1、少量多樣生產管理實務1少量多樣生產管理實務12當前的商場需求是單批訂單量少種類多的時 代。少量多樣訂單的合理化生產管理所考量的 四要素: 1.人(老板+幹部) 2.管理(管理技術) 3.流程 4.設備一：前言2當前的商場需求是單批訂單量少種類多的時一：前言3“持續改善”是做好合理化生產的基本工具， “人”最大的缺點是難以改變舊有的觀念，總是 抱著常規的觀念在工作。“改善”必須能打破現狀，先改變人的觀念后才能 改變人的做法、物的做法、設備的做法等如此才 能獲得成果。二：改善的重要性（改善的最大敵人是-觀念PDCA）3“持續改善”是做好合理化生產的基本工具， “人”最大的缺點4改善的新思維別人較聰

2、明嗎？改善為何比別人差？看不出問題點傳統觀念的人TPS新生產技術的人是觀念不同，而不是聰明度不同4改善的新思維改善為何比別人差？傳統觀念的人TPS新生產技5質量改善和競爭力回應加速Responsiveness效益倍增Results Acceleration資源發揮Resource Effectiveness學習循環移除無效作業預知管理5質量改善和競爭力回應加速效益倍增資源發揮學習循環移除無21世紀企業經營面臨空前的挑戰年代產品種類生產批量交期掌控1970以前少大大容易1971 2000增多減少漸短變難2000以來更多更少更短更難21世紀企業經營面臨空前的挑戰年代產品種類生產批量交期掌控1多樣少

3、量微利(利潤降低很快?)短交期高物流(交期短?)零不良快開發21世紀經營難題7多樣21世紀經營難題7如何解決21世紀經營難題21世紀難題TPS展現具體效果多 樣少 量微 利短交期高物流零不良快開發生產力提升30 50%(少人化/省時化)交期縮短30 50%(DtoD)在庫存量降低3050%質量水平提升3050%生產空間減少3050%可動率提高30 50%( OEE )如何解決21世紀經營難題21世紀難題TPS展現具體效果多 生產力=產出/投入(舊式算法已落伍，沒有時間與人數因子)勞動生產力 = (產量/時間)/作業人數(新公式)勞動產值 = 勞動生產力 X 金額(售價) (避免洩密對外使用市場

4、售價，內部年報則用成本單價)公司可由勞動產值來訂定工資率新生產力計算9生產力=產出/投入(舊式算法已落伍，沒有時間與人數因子)新生5S+PM5S+PM5 S推行技巧11壹、基本篇(制度建立)貳、執行篇(標準施行)5 S推行技巧11壹、基本篇(制度建立)工廠常見的現象人力不足全力投入生產生產掛帥到處呆事、呆物、呆料忙修不良品設備故障低運轉率受傷總是難免的心有余力不足未善用管理工具12工廠常見的現象人力不足1213基本篇:企業的基石：5S 合理化 定型化 合理化 制度化(標準化?)13基本篇:5的內容1.整理( Seiri )2.整頓(Seiton )3.清掃(Seisou )4.清潔(Seike

5、tsu )5.素養(Shitsuke )145的內容1.整理( Seiri )145S 的效用5S是最佳的推銷員5S是節約專家5S是對保全有保障5S是標準化的推動者5S形成令人滿意的職場(安全)155S 的效用5S是最佳的推銷員1516思考題： 5S是干什么的？5S生產 的動力；5S產品 的克星；5S現場 的導師；5S生產 的護欄；5S員工安全 的溫室；5S企業 的基石(標準)。16思考題： 5S是干什么的？5S生產 的動175S推動程序執行篇(標準施行)175S推動程序執行篇(標準施行)看得到的管理才是最好的管理185S 系統分類整理要與不要教養 遵守標準規定ISO 9000系統集成集成 所

6、需要的東西落實 各項標準經由目視管理廣告牌管理顏色管理燈號管理實務顯示類別管理區域規劃文件管理看得到的管理才是最好的管理185S 系統分類整理要與不要教養整理的流程19整理的流程19推進方法1.要的東西與不要的東西 判斷要明確化2.按判斷基準 全員一起整理3.推進委員巡視工廠加以檢核4.使不要的東西不能帶進來20推進方法1.要的東西與不要的東西 判斷要明確化20整理的竅門21少量1年不到一次的東西6個月 1年大概使用1次丟棄放在遠處普通2個月 半年大概使用1次1個月以內會使用1次以上作業現場內集中提放多每周使用1次每日使用1次每小時會使用作業區域內貼附身邊整理的竅門21少量1年不到一次的東西丟

7、棄普通2個月 半年大如何進行整理步驟A：是否有哪些東西不再使用？步驟B：不必要的東西粘貼名稱步驟C：確認不必要的項目并采取必要的行動22不用物品廢棄大掃除異常破損對策發生源對策層別管理如何進行整理步驟A：是否有哪些東西不再使用？22不用物品廢棄整頓推進方法:1 .徹底實施整理2. 規定放置處3. 規定放置方法4. 作表示目視23整頓推進方法:1 .徹底實施整理23如何推行整頓步驟A：確立適當的安排步驟B：1.決定特定的位置 2.考慮使用頻率次數步驟C：運行儲放物品的追蹤 1.畫出位置圈 2.適當的名稱 3.準備另件表24整頓為東西放置方法的標準化如何推行整頓步驟A：確立適當的安排24整頓為東西

