1、全員生產(chǎn)維修管理-TPM目 錄一、 全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程二、 TPM給企業(yè)帶來的效益三、 全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點四、 TPM與TQM、JIT的關(guān)系五、 全員生產(chǎn)維修的開展過程六、 全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制七、 全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動八、 實行設(shè)備點檢制九、 全員生產(chǎn)維修的零故障工程十、 設(shè)備綜合效率十一、TPM的精髓要義十二、TPM在全世界的影響十三、TPM的最新發(fā)展一、全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（1）TPM起源日本,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。 1.事后修理(BM)階

2、段(1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。 2.預(yù)防維修(PM）階段（19501960年） 50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。對設(shè)備加強檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。 3.生產(chǎn)維修(PM)階段（19601970年） 日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后

3、維修(BM），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實行預(yù)防維修（PM）。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。一、全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（2）到了20世紀(jì)60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(MP)策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)

4、品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實現(xiàn)無維修設(shè)計。 4.全員生產(chǎn)維修(TPM)階段（1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。 在前三個階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜

5、合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。TPM的定義 TPM是“全員共同參與的生產(chǎn)力維護(hù)和管理”的簡稱,是一套綜合性的企業(yè) 管理體系,以幫助我們建立并維護(hù)適合本企業(yè)經(jīng)營和發(fā)展的各類管理系統(tǒng) 在TPM系統(tǒng)中包含有大量有效的工具,我們可以運用它們以提高企業(yè)安全 健康環(huán)保,質(zhì)量,服務(wù)和成本等各方面的管理水平 我們在企業(yè)內(nèi)開展TPM是為了: - 在企業(yè)內(nèi)建立起團(tuán)隊合作和主人翁精神的企業(yè)文化 - 使企業(yè)中的所有部門都參與到TPM的管理系統(tǒng)中 - 企業(yè)中的所有人(從最高層領(lǐng)導(dǎo)到一線的

6、員工)都參與到TPM的活動中, 并與企業(yè)得到共同的發(fā)展 - 通過各項有效工具的開展,挑戰(zhàn)零事故,零損失,零缺陷和零浪費,追求 生產(chǎn)和經(jīng)營效率的極限TPM的定義全員共同參與的生產(chǎn)力維護(hù)和管理人的發(fā)展思想的建立和改變所有員工的共同發(fā)展團(tuán)隊合作和主人翁精神企業(yè)文化的建立技能的發(fā)展效率的提高工具箱安全,健康,環(huán)保質(zhì)量成本和損失的減少八大支柱PART IIPART I自主維護(hù)安全健康和環(huán)保個別改善計劃維護(hù)設(shè)備早期管理教育培訓(xùn)質(zhì)量系統(tǒng)維護(hù)供應(yīng)鏈/辦公室TPM5 S與TPM有關(guān)的兩大管理系統(tǒng) 5S系統(tǒng) 視覺化管理系統(tǒng) (VCS) 5S和VCS系統(tǒng)是開展TPM活動的基礎(chǔ)開展TPM的三大工具 One Point

7、 Lesson 一點課 基礎(chǔ)知識(常識) / 出現(xiàn)的問題 / 改進(jìn)改善個案 Activity Board 活動板 以視覺沖擊的形式,在工作現(xiàn)場展示我們需要的所有信息 Small Group Activity 小組活動TPM的管理組織結(jié)構(gòu)公司TPM協(xié)調(diào)員公司TPM管理委員會工廠TPM推進(jìn)委員會工廠TPM協(xié)調(diào)員和推進(jìn)辦公室部門TPM工作小組部門TPM推進(jìn)員車間TPM活動小組基層TPM小組車間TPM推進(jìn)員支柱管理委員會5S和可視化管理自主性維護(hù)計劃性維護(hù)質(zhì)量系統(tǒng)的維護(hù)個案改善供應(yīng)鏈/辦公室TPM培訓(xùn)和教育設(shè)備早期管理安全健康環(huán)保TPM目標(biāo)的制定 5S和VCS系統(tǒng)的進(jìn)度目標(biāo) TPM準(zhǔn)備階段的進(jìn)度目標(biāo)

8、TPM支柱實施的進(jìn)度目標(biāo) TPM的衡量指標(biāo) - Productivity 生產(chǎn)力 - Quality 質(zhì)量 - Cost 成本 - Delivery 交貨期 - SHE 安全健康環(huán)保 - Morale 員工士氣TPM目標(biāo)的制定 Productivity 生產(chǎn)力 - Labor productivity (Man Hours/Ton) 勞動生產(chǎn)率 - Overall Equipment Efficiency %(OEE) 設(shè)備綜合效率 - Availability %, Performance rate %, Quality rate % - loss tree 設(shè)備時間利用率 / 設(shè)備性能利用

9、率 / 質(zhì)量缺陷率 - Number of machine breakdowns/line/month 設(shè)備故障數(shù) - Hours of machine breakdowns/line/month 設(shè)備故障時數(shù) - Number of minor stops/line/month 小故障停機(jī)數(shù) - Mean Time between failures of critical equipment 關(guān)鍵設(shè)備故障間隔時間 - Mean Time to Repair of critical equipment 關(guān)鍵設(shè)備維修時間 Quality 質(zhì)量 - Line stoppages for packi

10、ng/raw material problems/line/month 由于包材和原材料質(zhì)量問題造成的停機(jī)率 - Quality Demerit Index 質(zhì)量缺陷指數(shù) - % Right first time = Quality Rate % 產(chǎn)品一次合格率 - Number of defects not detected on line (NCRs) 在線遺漏缺陷數(shù) - Consumer and customer complaints per million units sold 投訴TPM目標(biāo)的制定 SHE 安全健康環(huán)保 - Number of LTAs 損失工時事故數(shù) - Numbe

