1、壓力容器制造部件制作工藝5.1.1 封頭 (整體外購按材料、零部件控制要求)5.1.1.1 封頭制作標準：GB/T25198-2010 壓力容器封頭。5.1.1.2 封頭制作工序過程下料 a領料：作業負責人憑“領料單”及封頭“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在封頭“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號），并簽證；b放樣：橢圓封頭按D=1.21DN+2H（DN封頭內徑，直邊高度）計算出下料直徑（其它形式封頭按相應的下料計算公式確定下料尺寸）；c劃線：按下料直徑劃出下料線；d材質標記移植：按材料標識管理規定的要求進行材質標記的移植；e切割：沿線

2、切割下料，碳鋼類采用氧-乙炔氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有拼接要求的，應按焊接工藝要求開出規定要求的坡口；f清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記，并作工作簽證。2）拼接a作業方式：封頭拼接后坯料直徑符合運輸要求的采用本廠拼接（一般D2600mm），坯料直徑不宜運輸的（D2600mm）采取委托封頭壓制單位（具備相應資格）拼接；b自行拼接組對：要求放置在組對平面上進行，焊縫處坡口組對鈍邊及間隙須符合焊接工藝要求，錯邊量應符合封頭“部件制造工藝過程卡”要求；c自行拼接焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后作焊工標識；d委托拼接：要求受委托單位（封頭壓制單位）具備相應的拼接焊接工藝評定

3、及焊工資格，委托時須向對方提供封頭“部件制造工藝過程卡”，表明材質、材料規格等，并作工作簽證。3）壓制：a作業方式：外協委托，受委托方須經分供方評價合格且具備封頭制造許可證； 3 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第2頁b壓制質量須符合GB/T25198-2010 壓力容器用封頭規定技術要求；4）切邊：一般由外協單位依據“橢圓封頭制作過程卡”提出的坡口要求切邊并開出坡口；5）入廠檢驗驗收：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；6）無損檢測：一般采用壓制后自行無損檢測，無損檢測要求按“無損檢測委托通

4、知單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求進行；7）工作簽證：3）6）工步作業完成后，由各工步作業負責人在“橢圓封頭制作過程卡”上進行工作簽證。5.1.2 筒體5.1.2.1 筒體制作標準：GB150-2011 壓力容器。5.1.2.2 筒體制作工序過程）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及筒體“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在筒體“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）；b放樣：圍出所組對的封頭或其它配裝部件外圓周長，確定筒體圓周展開下料尺寸，按圖和筒體“部件制造工藝過程卡”筒體總長要求確定各分段筒體長度尺寸；c劃線：按放樣確

5、定的下料尺寸劃出下料線；d.材質標記移植：按材料標識管理規定的要求進行材質標記的移植；e沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙炔半自動切割機下料，不銹鋼類采用等離子切割或剪床下料，并按焊接工藝要求開出規定要求的坡口（薄板8mm可用角向砂輪機直接開出坡口）；f清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；g檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；h工作簽證：工序完工后，由作業負責人在筒體“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。2）焊接試板 4 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第3頁a試板確

6、認：核對焊接工藝，確定是否進行試板制作及試板是否進行隨爐熱處理；b試板下料：確認需制作試板時，按“產品焊接試板流轉卡”要求，與帶試板筒體下料的同時對試板下料，并按焊接試板制作及取樣加工通用規程要求進行試板的標識；c組對：按帶試板筒體縱縫對應的焊接工藝要求與帶試板筒體縱縫同時組對點固；d焊接：與帶試板筒體縱縫同時依據焊接工藝焊接，并清除焊渣、飛濺等；e外觀檢驗：隨帶試板筒體縱縫一起進行焊縫外觀檢驗，合格后焊接檢驗員開具“無損檢測委托通知單”，送探傷室委托無損檢測；f無損檢測：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡及“產品焊接試板流轉卡”要求進行檢測； g工作簽證：作業完工

