1、38 個小學問點1橡膠塑煉目的在于使橡膠在機械、熱、化學等作用下切短大分子鏈，使橡膠恒粘度橡膠有時也不肯定塑煉，國產標準顆粒膠，標準馬來西亞橡膠SMR。2密煉機塑煉生膠是屬于高溫塑煉，溫度最低在 120 以上，一般是在 155的時間里獲得抱負可塑度。因此影響密煉機進展生膠塑煉因素主要有:設備技術性能，如轉速等，工藝條件，如時間、溫度、風壓及容量等.3. 為什么各種橡膠的塑煉特性都不一樣橡膠的塑煉與其化學組成，分子構造，分子量及分子量分布有著親熱聯系。丁基膠次之，丁腈膠最困難。 為什么用生膠可塑性作為塑煉膠的主要質量標準生膠的可塑性是關系到制品整個制造過程進展的難易直接影響到硫化膠的物理機械性能

2、及制品使用性能的重要性質。假設生膠可塑性過高，會使硫化膠的物，壓延，壓出時半成品外表不光滑，收縮率大，不易把握半成品尺寸，在壓延時膠料也難于擦進織物中造成掛膠簾布掉皮等現象大大降低布層間附著力可塑性不均則會造成膠料的工藝性能和物理機械性能不全都甚至影響制品使用性能不全都。因此正確把握生膠可塑性是一個不行無視的問題。 混煉的目的是什么藝操作和保證成品質量要求。 協作劑為什么會結團實行：充分塑煉，適當調小輥距，降低輥溫，留意加料方法；粉劑進展烘干和篩選；混煉時切割要適當。 里面去，橡膠與炭黑相互作用削減，強力下降而達不到預期的補強效果。 炭黑的構造性對膠料的性能有什么影響其組分以脂肪烴為主時，則形

3、成碳的六元環；當原料為重油芳香烴含量較高時，因已含有碳的六。最高，此外，炭黑的構造還受原料的影響，原料的芳香烴含量高，則炭黑的構造就高，收率也高；反之，則構造低，收率亦低。炭黑粒子直徑愈小，構造也愈高。在同一粒徑范圍內，構造愈高，壓出愈易，而且壓出品外表光滑，收縮小。模數較高的炭黑來提高它的強力，細粒子高構造炭黑能夠提高胎面膠的耐磨耗 性。低構造炭黑的優點是扯斷強力高，伸長率大，定伸強力低，硬度小，膠料松軟，生熱也較小，但是耐磨性能比同粒度高構造炭黑差。炭黑為什么會影響膠料焦燒性能炭黑的構造對膠料焦燒時間影響：構造性高焦燒時間短；炭黑的粒徑越小高，PH 值低，呈酸性，如槽黑，焦燒時間較長。炭黑

4、的用量對焦燒時間影響：用量大能明顯地縮短焦燒時間就是由于炭黑增多生成結合橡膠多有促進焦燒的傾向。炭黑在不同硫化體系中對膠料門尼焦燒時間的影響各不一樣。什么是一段混煉，什么是二段混煉對于一些不易分散或用量較少的協作簡言之，一段混煉就是不在中間停放而一次完成的混煉。二段混煉即是先將除硫化劑和超促進劑以外的各種協作劑與生膠均勻混合，硫化劑。膠片為什么要冷卻方可存放壓片機切取下來的膠片溫度很高，如假設不馬上進展冷卻，很簡潔產生早期離劑、吹干、切片，就是為此目的。一般冷卻要求是將膠片溫度冷卻到 45下，膠料停放時間不宜過長，否則會引起膠料噴霜。為什么要把握加硫磺溫度在 100 以下這是因混煉膠料在加硫磺

5、與促進劑時，假設溫度超過 100 ，就很簡潔造即焦燒。另外，在高溫下硫磺溶介在橡膠內，冷卻后硫磺凝集在膠料外表，造成噴霜，而且會造成硫磺分散不勻。混煉膠片為什么要停放肯定時間方可使用混煉膠膠片經冷卻后存放的目的有四個：1使膠料恢復疲乏，松馳混集中，促進均勻分散；4使橡膠與炭黑之間進一步生成結合橡膠，提高補強效果。為什么要嚴格執行分段加藥和加壓時間加藥挨次和加壓時間是影響混煉質量的重要因素。分段加藥可提高混煉溫度太高，影響質量，還會降低效率。因此，必需嚴格執行加壓時間。裝膠容量對混、塑煉膠質量有什么影響裝膠容量是指密煉機實際混煉容量，它往往只占密煉機混煉室總容量的 勻；溫上升，易造成膠料自硫；還