11、r of MTC/hours 醫(yī)療處理事故數(shù) - AFR/year 事故率 - Number of danger points and near-misses detected / year 事故隱患和未遂事故的發(fā)生 - Noise level db(A) 噪聲指數(shù) - Raw/packaging material waste % 原材料和包材的浪費 - Effluent discharged as % of tons produced 廢水排放 - Solid waste - as % of tons produced , COD 固體廢棄物 / 廢水化學(xué)含氧量 - Number of en

12、vironmental incidents 環(huán)境事故數(shù) Morale 員工士氣- People involved in TPM (% of total employees on the site) 員工TPM活動參與率- No. of One Point Lessons / person / year 一點課程的制作- No. of Improvement suggestions / person / month 合理化建議的提出- No. of Implemented improvement suggestions / person / month 合理化建議的實施- No. of Focu

13、sed Improvements / team / year 個案改善數(shù)- No. of Training hours / person / year 培訓(xùn)時間- No. of Qualifications obtained / year 技能證書的獲得- Absenteeism % 缺勤率TPM活動導(dǎo)入計劃二、TPM給企業(yè)帶來的效益（2） 意大利的一家公司：推進(jìn)TPM三年，生產(chǎn)率增長33. 9，機(jī)器故障減少95.8，局部停機(jī)減少78，潤滑油用量減少39，維修費用減少17.4，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90。 目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，

14、在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。 國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了TPM管理模式，取得明顯成效。 TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動情緒等方面。三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（1）TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特

15、色的美式生產(chǎn)維修”。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。其理論基礎(chǔ)如圖1-1所示。圖1-1三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（2）1.全員生產(chǎn)維修(TPM)的定義 按照日本工程師學(xué)會(JIPE)，TPM有如下的定義： （1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。 （2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 （3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。 （4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。 （5）實行動機(jī)管理，即通過開展小組的自主活動來推進(jìn)生產(chǎn)維修。 2.全員生產(chǎn)維修的特點 日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，

16、即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（3） TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失： （1）設(shè)備停機(jī)時間損失（停機(jī)時間損失）。 （2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。 （3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。 （4）速度降低（速度損失）。 （5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失

17、）。 （6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。 有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨特之處。 隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。 四、TPM與TQM、JIT的關(guān)系（1） 1. TPM全員生產(chǎn)維修體制 它是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。 設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。TPM是企業(yè)人格化機(jī)體的自我保健和治療體系。是行之有效的一套科學(xué)體系。 2. TQM (

18、TQC)全面質(zhì)量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以PDCA循環(huán)為過程，以ISO為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)目標(biāo)的全面、有效的質(zhì)量管理體系。 有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。 3. JUST IN TIME (JIT)適時管理 也稱為零庫存生產(chǎn)方式，或解釋成“在需要時才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品”。如果企業(yè)是一個人，JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企業(yè)比喻成一部車，則TPM是驅(qū)動輪（后輪），TQM是前輪，JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。四、TP

19、M與TQM、JIT的關(guān)系（2）4.企業(yè)為什么需要這些管理模式 這是因為當(dāng)代企業(yè)的效率越來越高，對設(shè)備和管理越來越依賴。例如一次性打火機(jī)生產(chǎn)線的速度是一秒鐘一個（3600個h），小汽車生產(chǎn)線的裝配速度為4560s一臺（6880臺h）。如果一臺機(jī)器出了故障，一個小小的螺釘不能及時到位，一小時就有3600個打火機(jī)、6080臺小汽車在生產(chǎn)線上進(jìn)退不得。 如果一個小小的螺釘質(zhì)量有問題，一小時就有3600個打火機(jī)，6080臺小汽車存在質(zhì)量隱患，不一定哪天會給顧客帶來麻煩。 如果沒有訂單就投入生產(chǎn)，下道工序還沒有需求，上道工序已加工完成，意味著每小時就產(chǎn)生3600個打火機(jī)的中間產(chǎn)品庫存，6080輛小汽車中間

20、產(chǎn)品的庫存。最后每小時就要有3600個打火機(jī)的最終庫存，6080輛小汽車的最終庫存。庫存需要的建筑物、包裝、搬運費用，原材料流動資金占有費用浪費，以及中間環(huán)節(jié)造成中間產(chǎn)品的損壞費用是大大的浪費。 所以當(dāng)代的世界級的企業(yè)需要TQM， TPM和JIT。越早認(rèn)識越早獲勝！五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （2）階段步驟主要內(nèi)容準(zhǔn)備階段1.領(lǐng)導(dǎo)層宣傳引進(jìn)TPM的決心以領(lǐng)導(dǎo)講演宣布TPM開始，表示決心，公司報紙刊登2. TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn)按不同層次組織培訓(xùn)，利用投影宣傳教育3.建立TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)成立各級TPM推進(jìn)委員會和專業(yè)組織4.制定TPM基本方針和目標(biāo)找出基準(zhǔn)點和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果5.制定TPM推進(jìn)總計劃

21、計劃從TPM引進(jìn)開始到最后評估為止開始階段6. TPM正式起步舉行儀式，開大會請訂貨、協(xié)作等相關(guān)公司參 加，宣布TPM正式開始實施推進(jìn)階段7.提高設(shè)備綜合效率措施選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān)8.建立自主維修體制步驟、方式及診斷方法9.維修部門建立維修計劃定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理10.提高操作和維修技能的培訓(xùn)分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn)11.建立前期設(shè)備管理體制維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序，壽命周期費用評估鞏固階段12.總結(jié)提高，全面推行TPM總結(jié)評估，接受PM獎審查，制定更高目標(biāo) 表1-1 TPM的推進(jìn)過程五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （3）下面我們對TPM推進(jìn)的十二個步驟