7、后，由各工步作業負責人在“產品焊接試板流轉卡”上進行工作簽證。3）焊接試板試驗委托：憑“產品焊接試板流轉卡”按理化控制要求進行理化試驗委托。（注：隨爐熱處理試板須在完成熱處理后進行委托試驗）。筒體拼接a. 作業前確認：單節筒體縱縫數2條時，需進行平板狀態的拼接，是否需要焊接試板制作及焊接試板熱處理狀態，非熱處理狀態所代表縱縫應在試板合格前應停止焊接作業（帶試板縱縫除外），須整體熱處理的不受此限；b. 拼接組對：按焊接工藝及“筒體制作過程卡”要求進行筒體平板狀態的拼接組對并點固，組對時要求控制錯邊量且符合“筒體制作過程卡”要求，組對完畢須在外壁用油漆或記號筆作產品及焊縫標識；c焊接：按焊接工藝要

8、求焊接，焊后清理焊渣、飛濺等，并作焊工標識；d焊縫檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗，檢驗合格填發“無損檢測委托通知單”進行無損檢測委托；e無損檢測：按“無損檢測委托通知單”、無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡及“筒體制作過程卡”要求進行檢測；f工作簽證：各工步完工后，由作業負責人在“筒體制作過程卡”上進行工作簽證； 5 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第4頁g檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并簽證。5）筒體卷制a設備選擇：依據筒體規格及壁厚選擇合適的卷板機；b預彎（壓頭）：按筒體

9、“部件制造工藝過程卡”規定的預彎半徑及L=200mm預彎長度進行預彎（壓頭）；c卷園點固：樣板檢查，卷園成型并點固，按筒體“部件制造工藝過程卡”要求控制錯邊量，點固后作焊縫好標識，并檢查產品標識；d工作簽證：由作業負責人在筒體“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證； e檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并簽證。6）筒體焊接a作業前提：除帶焊接試板筒體外，其它筒體焊接須焊接試板試驗合格（非熱處理）；b施焊：按焊接工藝要求施焊，焊后清理焊渣、飛濺等，并作焊工標識；c校園：焊后進行校園，校園時用樣板檢查，間隙符合規定要求；d工作簽證：由作業負責人在筒體“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證；e鉚工檢驗：按

10、壓力容器通用檢驗規程要求檢驗對接縱縫處形成的棱角度E，同一斷面上最大最小直徑之差 e；檢驗結果記錄，合格在“筒體制作過程卡”上簽證；f焊接檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并記錄，檢驗合格后在筒體“部件制造工藝過程卡”上簽證，并填發“無損檢測委托單”進行無損檢測委托；g無損檢測：按“無損檢測委托單”、無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡及“筒體制作過程卡”要求進行檢測，檢測合格及時簽證。5.1.3膨脹節 (整體外購按材料、零部件控制要求)5.1.3.1膨脹節制作標準：GB16749-1997 壓力容器波形膨脹節5.1.3.2膨脹節制作工序過程）下料 a領料：作業負責人憑“領料單”及膨脹節“部

11、件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在膨脹節“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要 6 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第5頁求的填寫復驗號）并簽證；b放樣：按圖放樣，拼接縱縫符合過程卡要求；c. 劃線：按樣劃出下料線；d材質標記移植：按材料標識管理規定的要求進行材質標記的移植；e切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙炔氣割，不銹鋼類采用等離子切割，拼接要求的，應按焊接工藝要求開出規定要求的坡口；f清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標

12、記，并作工作簽證。2）拼接a作業方式：拼接后坯料直徑符合運輸要求的采用本廠拼接（一般D2600mm），坯料直徑不宜運輸的（D2600mm）采取委托外協單位（具備相應資格）拼接；b自行拼接組對：要求放置在組對平面上進行，焊縫處坡口組對鈍邊及間隙須符合焊接工藝要求，錯邊量應符合膨脹節“部件制造工藝過程卡”要求；c自行拼接焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后清理焊渣、飛濺等，并作焊工標識；d自行拼接檢驗：鉚檢檢查組對錯邊量，焊檢進行焊縫外觀檢驗，檢驗合格填發“無損檢測委托單”進行無損檢測委托，并作合格簽證。e委托拼接：要求受委托單位具備相應的拼接焊接工藝評定項目及焊工資格，委托時須向對方提供膨脹節“部件制

