凹部位將很難處理。（見圖示）

(5)由于對接罐底板的焊接采用的是碎絲填充焊，該焊接方法焊接電流大，罐底焊接后產生的變形也就越大，故不僅要采取防變形的焊接方法，且需在焊縫一側50㎜處沿焊縫打上背杠。同時考慮到自動焊的焊接工效，在采用分段退步焊時，分段的長度為800～

1000㎜。

5.8.2.4大角焊縫的焊接：

(1)最下一圈壁板上面的環縫焊接完畢后即可進行大角縫的組對、焊接，內外大腳縫的焊接采用焊條電弧焊打底，埋弧自動焊填充蓋面。

(2)壁板與罐底邊緣板的大角縫組對，首先要保證最下圈壁板的橢圓度與垂直度，壁板按基準線組對到位后，用線墜找好垂直度后，開始點焊。

(3)大角縫焊初層焊時先焊內側，將圓周分為8等分安排焊工，所有焊工須沿同一方向進行分段焊接。焊接前，需對鋼板進行預熱，預熱采用火焰加熱的方法，預熱溫度100～125℃，內側初層焊接完成以后，焊接罐壁外側的角焊縫，外側焊接完成后再焊接內側的角焊縫。為了保證焊接后的邊緣板變形控制，在焊接前必須對整個焊道進行防變形處理(見圖)。

(4)由于大角縫是整個罐中的高應力集中區，要求必須保證焊接質量，必須保證焊肉高度，焊后，內側焊縫必須打磨圓滑過渡，并經磁粉探傷檢查。

5.8.4.2.5龜甲縫的焊接：在邊緣板的剩余對接焊縫及所有中幅板焊縫焊接完畢后，再進行龜甲縫的組對。此時應對浮頂罐的中幅邊緣板進行準確劃線、切割、加工坡口，使組對間隙滿足要求。焊龜甲縫時，也應將焊工均布，沿同一方向進行焊接，最好一天能全部焊完。

5.8.4.3浮頂的焊接：

4.4.3.1浮頂的底板、頂板、鋼結構件均采用焊條電弧焊的焊接方法。焊接材料的選用見表:

浮頂焊接焊材選用表

后用手錘敲擊焊縫兩側，以消除應力。由于板較薄，焊接時易產生較大變形，在長焊縫焊

接前，應打上背杠。

5.8.3.2浮頂邊緣板焊接時，應先焊立縫，后焊角焊縫。角焊縫焊接時，應在邊緣板的上部用扁鐵每間隔800～1000㎜，同罐壁進行連接，以保證焊接完畢后的邊緣板與罐壁的間距一致。

5.8.3.3在進行船艙內構件的焊接時，必須對稱安排焊工焊接，嚴禁避免集中在同一方向進行焊接。

5.8.3.4為了防止浮頂底板及頂板產生較大的焊接變形，浮頂底板及頂板的焊接宜于支撐架板點焊定位后再進行自身搭接焊縫的焊接，被支撐覆蓋的部位可提前