22、分別加以討論。 步驟1 宣布公司決定，全面引進(jìn)TPM 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)對推進(jìn)TPM充滿信心，下決心全面推進(jìn)TPM，在全體員工大會上宣布TPM活動的開始，講解TPM的基本概念、目標(biāo)、結(jié)果，并散發(fā)各種宣傳資料。 步驟2 發(fā)動教育和培訓(xùn)戰(zhàn)役 教育和培訓(xùn)是多方面的，首先應(yīng)該讓企業(yè)的中下層職工認(rèn)識推進(jìn)TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習(xí)慣。另外，要從操作規(guī)范、5S做法、維修技能等多方面對工人進(jìn)行培訓(xùn)。 在最早的設(shè)備兼修階段，操作工=維修工。那時是因為設(shè)備簡單，操作工有能力對自己操作使用的設(shè)備進(jìn)行維修。后來隨著設(shè)備的技術(shù)進(jìn)步和日益復(fù)雜，

23、發(fā)展為設(shè)備專修階段，操作工與維修工有了分工。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工=維修工的新趨向呢？一方面是因為隨著設(shè)備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)備維修技術(shù)。五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （5） 步驟5 建立TPM的主計劃 所謂主計劃，即從企業(yè)全局考慮建立起來的中心計劃，其主要內(nèi)容為： （1）通過減少六大損失，改進(jìn)設(shè)備效率（由專業(yè)性的項目小組協(xié)助推進(jìn)）。 （2）建立操作工人的自主維修程序。 （3）質(zhì)量保證。 （4）維修部門的工作計劃時間表。 （5）教育與培訓(xùn)，提高認(rèn)識和技能。 步驟6

24、抓好TPM的啟動，舉行TPM的“誓師會” 誓師會雖然是一個形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。在誓師會上，企業(yè)總經(jīng)理要作報告，介紹TPM的準(zhǔn)備情況、主計劃、組織機(jī)構(gòu)、目標(biāo)和策略。因為TPM是從上到下從參加的活動，在會上應(yīng)有部門負(fù)責(zé)人特別是工人表決心。這個大會還應(yīng)邀請客戶、相關(guān)協(xié)作公司甚至有關(guān)媒體參加。五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （6）步驟7 提高設(shè)備效率 關(guān)于如何減少六大損失、提高設(shè)備效率以及設(shè)備綜合效率的計算，我們在第七節(jié)還要詳細(xì)介紹。這里，我們主要強調(diào)如何發(fā)揮專業(yè)項目小組的作用。項目小組應(yīng)該是由維修工程部、生產(chǎn)線機(jī)調(diào)員（施工員）和操作班組的成員組成的技術(shù)攻關(guān)小組組成。這種項目小組有計

25、劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型，總結(jié)經(jīng)驗，進(jìn)行推廣，起到以點帶面的作用。在TPM實施的初期，這種攻關(guān)小組的作用尤其明顯。他們可以幫助基層操作小組確定設(shè)備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。在解決問題時，可以采用PM分析方法。PM分析方法的要點是： (1) 定義問題。 (2) 對問題進(jìn)行物理分析。 (3) 找出產(chǎn)生問題的所有條件。 (4) 找出造成或影響條件的設(shè)備、材料和操作方法。 (5) 做出調(diào)查計劃。 (6) 調(diào)查異常缺陷。 (7) 制定改進(jìn)計劃。五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （7）步驟8 建立操作者的自主、自動維修程序 首先應(yīng)克服“我操作，你維修”或“我維修，

26、你操作”的分工。從宣傳到項目小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。在操作者小組大力推行55活動(5S活動的具體內(nèi)容將在第五節(jié)展開敘述)。在5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法： (1)初始清潔 清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。 (2)制定對策 防止灰塵、油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。 (3)建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn) 逐臺設(shè)備、逐點建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)。 (4)總檢查 小組長按照領(lǐng)導(dǎo)制定的檢查手冊檢查設(shè)備狀況。首先是小組長接受培訓(xùn)，由小組長引導(dǎo)小組成員學(xué)會各種檢查項目、標(biāo)準(zhǔn)。 (5)自檢 建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并與維修部門的

27、檢查結(jié)果進(jìn)行對照，逐步改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)，樹立新的目標(biāo)。維修部門要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。 (6)整頓和整理 要做到每個工作場所的控制范圍標(biāo)準(zhǔn)化。要有清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)、現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)、工具部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等。 (7)全自動、自主維修 到這一階段，工人應(yīng)該是更自覺、更純熟、更有自信心地進(jìn)行自主維修，因此也就更有成就感。 由工段長與高層管理人員對自主維修所進(jìn)行的循環(huán)檢查，對這一活動的開展有著重要意義。檢查人員必須熟悉現(xiàn)場情況，而且對小組活動的每一步給以肯定。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （8） 引導(dǎo)自主維修體系共有七個步驟，如圖1-1所示。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （9

28、）步驟9 維修部門的日程化維修 維修部門的日程化維修必須與生產(chǎn)部門的自主維修小組活動協(xié)同配合，就如同汽車的兩個輪子一樣。直到總檢查變成操作工人日常的習(xí)慣性做法之前，維修部門的工作量可能會比實行TPM時還要大。這一狀況如圖1-2所示。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （10）值得指出的是，與傳統(tǒng)生產(chǎn)維修中的計劃維修不同的是，實行TPM的維修部門，應(yīng)隨時結(jié)合小組活動的進(jìn)展對備件、模具、工具、檢測裝置及圖樣進(jìn)行評估和控制，對維修計劃進(jìn)行研究和調(diào)整。這一體制的又一明顯特征是：每天早晨召開的生產(chǎn)線上經(jīng)理與維修工程負(fù)責(zé)人的工作例會。這個例會將隨時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時安排和調(diào)整每周的維修計劃、每月的維修計