13、造工藝過程卡”，表明材質、材料規格等，同時應向受委托單位提出須提供的：施焊焊工證明、材質證明及拼接無損檢測報告，并作工作簽證。3）半波成型：a作業方式：外協委托，受委托方須經分供方評價合格且具備相應制造許可證；b半波成型質量須符合GB16749-1997 壓力容器波形膨脹節規定技術要求。4）切邊：一般由外協單位依據膨脹節“部件制造工藝過程卡”提出的直邊高度及坡口要求切邊并開出坡口。5）入廠檢驗驗收：按壓力容器通用檢驗規程檢驗。6）無損檢測：按“無損檢測委托單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求進行每條縱縫長度的20%且不小于300mm復查及100%焊縫與缺陷修磨處表面（MT 7 X

14、X壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第6頁或PT）無損檢測。7）兩半波合攏a作業前提：半波入廠檢驗驗收及無損檢測合格；b合攏組對：按焊接工藝及膨脹節“部件制造工藝過程卡”要求組對，控制錯邊量、環縫棱角度、整波圓弧形狀等；c組對質量檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并記錄；d焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后清理焊渣、飛濺等，并作焊工標識；e焊接檢驗：進行焊縫外觀檢驗，檢驗合格填發“無損檢測委托單”進行無損檢測委托；f無損檢測：按“無損檢測委托通知單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求進

15、行無損檢測；g工作簽證：作業完成后，各工步作業負責人在膨脹節“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。5.1.4 折錐封頭 (整體外購按材料、零部件控制要求)5.1.4.1折錐封頭制作標準：GB/T25198-2010 壓力容器用封頭。5.1.4.2折錐封頭制作工序過程1）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及折錐封頭“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）；b放樣：按部件圖放樣，確定下料尺寸；c. 劃線：按樣劃出下料線；d材質標記移植：按材料標識管理規定的要求進行材質標記的移植；e切割：沿線切割下料，

16、碳鋼類采用氧-乙炔氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有縱縫拼接要求的，應按焊接工藝要求開出相應的坡口；f清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；g工作簽證：各工步作業負責人在工步作業完成后，在折錐封頭“部件制造工藝過程卡” 8 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第7頁上進行工作簽證。h檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并記錄，并作合格簽證。2）板狀拼接a拼接組對：要求放置在組對平面上進行，焊縫處坡口組對鈍邊及間隙須符合焊接工藝要求，錯邊量應符合折錐封頭“部件制造工藝過程卡”

17、規定要求；b焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后作焊工標識；c檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并記錄，并作合格簽證；d工作簽證：各工步作業負責人在工步作業完成后，在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。注：拼縫無損檢測一般采用壓制后進行。3）卷制a設備選擇：根據折錐封頭規格及壁厚選擇合適的卷板機；b成型：按圖卷制成形；c工作簽證：作業完成后，作業人員在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。d檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并作合格簽證。4）組對與焊接a組對：按圖紙要求進行2哈夫合攏（縱縫）及各錐節（環縫）組對并點固，按折錐封頭“部件制造工藝過程卡”要求控制對口錯邊、棱角度等，檢查產品

18、標識，作焊縫號標識；b焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后作焊工標識；注：焊縫無損檢測一般采用壓制后進行。c工作簽證：作業完成后，作業人員在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證；d檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并記錄，并作合格簽證。5）壓制：a作業方式：外協委托，受委托方須經分供方評價合格且具備封頭制造許可證； 9 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第8頁b壓制質量：須符合GB/T25198-2010 壓力容器用封頭規定技術要求。6）切邊：一般由外協單位依據“折錐封頭制作過程卡”提出

19、的坡口要求切邊并開出坡口。7）入廠檢驗驗收：按壓力容器通用檢驗規程檢驗并記錄，焊接檢驗員復查焊縫質量，填發“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托。8）無損檢測：一般采用壓制后自行無損檢測，無損檢測要求按“無損檢測委托通知單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求進行，9）工作簽證：3）6）各工步作業負責人在工步作業完成后，在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”進行工作簽證。5.1.5 法蘭及法蘭蓋(整體外購按材料、零部件控制要求)5.1.5.1 制作標準：NB/T4702047027-2012 壓力容器法蘭、墊片、緊固件 HG/T2059220635-2009 鋼制管法蘭、墊片、緊固件 JB4