8、放置方法的如何推行整頓要點一個 KEY WORD及 3個要點誰都可以迅速的251.知道在哪里有什么有多少定品定位定量2.拿取3.歸還標準化如何推行整頓要點一個 KEY WORD及 3個要點251.知清掃推進的方法1.首先除去污臟2.改善在清掃時發現的不妥處3.查明骯臟的根源并予以斷除4.編制清掃的基準，大家一起來遵行26大家一起來動手，就能創造潔凈的環境清掃推進的方法1.首先除去污臟26大家一起來動手，就能創造潔清掃具體實例1.從清掃用具的5S開始2.起重機或專車也可變成清掃工具3.地面的劃分區要清楚4.要確切防止飛屑的飛散5.在箱上面作業的想法如何6.垃圾要整整齊齊的區分7.清掃擔任者要明確

9、27清掃具體實例1.從清掃用具的5S開始27何時清掃強迫性清掃 每天5 分鐘定期清掃決定清掃次數，引用定期查檢表28何時清掃強迫性清掃28清潔(檢查)推進的方法1.維持5S意義2.要造成5S改善的機會3.賦于對5S的動機-對職場的水平賦于動機-對公司的水平賦于動機29清潔(檢查)推進的方法1.維持5S意義29如何進行清潔成立推行委員會5S查核設計查核表運行查核指出問題區域采取修正行動查核及跟催30如何進行清潔成立推行委員會30安全檢查(Safety)依照工業安全規定-對相關安全設備及布置落實-操作標準書要稿考慮安全原則-定期檢查各項規定是否確實執行31安全檢查(Safety)依照工業安全規定3

10、1安 全1.是否定期檢查各項安全措施？2.滅火器是否定期檢查，維持在可用狀態？3.滅火器、消防栓前不可擺放物品。4.有無鐵釘之類的危險物品在樣板、木板上？5.有無腳踏的車床可能造成傷害者？6.轉輪有無加上護蓋以維護安全？7.有無按照操作標準書作業？32安 全1.是否定期檢查各項安全措施？32安 全8.非責任者不得任意操作機器，除非由上級授權？9.物品有無倒塌的可能？10.走道上有無置放物品？11.太平門前有無放置物品？12.是否按照規定穿著安全手套、帽、工作鞋？13.溶劑區有無禁煙？14.有無按規定劃設溶劑區？15.保存區域有無考慮安全性（如防火等）？16.安全標識是否充分予以利用？33安 全

11、8.非責任者不得任意操作機器，除非由上級授權？33教養推進方法1.首先大家來制定規定2.規定的事要使大家能馬上了解3.沒有照規定去實施，就應加以指責4.被指責的事要馬上改正5.14一直反復地做34教養推進方法1.首先大家來制定規定34責任區劃分，管理落實，小組推行模式建立。目視管理技巧學習(整理整頓清掃清潔目視)。標準化建立(教養施行，車間、QC、生管、實驗室數據建立)。5S學習三階段35責任區劃分，管理落實，小組推行模式建立。5S學習三階段35場地運作及管理的技巧質量、產量目視管理掛鉤的技巧改善管理的技巧(QUICK WIN)干部5S的學習:36場地運作及管理的技巧干部5S的學習:36先管好

12、人員 班前會目視管理的技巧運用 Q+D管好場地 走道、作業區、周轉區車間（現場）管理37先管好人員 班前會車間（現場）管理37總結(5S成功的重點?)基層管理(班組長) 實施整理整頓清掃、提供意見、自主管理中層管理(主任、廠長) 訓練、指出缺點的地方、運行5S查核即采取預防方法高層管理(董事長、總經理) 高度的支持及表示興趣、設置明確的方向及目標38總結(5S成功的重點?)基層管理(班組長)38TPM（Total productive maintenance1971） 全員生產保養：是指全體員工通過小組活動(QCC)進行生產維護，其目的是提高生產時間以充分利用各種資源。TPM（Total pr

13、oductive management1989） 全面生產管理：是指在傳統全員生產維護的基礎上，擴充至整體性的參與，以追求所使用設備的極限效率而培養出企業抵抗惡劣經營環境的體制.全員生產保養(設備5S)39TPM（Total productive maintenan1971年：以達到設備的最高效率為目標建立以保養預防、預防保養、改良保養之設備生涯為對象的全面生產保養制度規劃設備的人（計劃、研發部門）、使用者（制造部門）和保養的人（保養部門）等，所有關系者共同參與 從高階主管到第一線全員參加 以自主的小集團活動(QCC)來推動PM1989年：以建立出追求生產系統效率極限的企業體質為目標在現場現物