29、劃或更長遠(yuǎn)的計劃。 TPM所實施的是有特色的預(yù)防維修，其特色在于強化設(shè)備的基礎(chǔ)保養(yǎng)，其總體框架如圖1-3所示。 步驟10 改進(jìn)維修與操作技能的培訓(xùn) 在日本，不少企業(yè)設(shè)有配備良好的培訓(xùn)中心，但也有一些企業(yè)低估培訓(xùn)的作用。其實，培訓(xùn)是一種多倍回報的投資。實施TPM的企業(yè)，不但應(yīng)對操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且要使他們的操作技能更加完善。培訓(xùn)教師應(yīng)像醫(yī)生對待病人，懂得對癥下藥一樣知道如何因材施教。 培訓(xùn)可以采取外請教師在企業(yè)內(nèi)安排上課，必要時創(chuàng)造模擬訓(xùn)練條件，結(jié)合本企業(yè)設(shè)備實際情況進(jìn)行培訓(xùn)。 TPM的培訓(xùn)與教育是從基本概念的開發(fā)，直到設(shè)備維修技術(shù)的培訓(xùn)。這種培訓(xùn)與教育是步步深入的，分層次、對象的。

30、 TPM的培訓(xùn)，可以引導(dǎo)員工從無知轉(zhuǎn)為出色。 TPM通過教育與培訓(xùn)，可以使員工由不自覺的無能力達(dá)到不自覺的有能力。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （11） 圖1-3 計劃預(yù)防維修體制框架五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （12）步驟11 發(fā)展設(shè)備前期管理程序 設(shè)備負(fù)荷運行中出現(xiàn)的不少問題，往往在其設(shè)計、研制、制造、安裝、試車階段就已隱藏了。圖1-4顯示出設(shè)備壽命周期費用在設(shè)計階段已決定了95。 設(shè)備前期管理應(yīng)充分集中生產(chǎn)和維修工程師的豐富經(jīng)驗，盡可能考慮維修預(yù)防（MP）和無維修設(shè)計。這一目標(biāo)體現(xiàn)在設(shè)備投資規(guī)劃、設(shè)計、研制、安裝、試車及負(fù)荷運行各階段，隨時根據(jù)試驗結(jié)果和出現(xiàn)的問題，結(jié)合現(xiàn)場工程師的經(jīng)驗改

31、進(jìn)設(shè)備。其目標(biāo)是： (1)在設(shè)備投資規(guī)劃期所確定的限度內(nèi)，盡可能爭取達(dá)到最高水平。 (2)減少從設(shè)計到穩(wěn)定運行的周期。 (3)爭取不打破工作負(fù)荷，以最少的人力進(jìn)行有效的推進(jìn)。 (4)保證設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運行及安全方面都達(dá)到最高水平。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （13）步驟12 全面推進(jìn)TPM,向更高目標(biāo)前進(jìn) 最后一個步驟是使TPM活動更加完善，建立更高的目標(biāo)。日本設(shè)立了PM獎，鼓勵推行TPM優(yōu)秀的企業(yè)，贏得PM獎就意味著新的奮斗的開始。圖1-4 各種因素對壽命周期費用的影響六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（1）日本的小組自主活動最早是從60年代初期引進(jìn)美國的“質(zhì)量控制”

32、，即QC小組活動開始的，不過QC是非正式的小組活動。根據(jù)問題自主選擇題目，與公司的管理無關(guān)。1962年又學(xué)習(xí)美國的 “零缺陷”(ZD),即ZD是與公司總目標(biāo)相一致的“正式組織”。70年代初期開展全員生產(chǎn)維修以來，QC，ZD和PM三者結(jié)合起來，加上有些企業(yè)實行的“準(zhǔn)時”(just in time)管理，形成了TPM的“小組自主管理活動”。TPM小組活動完全納入有組織的系統(tǒng)框架之中。這一活動的內(nèi)容更加豐富，它包括“無廢品、無故障、無事故、無工作差錯”等內(nèi)容。日本小組自主活動體現(xiàn)了全員生產(chǎn)維修中的全員參加特征，把以前由專人或少數(shù)人做的事情變成全體人員的自覺行動。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和

33、激勵機(jī)制（2） 一、小組的組成及活動方式小組是車間屬下的基層組織，一般為310人，組長由民主選舉產(chǎn)生。小組每周一次例會，時間約0.51h。公司的TPM大會每年召開兩次，對優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎勵，獎金可作為小組會議、圖書和娛樂活動基金。 日本的小組活動基本上是自覺、自發(fā)進(jìn)行的。這一方面反映了日本企業(yè)的管理模式，即以行為科學(xué)作為基本，把企業(yè)辦成全體職工的家，充分發(fā)揮企業(yè)職工的集體觀念和團(tuán)隊作風(fēng)；另一方面，這也和日本民族的傳統(tǒng)觀念有關(guān)，日本工人被企業(yè)辭掉，本人認(rèn)為是一種恥辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹責(zé)怪。因此，不少工人一進(jìn)入企業(yè)，就把它看成自己的家，兢兢業(yè)業(yè)努力工作。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動