20、721-1992 外頭蓋式側法蘭5.1.5.2 法蘭及法蘭蓋制作工序過程 1）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）；b放樣：按部件圖放樣確定下料尺寸，法蘭拼接選擇原則為DN400以上采用拼接，DN400采用整體下料，拼接哈夫數按省料原則選擇；法蘭蓋一般采用整體下料；c劃線：按樣劃出下料線；d材質標記移植：按材料標識管理規定的要求進行材質標記的移植；e切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙炔氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有縱縫拼接要求的，應按焊接工藝要求開出

21、相應的坡口；f清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；g工作簽證：各工步作業負責人在工步作業完成后，在“部件制造工藝過程卡” 上進行工作簽證。 10 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第8頁 2）拼接（整環下料，此工序不做）a拼接組對：對要求放置在組對平面上進行，并按樣組對點固，組對時焊縫處坡口組對鈍邊及間隙須符合焊接工藝要求，錯邊量應符合法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”要求；b焊接：按焊接工藝要求施焊，焊后作焊工標識；c校平：敲擊或壓機校平，保證加工量；d檢驗：按

22、壓力容器通用檢驗規程檢驗，焊接檢驗員在焊縫檢驗合格后填發“無損檢測委托通知單”，辦理無損檢測委托手續；e無損檢測：按“無損檢測委托通知單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求進行無損檢測；f熱處理：采用履帶式加熱器進行焊縫去應力退火；g工作簽證：各工步作業負責人在工步作業完成后，在法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。3）非襯層法蘭金加工a作業方式：采用外協加工，協作單位須經分供方評價合格；b外協加工委托：向外協單位提供法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖，并明確提出加工過程及完畢有關標識的移植要求，外協加工過程由外協主管進行現場監控；c驗收檢驗：外協加工后，由

23、檢驗員按壓力容器通用檢驗規程及材料、零部件控制程序”的規定要求進行檢查驗收，合格予以接受；d鉆孔：按圖劃線，劃出螺栓孔位置線，打出孔中心樣沖點；按圖鉆出螺栓孔；e工作簽證：作業完成后，作業人員在法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。4）襯層法蘭金加工及襯層組對a作業方式：金加工采用外協兩次加工，協作單位須經分供方評價合格；b一次金加工：向外協單位提供法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖（注明密封面及螺栓孔不加工），并明確提出加工過程及完畢的有關標識移植要求，外協加工過程由外協主管進行現場監控； 11 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題

24、壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第9頁c襯層下料：作業負責人憑“領料單”及法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）；按圖下料；d襯層組對：按圖卷制襯層和拼接密封襯板，與本體法蘭組對；e焊接：按焊接工藝要求施焊；f檢驗：外觀檢驗，對加工余量進行確認；g二次金加工：向外協單位提供法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖，委托加工密封面，外協加工過程由外協主管進行現場監控；h驗收檢驗：外協加工后，由檢驗員按壓力容器通用檢驗規程的規定要求進行檢查

25、驗收，合格予以接受；i鉆孔：按圖劃線，劃出螺栓孔位置線，打出孔中心樣沖點；按圖鉆出螺栓孔；j檢驗：按圖檢驗螺栓孔位置及尺寸，并經試漏孔充氣0.5MPa試漏；k工作簽證：各工步作業負責人在工步作業完成后，在法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。5.1.6夾套5.1.6.1 夾套制作標準：GB150-2011 壓力容器5.1.6.2 夾套制作工藝過程1）夾套筒體的下料、拼接、卷制、焊接按5.1.2條筒體制作工藝過程進行制作作業。2）夾套扳邊：a作業準備：根據夾套規格，選擇合適的扳邊工、模具；b扳邊：按圖扳邊成型，氧-乙炔火焰加熱；c檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；d工作簽證：作業完成

26、后，作業人員在夾套“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。5.1.7管件（非卷制管件）5.1.7.1管件制作標準：GB150-2011 壓力容器。 12 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第10頁5.1.7.2 管件制作工藝過程1）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及“接管專用工序卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在“接管專用工序卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）；b放樣：按“接管專用工序卡”下料長度劃出下料線或調整好切割靠模；c材質標記移植：按材料標識管理規定的要