6、會造成電機超負荷。容量太小，轉子間無足夠的磨擦阻力，消滅空轉，同樣造成混煉不均，使混煉膠的質量受到影響，同時也降低設備利用率。膠料混煉時，液體軟化劑為什么要最終加膠料在混煉時，假設先參加液體軟化劑，就會使生膠過分膨脹而影響膠分均，甚至結團。所以混煉時液體軟化劑一般都是最終參加。混煉膠料放置期間產生：1使用的硫化劑，促進藥料分散不均造成促進劑和硫磺局部集中；4停放不當，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。為什么密煉機混煉膠料要有肯定的風壓混煉時，密煉機混煉室內除有生膠及藥料外，還有相當一局部空隙存在， 6Kg/cm2 左右為好。為什么開放式煉膠機兩個輥要有肯定的速比生產。密煉機為什么會產生夾鉈現象

7、密煉機夾鉈的緣由一般說來有三個方面：1設備本身有毛病，如：上上頂栓和密煉機腔壁上粘上膠料，如不準時清理，久而久之就會夾鉈。 混煉膠片為什么會壓散混煉時由于不慎，往往會壓散，造成的緣由很多，主要是：1違反工藝規程規定的加藥挨次或加藥過急； 2混煉時混煉室溫度過底；3配方要加同膠號塑煉膠或母膠，待壓合排出后，再作技術處理。為什么要規定加藥挨次加藥挨次的目的在于提高煉膠效率，保證混煉膠料的質量。一般說來其加藥挨次為：1加塑煉膠軟化，便于和協作劑混合。2參加小藥：氧化鋅、硬脂酸、促進劑、防老劑等，這些都是膠料重要成份，首先參加便于它們能均勻特別要求的配方除外就會嚴峻影響混煉膠料質量。 為什么同一種配方

8、中有幾種生膠并用同一種配方中有幾種生膠并用。 膠料為什么會產生可塑度過高或過低用膠需混煉均勻，協作劑應稱量準確和加強檢查等。 混煉膠料為什么產生比重過大過小造成的緣由有協作劑稱量不準，漏配和錯配。炭黑，氧化鋅，碳酸鈣多于如，加料未能倒干凈，均能造成膠料比重過大或過小，改進方法就是核對協作時稱量有沒有過失，加強操作，防止粉劑飛揚和留意膠料混煉均勻。 混煉膠料硬度為什么會產生過高，過低造成膠料硬度凹凸主要緣由是協作劑稱量不準確，如硫化劑、補強劑、促如搗煉不均，也會造成硬度波動局部過大或過小。 膠料為什么會產生硫化起點慢度。改進措施是加強三檢，稱量藥料準確等。 膠料為什么會產生欠硫膠料產生欠硫主要是

9、促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致，但是混大量飛揚散失。 混煉膠料的物理機械性能為什么不全都協作劑稱量不準，主要是補強劑、硫化劑和促進劑漏配和錯配，都會嚴峻充加工或摻用于合格膠料中使用。膠料為什么會產生焦燒促進劑用量太多；裝膠容量過大，煉膠操作不當，如煉膠機溫度過高，下片后又未進展充分冷卻，過早的加硫磺或分散不勻，造成硫化劑和促進劑的高度集中；未經薄通散熱打卷存放，打卷過大或存放時間過長等等，都會造成膠料焦燒。如何防止膠料焦燒防止焦燒主要是針對產生焦燒緣由相應實行措施。1防止產生焦燒，如嚴格把握混煉溫度，尤其是加硫溫度，改進冷卻條件，按工藝規程規定挨次加料，加 強膠料治理等。2調整配方中的

10、硫化體系，適當添加防焦劑。處理焦燒程度較重的膠料，為什么要參加 11.5 % 硬脂酸或油類11.5mm ，輥溫 以下。11.5%23% 接處理使用，只好供做再生膠原料。膠料為什么要存放在鐵板上塑、混煉膠很軟，假設任憑放在地面上，砂石，泥土，木屑等雜物易粘在的鐵板上，按指定的地點存放。 為什么混煉膠的可塑度有時變化很大混煉膠的可塑度變化，影響因素很多，主要有：1塑煉膠的取樣不統留意原材料變更的技術通知。混煉膠從密煉機排出后，為什么要進展薄通倒煉100磺、加促進劑的作業。使用不溶性硫磺的膠料，在加工過程中應留意哪些問題不溶性硫磺是不穩定的，它能轉化為一般的可溶性硫磺。在室溫下轉化較慢，但隨溫度上升而加快，至