34、和激勵機(jī)制（3） 二、小組活動的主要內(nèi)容 (1)根據(jù)企業(yè)TPM的總計劃，制定本小組的努力目標(biāo)。 (2)提出減少故障停機(jī)的建議和措施，提出個人完成的目標(biāo)。 (3)認(rèn)真填寫設(shè)備狀況記錄，對反映出的設(shè)備實際狀況進(jìn)行分析，相互切磋研究。 (4)定期開會，評價目標(biāo)完成情況。一旦完成，經(jīng)小組研究可向上級匯報。 (5)評價成果并制定新的目標(biāo)。 TPM小組活動在各個階段有所側(cè)重。TPM實施初期，以清潔、培訓(xùn)為主；中期以維修操作為主；后期以小組會議、檢查和自主維修為主。企業(yè)的管理人員從步驟6起就有計劃地引導(dǎo)小組活動。從步驟7起，工人就應(yīng)能夠獨立、自主地進(jìn)行維修。六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（4）

35、三、指導(dǎo)小組活動的行為科學(xué)思想 小組活動的目標(biāo)要與公司的目標(biāo)一致，就應(yīng)把完成公司的目標(biāo)變成每一員工的需要。這一點說起來容易，做起來難。能否做好，主要看管理思想。行為科學(xué)家蘭西斯利克特在他所著的新管理模式一書中指出：有兩種典型的管理模式，一種為“權(quán)威型”，在管理中只注意生產(chǎn)變量（如利潤、銷售、生產(chǎn)等），習(xí)慣以“規(guī)則”、“命令”管理企業(yè)，員工對上級有懼怕心理。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是暫時的。還有另一種“參與型”模式，比較注重中間變量（人力資源），注意人的利益、成就感、上進(jìn)心。在管理中注意搞好人際關(guān)系，注意處理問題的公正性。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是長期的。一個好的管理應(yīng)該是上述兩種管

36、理模式的綜合，但應(yīng)以“參與型”為主。 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動中的主要作用是注重動機(jī)管理，培養(yǎng)職工能力和創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境。這也是能否搞好小組活動的三個條件。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的作用如圖1-1所示。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（5）圖1-1 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動中的主要作用六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（6） 現(xiàn)代社會與現(xiàn)代人需要現(xiàn)代化的管理。在日本的TPM活動中，越來越提倡以行為科學(xué)、行為動力學(xué)作好對人的管理。在用行為科學(xué)管理時，要注意以下幾點： (1)人的行為是從動機(jī)產(chǎn)生的，因此管理要從動機(jī)的引導(dǎo)開始。 (2)批評、處罰與激勵相比，人更需要激勵，因此領(lǐng)導(dǎo)要多給下級鼓勵。

37、(3)用“公平理論”指導(dǎo)工作。人們喜歡橫向比較，公平則平靜，不公平則不滿，因此領(lǐng)導(dǎo)處理問題一定要公平。 (4)承認(rèn)“無形組織”。所謂“無形組織”是非企業(yè)組織行為，是自然形成的“組織”，如“小團(tuán)體”、“群眾領(lǐng)袖”、“哥們”等，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)不應(yīng)，也不可能解散這些“無形組織”，應(yīng)把它們引導(dǎo)到與“有形組織”同一目標(biāo)上來。 不良好的領(lǐng)導(dǎo)行為和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，可能會完全葬送小組活動，因而也葬送了TPM。在現(xiàn)代管理中，好的領(lǐng)導(dǎo)行為 和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，越來越注重權(quán)利的下放 和責(zé)任的上移。 好的領(lǐng)導(dǎo)，還應(yīng)重視領(lǐng)導(dǎo)品質(zhì)的 培養(yǎng)，圖1-2顯示了不同層次的領(lǐng)導(dǎo) 所具有的不同素質(zhì)的比例。 圖1-2 領(lǐng)導(dǎo)管理技巧重要性比例六、全員生產(chǎn)維

38、修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（7）按照日本模式，一個優(yōu)秀領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)具備： (1)十項品德。使命感、責(zé)任感、信賴感、積極性、忠誠老實、進(jìn)取心、忍耐性、公平、熱情、勇氣。 (2)十項能力。思維決策能力、判斷能力、創(chuàng)造能力、洞察能力、勸說能力、對人理解能力、解決問題能力、培養(yǎng)下級能力、調(diào)動積極性能力。 優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)行為應(yīng)兼顧工作和關(guān)心職工生活兩個方面。圖1-3中三個圖分別為管理四分圖、管理方格圖和領(lǐng)導(dǎo)管理模式圖。這些圖以不同方式表明了管理方面應(yīng)把對人的關(guān)心、群體精神的維護(hù)與工作目標(biāo)完成有機(jī)地結(jié)合起來。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（8）圖1-3 不同方式表示的領(lǐng)導(dǎo)管理圖 a)管理四分圖

39、b)管理方格圖 c)領(lǐng)導(dǎo)管理模M維持群體職能 P完成目標(biāo)職能 PM強群體目標(biāo)職能 pm弱群體目標(biāo)職能六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（9）四、小組活動的評價 評價小組活動是否成熟，主要看四個方面： (1)自我發(fā)展階段自覺要求掌握技術(shù)，有自信心。 (2)改進(jìn)提高階段不斷改進(jìn)工作及技術(shù)，有成就感。 (3)解決問題階段小組目標(biāo)與企業(yè)目標(biāo)互補，活躍地解決問題。 (4)自主管理階段設(shè)定小組更高目標(biāo)，獨立自主工作。 小組是TPM的細(xì)胞，小組活動的三個臺階如圖1-4所示。 圖1-4 小組活動的三個臺階 科學(xué)的公司組織目標(biāo)應(yīng)注意生產(chǎn)變量，又注意中間變量。應(yīng)摒棄“權(quán)威型”的管理，代之以“參與型”的管