27、求進行材質標記的移植，DN250碳鋼類管件要求鋼印移植；d切割：沿線或靠模切割下料，DN100管件采用氧-乙炔氣割(碳鋼類)或等離子切割（不銹鋼類）；DN100管件采用砂輪切割機切割；e檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；f工作簽證：作業完成后，作業人員在“接管專用工序卡”上進行工作簽證。注：管件無后續加工的，至此工序完工，需后續加工按以下工藝過程進行。2）管件彎制a作業準備：根據管件規格及彎制半徑，選擇合適彎管工、模具，檢查彎管機工作狀態；b彎制：按圖彎制成形；c切割：按圖劃出割頭線，沿線切割，割去工藝預留余量，其中DN100管件采用氧-乙炔氣割(碳鋼類)或等離子切割（不銹鋼類）；DN100管

28、件采用砂輪切割機切割；d檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；e工作簽證：作業完成后，在“接管專用工序卡”上進行工作簽證。5.1.8 補強圈5.1.8.1 補強圈制作標準：JB/T4736-2002補強圈5.1.8.2補強圈制作工藝過程 1）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及補強圈“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在補強圈“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）； 13 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第11頁b放樣：按部件圖放樣確定

29、下料尺寸，（一般要求按整體下料放樣）；c劃線：按樣劃出下料線；d材質標記移植：按材料質保號標識管理規定的要求進行材質標記的移植；e切割：沿線切割下料，碳鋼類采用仿型氧-乙炔半自動或割規氣割，不銹鋼類采用等離子切割，并按焊接工藝要求開出內緣坡口，（當拼接時還應開出拼縫坡口）；f清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；g檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；h工作簽證：作業完成后，作業人員在補強圈“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。2）拼焊（整環下料，此工序不做）a拼接組對：要求放置在組對平面上進行，并按樣組對點固，組對時焊縫處坡口組對鈍邊及間隙須符合焊接工藝要求，錯邊量應符合補

30、強圈“部件制造工藝過程卡”要求；b焊接：按焊接工藝要求施焊，焊后作焊工標識；c檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗，焊接檢驗員在焊縫檢驗合格后填發“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續；d無損檢測：按“無損檢測委托單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求進行無損檢測；e工作簽證：作業完成后，作業人員在補強圈“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。3）成形a打磨：與筒體貼合面焊縫打磨平整；b成形：按貼合筒體外圓直徑，卷制出弧面成形；c鉆孔、攻絲：按圖劃、鉆、攻出M10螺紋（試漏孔）；d檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；e工作簽證：作業完成后，作業人員在補強圈“部件制造工藝過程卡”上進行工作

31、簽證。5.1.9各類筒體內、外部墊板5.1.9.1墊板制作標準：GB150-2011壓力容器5.1.9.2墊板制作工藝過程 14 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第12頁1）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及“和殼體相焊零件工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在“和殼體相焊零件工藝過程卡”上記錄材料質保號；b放樣：按部件圖放樣確定下料尺寸；c劃線：按樣劃出下料線d材質標記移植：用油漆或記號筆作材質標記的移植；e切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙炔氣割，不銹鋼類采用

32、等離子切割； f清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；g檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；h工作簽證：作業完成后，作業人員在“和殼體相焊零件工藝過程卡”上進行工作簽證。 2）成形a成形：按貼合筒體外圓（外部墊板）或內圓（內部墊板）直徑，卷制或敲制出弧面成形； b鉆孔：按圖劃、鉆8通氣孔；c檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗； e工作簽證：作業完成后，作業人員在“和殼體相焊零件工藝過程卡”上進行工作簽證。5.1.10 管板5.1.10.1管板制作標準：GB151-1999管殼式換熱器5.1.10.2管板制作工藝過程1）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及管板“部件制造工藝過程

33、卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在管板“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）；b放樣：按部件圖放樣確定下料尺寸，一般宜采用整體下料，直徑過大可采用鍛件或拼接（D2500）；c劃線：按樣劃出下料線； 15 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第13頁d材質標記移植：按材料質保號標識管理規定的要求進行材質標記的移植；e切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙炔氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有拼接要求的，按焊接工藝要求開出拼縫坡口； f清理：去除熔渣及毛刺等，