14、所的生產系統中，以全體生命周期為對象，追求零故障、 零不良、零災害，防止所有損失于未然由生產部門開始，而后跨越開發、營業、管理等所有部門從高階主管到第一線全員參加以重復小集團活動來達成零損失(QIT&QCC)1971年與1989年TPM的定義比較1971年：1971年與1989年TPM的定義比較TPM的目標零不良零故障零災害TPM的目標零不良42422）故障發生的時間初始故障時期隨機故障時期磨損相關的故障時期1）大多數的故障可以追溯到我們可以控制的事件上誤操作缺乏維護疏忽退化機器為什麼會出現故障？3）我們的任務是預防停機接受新的思維方法做到每日的常規點檢使設備總是處于最好的運行狀態監視輕微的異

15、常現象（自動包裝機ex.)432）故障發生的時間1）大多數的故障可以追溯到我們可以控制的事設備發生故障的主要潛在原因:1).灰 塵2).松 動3).漏 油44設備發生故障的主要潛在原因:4445454646生產過程設備的的 6大浪費停機設備故障 模具準備和調整（快速換線換模）感應失靈之空轉和短時間停機設備運轉異常之減速返工.廢品等制程缺陷設備啟動.不穩定等產出減少效率浪費表現浪費品質浪費生產過程設備的的 6大浪費停機設備故障 效率浪費表現浪費品d維護的基本條件每天的常規點檢復原惡化的狀況追查根本原因設備維護的基本條件h了解設備系統的知識整體點檢明白設備的工作原理知道我們應當點檢和維護什麼f零停

16、機活動習慣基本的作業-清掃.潤滑.鎖緊螺栓.堅持相關標準復原老化提高操作和維修機器的技巧48d維護的基本條件設備維護的基本條件h了解設備系統的知識f零停3.自主保養(TPM中TOTAL的定義)全員參與 Total Members總體效率Total Effectiveness設備一生的維護Total Maintenance System 3.自主保養(TPM中TOTAL的定義)全員參與 Total自主=獨立(員工)作業者進行常規的清潔.點檢和潤滑可以幫助阻止故障發生每天的點檢活動要成為每個操作者工作的一部分。因為這可以減少非計劃停機時間必須一步步做到系統化自主保養50自主=獨立(員工)自主保養5

17、0自主保養的基本范圍可以區分成五種：設備的整理、整頓、清掃-延續5S活動進行基本條件的整備-包括機械的清掃、給油、鎖緊重點螺絲設備目視管理-使判斷更容易，使遠處的管理近處化點檢-作業前點檢、作業中點檢、作業后點檢小修理-簡單零件的換修、小故障修護與排除自主保養的范圍51自主保養的基本范圍可以區分成五種：自主保養的范圍51活動看板小組會議重點教育 opl簡報1.pptLESSON自主保養的三大法寶52活動看板自主保養的三大法寶52第一步驟 初期清掃（清掃檢查）以設備本體為中心的飛塵、臟污之清除、給油、鎖緊、設備不正常部份的發現及復原。 第二步驟 發生源困難部位對策飛塵、臟污的發生源、飛散的防止、

18、清掃給油、鎖緊、改善難以檢查的部份，變成容易檢查，以其縮短點減時間。 第三步驟 制作自主保養暫定基準 要作成行動基準，始能在短時間內完成清掃、給油、鎖緊、檢查（要明訂出作上述各項事情的時間）自主保養的七步驟53第一步驟 初期清掃（清掃檢查）自主保養的七步驟53第四步驟 總檢查以點檢手冊進行點檢技能教育，及實施總點檢，找出設備的微缺陷并復原之。 第五步驟 自主檢查 作成自主檢查表并實施 第六步驟 標準化 實施各種現場管理項目的標準化，謀求維持管理的完全制度化。 清掃、給油點檢基準現場的物流基準資料記錄的標準化模具、治工具管理基準等。第七步驟自主管理的徹底 公司方針、目標的展開極改善活動的定常化，

19、 MTBF 分析記錄確實實施，并加以分析以改善設備。 54第四步驟 總檢查54設備.治工具.測定具.張貼之標準.樣品作業臺（加工前后物品的放置場所）壓縮空氣.瓦斯.蒸汽等配管類TPM現場自主保養基本的12項管理 碼表之管理.規格基準之標示 氣源處理三聯件（三點一組） V型皮帶 冷卻風扇 回轉方向 配管物質之流向標示 閥之開關標示 溫度之管理 油量（油壓罐.潤滑油罐.齒輪油箱.三點一組) 作業管理 給油管理 目視管理55設備.治工具.測定具.張貼之標準.樣品TPM現場自主保養基本主題：儀表管理-區域目標：對于回轉式計量器所指示的壓力溫度等特性，標示管理值及管理方法，以便目視分辨，防止壓力或溫度出錯而導致不良.規定：顏色-紅色，綠色 管理內容-該值要經常實施維持管理目視管理基準書舉例 【刻度板表示】適用于：管理值不變的場合， 邊緣能夠拆下時 沒有裝甘油的地方【邊緣表示】適用于：管理值要變動的場合 邊緣無法拆下時 裝有甘油的地方56主題：儀表管理-區域目視管理基準書舉例 【刻度板表示】其主要的目的有：1.零件壽命周期的推估2.最適修理計劃的訂定依據3.點檢項目、基準的設定依據4