40、理，由“參與型”發(fā)展成團(tuán)體學(xué)習(xí)，反思式開放的深度研討，改變心智模式和建立公司愿景。注意關(guān)心人的利益，成就感，人際關(guān)系和公正性。 七、全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動（1）5S也是全員生產(chǎn)維修的特征之一。所謂的5S是5個日語詞匯的拼音字頭。這5個詞是：整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)。這些看起來有些重復(fù)繁瑣的單詞，恰恰是TPM的基礎(chǔ)和精華。 一、整理 首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。這些不需要的物品包括垃圾、料頭、廢品、多余的工具、報廢的設(shè)備等。最后把有用的物品按一定秩序擺放好。對工作場所進(jìn)行整理之后有如下好處： (1)可以使現(xiàn)場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作

41、效率。 (2)減少了碰撞，保障了生產(chǎn)安全，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。 (3)消除了混料差錯。 (4)有利于減少庫存，節(jié)約資金。 (5)使心情舒暢，提高工作情緒。二、整頓 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準(zhǔn)則，科學(xué)、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。整頓時注意以下三點： (1)固定地點，一般不要經(jīng)常變動。 (2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠(yuǎn)離操作者，擺放合理。 (3)目視化、色彩標(biāo)記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。 七、全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動（2）三、清掃 把工作場所周圍打掃得干干凈凈。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。在清掃時應(yīng)注意以下幾點：

42、 (l)自己掃，不依賴清潔工。 (2)把設(shè)備的點檢、保養(yǎng)、潤滑結(jié)合起來。 (3)邊清掃，邊改善設(shè)備狀況。 四、清潔 清除所有的廢水、粉塵、廢氣污染源，是前幾項的深入。 五、素養(yǎng) 工人應(yīng)有良好的個人衛(wèi)生、禮貌和作風(fēng)，遵守制度，是一種精神“清潔”。 5S活動能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅持不懈四個環(huán)節(jié)。在日本也有一些企業(yè)出現(xiàn)一緊、二松、三垮臺、四重來的現(xiàn)象，主要是沒有抓住以上四個環(huán)節(jié)。5S活動的核心是素養(yǎng)，即形成制度，養(yǎng)成良好的習(xí)慣，5S之間的關(guān)系如圖1-1所示。 圖1-1 5S之間的關(guān)系 八、實行設(shè)備點檢制（1）一、設(shè)備點檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵 人類為了身體健康，發(fā)展了一整套完善的醫(yī)學(xué)

43、理論、方法和技術(shù)。例如，現(xiàn)代的預(yù)防醫(yī)學(xué)包括日常預(yù)防、健康檢查和早期治療。與之相對應(yīng)的設(shè)備預(yù)防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設(shè)備檢查和預(yù)防修理。為了防止因突發(fā)故障造成的停機(jī)損失，應(yīng)像人身體的定期檢查一樣，對設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和早期維修。健康醫(yī)療所發(fā)展起來的那些醫(yī)療檢測手段，如心電圖、血壓計、X光、CT等，也應(yīng)發(fā)展擴(kuò)充到設(shè)備診斷領(lǐng)域中。現(xiàn)代設(shè)備振動監(jiān)測儀器、油分析設(shè)備即是這種從醫(yī)療向設(shè)備診斷的擴(kuò)展。 二、設(shè)備點檢制的具體內(nèi)容和特點 所謂的點檢制，是按照一定的標(biāo)準(zhǔn)、一定周期、對設(shè)備規(guī)定的部位進(jìn)行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障隱患，及時加以修理調(diào)整，使設(shè)備保持其規(guī)定功能的設(shè)備管理方法。值得指出的是，設(shè)備點

44、檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。日本企業(yè)設(shè)備點檢有一整套細(xì)致、標(biāo)準(zhǔn)的程序。設(shè)備點檢制的特點是： (1)定人。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點檢員。 (2)定點。明確設(shè)備故障點，明確點檢部位、項目和內(nèi)容。 (3)定量。對劣化傾向的定量化測定。(4)定周期。不同設(shè)備、不同設(shè)備故障點，給出不同點檢周期。 (5)定標(biāo)準(zhǔn)。給出每個點檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標(biāo)準(zhǔn)。 八、實行設(shè)備點檢制（2）(6)定點檢計劃表。點檢計劃表又稱作業(yè)卡，指導(dǎo)點檢員沿著規(guī)定的路線作業(yè)。 (7)定記錄。包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。 (8)定點檢業(yè)務(wù)流程。明確點檢作業(yè)和點檢結(jié)果的處

45、理程序。如急需處理的問題，要通知維修人員，不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。 點檢管理的要點是：實行全員管理，專職點檢員按區(qū)域分工管理。點檢員本身是一貫制管理者。點檢是按照一整套標(biāo)準(zhǔn)化、科學(xué)化的軌道進(jìn)行的。點檢是動態(tài)的管理，它與維修相結(jié)合。 按照點檢內(nèi)容細(xì)分，可以歸納為12個環(huán)節(jié)、6點要求，如圖1-1和圖1-2所示。 圖1-1 點檢工作12個環(huán)節(jié)八、實行設(shè)備點檢制（3）圖1-2 點檢工作六項要求點檢的種類按點檢的目的分為：傾向點檢（劣化傾向、突發(fā)故障和更換周期）和劣化點檢（劣化程度和維修判斷）：按是否解體分為：解體點檢和非解體點檢： 按周期和業(yè)務(wù)范圍分為：日常點檢、定期點檢和精密點檢