34、檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；g檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗； e工作簽證：作業完成后，作業人員在在管板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。2）拼接a組對：要求放置在組對平面上進行，并按樣組對點固，組對時焊縫處坡口鈍邊及間隙須符合焊接工藝要求，錯邊量及不平度應符合管板“部件制造工藝過程卡”要求；b焊接：按焊接工藝要求施焊，注意焊接變形控制，焊后作焊工標識；c校平：敲擊或壓機校平，不平度5mm；d 檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗，焊接檢驗員在焊縫檢驗合格后填發“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續；e無損檢測：按“無損檢測委托單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求進行

35、無損檢測；f工作簽證：作業完成后，作業人員在在管板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。3）金加工外協a向外協單位提供管板“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖（所有鉆孔不加工），并明確提出加工過程及加工完畢的有關標識移植要求，外協加工過程由外協主管進行現場監控；b驗收檢驗：外協加工后，由檢驗員按壓力容器通用檢驗規程的規定要求進行檢查驗收，合格予以接受。4）管孔加工a劃線：按部件圖及管板“部件制造工藝過程卡”要求，在上管板正面劃出管板管孔及螺栓孔位置線；b鉆孔：兩塊管板背-背貼合緊固，按部件圖及管板“部件制造工藝過程卡”要求配鉆出管板管孔及螺栓孔，要求控制管孔尺寸公差及管孔表面粗糙度，鉆畢油漆做配

36、鉆標記； 16 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第14頁c锪口：拆開管板貼合，按部件圖在焊接面管口锪出245，背面锪出130； d鉆孔、攻絲：按部件圖及管板“部件制造工藝過程卡”要求，劃出定距拉桿螺孔位置線，鉆出底孔，攻出絲口； e檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；f工作簽證：作業完成后，作業人員在管板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。5）特殊工序過程（堆焊）a堆焊管板下料、拼接按5.1.10.2的 1）、2）條進行；b堆焊管板堆焊面、外園加工：向外協單位提供管板“部件制造工藝過程

37、卡”及相應部件圖（所有鉆孔不加工），并明確提出加工過程及加工完畢的有關標識移植要求，外協加工過程由外協主管進行現場監控；c驗收檢驗：外協加工后，由檢驗員按壓力容器通用檢驗規程的規定要求進行檢查驗收，合格予以接受，檢驗員填發“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續；d無損檢測：按“無損檢測委托單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求對待堆焊面進行表面無損檢測；e堆焊：按焊接工藝要求堆焊，注意焊接變形控制；f金加工外協：向外協單位提供管板“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖（所有鉆孔不加工），并明確提出加工過程和要求，加工時要求控制復層的加工去除厚度，外協加工過程由外協主管進行現場監控；g

38、驗收檢驗：外協加工后，由檢驗員按壓力容器通用檢驗規程的規定要求進行檢查驗收，合格予以接受，檢驗員填發“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續；h無損檢測：按“無損檢測委托單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡要求對加工后的復層（堆焊層）進行表面無損檢測；i管孔加工：按5.1.10.2 的4）條進行j工作簽證：作業完成后，作業人員在管板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。5.1.11 換熱管5.1.11.1換熱管制作標準：GB151-1999管殼式換熱器 17 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁

39、數共 36 頁 第15頁5.1.11.2換熱管制作工藝過程1）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及換熱管“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在換熱管“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號；b材質標記移植：按材料標識管理規定的要求作掛牌批材質標記的移植；并用油漆或記號筆劃出堆標志線；c放樣：按部件圖（U形換熱管）或換熱管“部件制造工藝過程卡”放樣確定下料尺寸；d調整：按樣調整好切割機靠模；e切割：靠模切割，中途自檢下料尺寸及檢查靠模位置； f清理：去除割渣及毛刺等，作切割后堆放掛牌批材質標記的移植；g檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；h工作簽證：作業完成后，作業人員在