46、。八、實行設(shè)備點檢制（4）三、點檢制 點檢制是以點檢為中心的設(shè)備維修管理體制。雖然各個企業(yè)根據(jù)各自特點推行不盡相同的點檢制，實行TPM的一些企業(yè)所推行的“三位一體”點檢制和“五層防護(hù)線”的做法仍可以借鑒。所謂“三位一體”是指：崗位操作工人的日常點檢，專業(yè)點檢員的定期點檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢三位一體?！拔鍖臃雷o(hù)線”是把崗位操作工人的日常點檢作為第一層防護(hù)線；把專業(yè)點檢和定期點檢作為第二層防護(hù)線；專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢作為第三層防護(hù)線。在此基礎(chǔ)上，對上述點檢中出現(xiàn)的問題，再進(jìn)一步利用技術(shù)診斷和傾向管理探明因果，做出對策，這也就是第四層防護(hù)線。第五層防護(hù)線是每半年或一年一次的精密檢測。四、點檢活

47、動模型 1.點檢工作模型 首先應(yīng)該考慮按照作業(yè)流程劃分或按照設(shè)備布局劃分的點檢區(qū)域劃分問題。點檢員還應(yīng)設(shè)計優(yōu)化的點檢路線圖。要有一個包含計劃-實施-檢查-反饋四個環(huán)節(jié)在內(nèi)的點檢作業(yè)業(yè)務(wù)流程，即計劃（作業(yè)表）實施（確認(rèn)設(shè)定點的狀態(tài)，結(jié)果記錄，異常現(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)、處理）檢查（計劃表執(zhí)行情況，信息傳遞，研討整理）反饋（核對計劃、標(biāo)準(zhǔn)）。 2.點檢計劃模型 點檢計劃模型由點檢作業(yè)卡、定期點檢計劃表、長期點檢計劃表這三部分構(gòu)成。表1-3給出一個企業(yè)周點檢作業(yè)卡的一部分。定期點檢計劃表、長期點檢計劃表可以參考其他有關(guān)資料。 八、實行設(shè)備點檢制（5）周點檢計劃卡單元：初軋區(qū)域：初軋區(qū)點檢者甲乙丙丁日期自1987

48、年3月16日至3月21日設(shè)備名部位點檢項目內(nèi)容星 期點檢標(biāo)準(zhǔn)異常記錄備注123456日普通橋式起重機(jī)橫行軌道鋼軌龜裂或損傷無龜裂或損傷螺釘松動或折損無松動或折損脫落無脫落軌條壓板折損無折損運轉(zhuǎn)室構(gòu)件龜裂或變形無異狀或變形螺釘松、脫、損無松、脫、損軸承異音無異音發(fā)熱40以下振動無異常振動 注：點檢記錄標(biāo)記運行中的點檢；停止時的點檢；已完成運動中的點檢；已完成停止時的點檢。 表1-3 周點檢作業(yè)卡 八、實行設(shè)備點檢制（6） 3.實績管理與分析 包含各種檢修記錄管理，如日常點檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報告書、改進(jìn)維修記錄以及設(shè)備臺賬等。另外，對上述記錄和點檢中發(fā)現(xiàn)的異常，通過小組或?qū)I(yè)

49、人員、組長級的分析會，適當(dāng)?shù)貞?yīng)用排列圖、傾向分析等手段分析故障原因，制定對策。 五、點檢員的工作方法 點檢員的工作可以概括為七步工作法，如圖1-3所示。 點檢員還可以按照PDCA管理循環(huán)的方式指導(dǎo)自己的活動。 圖1-3 七步工作法九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（1）一、故障的基本概念 所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功能。故障的種類可按以下方式劃分： (1)功能停止型故障 設(shè)備突發(fā)性停止的故障。 (2)功能降低型故障 雖可以動作，但加工能力下降或?qū)е缕渌麚p失的故障。 二、故障是冰山的頂峰 我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設(shè)備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。就像冰山

50、藏在水中的部分。中國有句俗話：“螻蟻雖小，可以毀掉萬里長堤”。日本的一些“無人”工廠也提出“無人始于無塵”。濟(jì)南卷煙廠在設(shè)備上一直開展“清潔清潔再清潔”的三個清潔活動。這是因為塵土就可以導(dǎo)致故障的發(fā)生。其演變過程如下： 塵土劃痕存水電化學(xué)反應(yīng)銹蝕松動振動疲勞微裂紋裂紋斷裂最終故障九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（2）三、減少故障損失的對象 減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個環(huán)節(jié)，其對策如圖1-1所示。 圖1-1 減少故障損失的五個對策九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（3）四、向零故障的目標(biāo)前進(jìn) 1.改變觀念 要改變傳統(tǒng)心智模式，確定： (1)設(shè)備是人使它故障的。 (2)

51、人的觀念和行動改變了，能使設(shè)備故障為零。 (3)要從“設(shè)備一定會發(fā)生故障”轉(zhuǎn)變成“不使設(shè)備發(fā)生故障”和“故障可以達(dá)到零”的新觀念。 2.劣化原因分析 (1)劣化原因的結(jié)構(gòu)。劣化原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。 (2)劣化原因的漸變過程。劣化是一個從量變到質(zhì)變的過程，其發(fā)展進(jìn)程如圖1-2所示。 圖1-2 劣化的漸變過程九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（4）3.達(dá)到零故障的六個步驟 (1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。 (2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊?自然劣化：由于設(shè)備的運動、負(fù)荷、時間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。 人為劣化：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原