40、換熱管“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。2）拼接a要求：同一根換熱管，直管拼縫不得超過1條，U形管拼縫不得超過2條，最短管長應不小于300mm，至少50mm直管段的U形彎管段范圍內不得有拼接焊縫；b管口對接組對：對口錯邊量應不超過換熱管壁厚的15%且0.5mm，拼接直線度以不影響穿管為限；c焊接：按焊接工藝施焊，焊后清理焊渣及飛濺等；d焊縫檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗，檢驗合格填報“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續；e通球試驗：按換熱管“部件制造工藝過程卡”確定的鋼球直徑進行通球檢查；f無損檢測：按“無損檢測委托通知單”及無損檢測通用工藝規程、無損檢測專用工藝卡進行無損檢測，抽查

41、比例不得小于接頭總數的10%且不小于條，如有一條不合格，加倍復試，再不合格，應100%檢驗。3）彎制（U型換熱管）a作業準備：依據U型換熱管規格尺寸及彎制尺寸，確定彎管模具和工具等； 18 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第16頁b彎管：按部件圖尺寸彎制成型要求U形管彎管段的圓度偏差，應不大于換熱管名義外徑的10%；但彎曲半徑小于2.5倍換熱管名義外徑的U形管彎管段可放寬至15%，彎管時不宜采用熱彎；c試壓：按設計壓力2倍進行逐根水壓試驗；d熱處理：當有耐應力腐蝕要求時，應按換熱管“部

42、件制造工藝過程卡”要求進行相應的熱處理；e檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗；f工作簽證：作業完成后，作業人員在換熱管“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。5.1.12. 折流板5.1.12.1 折流板制作標準：GB151-1999管殼式換熱器5.1.12.2折流板制作工藝過程）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及折流板“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在折流板“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號；b放樣：按部件圖放樣確定的下料尺寸；c劃線：按放樣確定的下料尺寸劃出下料線；d切割：沿線切割整園下料，碳鋼類采用氧-乙炔仿型切割機下料，不銹鋼類采用等離子切割（靠模）；

43、e清理：去除熔渣及毛刺等，并用油漆作產品號標記；f裝疊：校平，并對齊外緣裝疊點固；g檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗。2）鉆孔a引鉆：對齊裝夾至管板上，利用已鉆管孔引鉆；b鉆孔：沿引鉆孔鉆出管孔，鉆畢油漆做配鉆標記；c檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗。3）裁切 19 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第17頁a拆疊：拆開疊裝折流板，油漆編號；b劃線：按折流板順序編號與總圖的缺口方向及部件圖，劃出折流板裁切線；c裁切：按線裁切，8mm采用剪板機，8mm采用氧-乙炔氣割裁切；d檢驗：按壓力容

44、器通用檢驗規程檢驗。4）工作簽證：作業完成后，作業人員在折流板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。5.1.13 銘牌支架5.1.13.1 制作標準：GB150-2011 壓力容器5.1.13.2 制作工藝過程）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及銘牌“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在銘牌“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號；b放樣：按圖放樣確定的下料尺寸；c劃線：按放樣確定的下料尺寸劃出下料線；d剪切：沿線剪板機剪切下料；e折邊：按圖折邊成形；f鉆孔：按圖與銘牌配鉆孔等（須攻絲的按圖要求攻絲）；g檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗。5.1.14 焊接工藝墊板5

45、.1.14.1 焊接工藝墊板制作標準：GB150-2011壓力容器。5.1.14.2焊接工藝墊板制作工藝過程）下料a領料：作業負責人憑“領料單”及焊接工藝墊板“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在焊接工藝墊板“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號；b放樣：按圖放樣確定的下料尺寸；c劃線：按放樣確定的下料尺寸劃出下料線； 20 XX壓力容器制造規程、作業指導書文件編號TDZZ03002-2014標題壓力容器制造通用工藝規程版本號/修改次2014/0頁 數共 36 頁 第18頁d剪切：沿線剪板機剪切下料；2）成形：按貼合筒體內徑卷制成形；3）檢驗：按壓力容器通用檢驗規程檢驗。4）工作簽證：作業完成后，作業人員在焊接工藝墊板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。5.1.15端蓋5.1.15.1 端蓋制作標準：GB150-2011 壓力容器。5.1.15.2 端蓋制作工藝過程1）下料a領料：作業負