52、因引起的性能降低和壽命降低。 要通過根除劣化，強化清潔、緊固、潤滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設(shè)備基本狀態(tài)來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態(tài)。 (3)改善設(shè)計。通過不拘泥于原設(shè)計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計部門，改善設(shè)計，提高新設(shè)備的可靠性，達(dá)到維修預(yù)防的目標(biāo)。 (4)徹底的預(yù)防維修。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：氣動系統(tǒng)；潤滑系統(tǒng)；液壓系統(tǒng)；驅(qū)動、傳遞系統(tǒng)；變速系統(tǒng)；電氣控制系統(tǒng)。 對這六大系統(tǒng)進(jìn)行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時予以修理、更換是十分必要的。鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內(nèi)元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當(dāng)延長其修理周期，以降低維修成本。

53、九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（5）良好的預(yù)防維修實踐要點為： 研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； 配備點檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點檢； 設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時取代劣化零部件； 提高維修方法技能。 (5)走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。 預(yù)知維修是通過監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)來確定維修時間的方法。其程序如圖1-3所示。 在計算機(jī)軟件、檢測手段不斷進(jìn)步的條件下，設(shè)備管理即從預(yù)知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。 圖1-3 預(yù)知維修程序九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（6）（6)提高人的可靠性。 人的行為來自知識、規(guī)則和技能。 人的失誤是必然的。 心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯，

54、不關(guān)心，誤解。 行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應(yīng)。 損失：操作失誤，維修失誤，無對策，對策不力，對策錯誤。 減少人的失誤靠管理。 內(nèi)容：合理分工，用人得當(dāng)；定置、目視化、標(biāo)記化管理；行為規(guī)范。 訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。 目標(biāo)：讓容易失誤的事情難于發(fā)生，讓難于正確的做法易于實現(xiàn)。 TPM的零故障是一個嚴(yán)格、細(xì)致、實在的工作過程，是不斷找出問題，進(jìn)行分析研究，制定對策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程。一個優(yōu)秀的企業(yè)，沒有什么驚天動地的大事，就是點點滴滴的積累過程。十、設(shè)備綜合效率（1）影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機(jī)損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、

55、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式： 設(shè)備綜合效率=時間開動率性能開動率合格品率 這里，負(fù)荷時間為規(guī)定的作業(yè)時間除去每天的停機(jī)時間，即負(fù)荷時間=總工作時間計劃停機(jī)時間 工作時間則是負(fù)荷時間除去那些非計劃停機(jī)時間，如故障停機(jī)、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機(jī)等。十、設(shè)備綜合效率（2）【例1】若總工作時間為8h，班前計劃停機(jī)時間是20min，而故障停機(jī)為20min，安裝工夾具時間為20min，調(diào)整設(shè)備時間為20min。于是負(fù)荷時間=480-20=460min開動時間=460-20-20=400min時間開動率=速度開動率凈開動率 這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進(jìn)給速度計算得

56、到的，而實際的加工周期一般要比理論加工周期長。開動時間即是設(shè)備實際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機(jī)和非計劃停機(jī)所得時間，或是負(fù)荷時間減去非計劃停機(jī)所得時間。 實際上 從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因為從計算過程更容易看出性能開動率的損失原因。 十、設(shè)備綜合效率（3）【例2】有400件零件加工，理論加工周期為0.5min，實際加工周期為0.8min。則 凈開動率=0.8400/400=80% 速度開動率=0.5/0.8=62.5% 性能開動率=80%62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為9

57、8，則 設(shè)備綜合效率（全效率）=875098=42. 6 我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到 （A）每天工作時間=608=480min。 （B）每天計劃停機(jī)時間（生產(chǎn)、維修計劃、早晨會議等）20min。 十、設(shè)備綜合效率（4）（C）每天負(fù)荷時間=AB=460min。 （D）每天停機(jī)損失=60min（其中故障停機(jī)=20min，安裝準(zhǔn)備=20min，調(diào)整=20min）。 （E）每天開動時間=CD=400min。 （F）每天生產(chǎn)數(shù)量=400件。 （G）合格品率=98。 （H）理論加工周期=0. 5min件。 （I）實際加工周期= 0. 8min件。 （J）實際加工時間=IF=. 8400=

58、320min。 （K）時間開動率(E/C) 100（400/460）100=87。 （L）速度開動率（HI）100%= (0. 5/0.8)100=625。 （M）凈開動率(JE) 100(320/400)10080。 （N）性能開動率=LM1000. 6250. 80 10050。最后得 設(shè)備綜合效率（全效率）=KNG100=0.870.500.98100426日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時間開動率不低于90，性能開動率不低于95，合格品率不低于99，這樣設(shè)備綜合效率才不低于85。這也是TPM所要求達(dá)到的目標(biāo)。十、設(shè)備綜合效率（5）如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。圖1

59、-1就把全效率的計算和減少六大損失聯(lián)系起來。 圖1-1 設(shè)備綜合效率的計算和減少六大損失的關(guān)系十、設(shè)備綜合效率（6）由于不同資料，對設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。為了便于對照參考，現(xiàn)給出以上計算中出現(xiàn)各種術(shù)語的英文原文。 總工作時間total available time 計劃停機(jī)時間planned down time 負(fù)荷時間loading time 工作時間operation time 停機(jī)時間down time時間開動率availability 性能開動率performance efficiency 凈開動率net operation rate 速度開動率operating sp

60、eed rate 理論加工周期theoretical cycle time 實際加工周期actural cycle time加工數(shù)量processed amount合格品率rate of quality products設(shè)備綜合效率overall equipment efficiency (effectiveness)十、設(shè)備綜合效率（7）設(shè)備綜合效率(OEE)的計算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評估的依據(jù)。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響OEE的因素，如圖1-2所示。 圖1-2 利用魚骨分析尋找影響OEE的因素