1、注塑機參數及安全調試指引（德馬格）注塑機安全調試指引前言：為了更規范、更合理、更快速地完成注塑工藝參數調試，提高注塑機和模具使用壽命、減少修 機和修模時間、減少機位人手、減少耗材，提升產品質量和提高生產效率，最終確保生產順利和穩 定，特制定此份注塑機安全調試指引。一：注塑生產流程圖生產流程圖二：上模機臺型號與模具大小是否匹配上模前需要根據模具大小，與機臺容模厚度是否匹配，不可出現小機臺上大模或大機臺上很 小的模。按以下要求執行：1/2容模寬度&模具寬度W容模寬度上模前準備根據模具長度，將注塑機容模厚度設定在合適位置（較模具長度稍長即可），并將機臺調至開模狀態，之后將安全門打開；根據模具寬度，對

2、于機臺固定板上因夾馬定位螺絲擋住上模的，則需 要先將螺絲擰下來，往外移至合適位置。最后將機械手調至外端，并將機臺馬達關閉。調整容模厚度要求如下：將注塑機調到手動狀態，合模，容模厚度是否與模具長度匹配，對于過短或過長，則需將注 塑機打到調試狀態，將容模厚度調試到與模具長度匹配為止。（需要設定調試的速度為最大速度的10%-15%,方可進行容模厚度的調試）。吊模將模具從地面或叉車上吊入機倉內，吊裝前需檢查模具吊裝孔是否滑牙，起吊模具時需控制起吊速度和運輸速度。將模具吊起后（離地面高度 15到20公分），平推至注塑機操作界面的對面, 之后再將模具升高，至合適高度后，再平移至機臺容模腔內，最后將模具降低

3、，降低至進膠口與唧 嘴基本持平。需特別注意，吊環扭入深度必須在兩倍直徑以上。對嘴將模具吊入機倉內，模具進膠口位置與炮嘴基本在一條線上，打開馬達進行對嘴。對炮嘴前， 應先合模鎖模-模具處于低壓狀態（位置在 5MM-10MM ）,模具能夠稍微活動即可。再啟動射座 以15%-20%的速度進行操作，防止射嘴和模具撞擊或碰傷。且在微調模具上下時，唧嘴必須退后一注塑機參數及安全調試指引（德馬格）段距離，避免唧嘴或模具損壞打緊馬仔，接油接水好嘴之后，馬仔擰緊，將模具固定在機臺之上。馬仔擰緊是指：將螺絲擰緊，擰到手受 力突然增大時，再將螺絲擰90到180度即可。螺絲進入機板深度必須大于螺絲直徑 1.5倍 以上

4、。.擰緊之后，需用扳手輕敲螺絲，發出清脆聲音即表明螺絲擰緊。.接好油管、水管，并根據所用原料特性要求，調好油溫機（或水溫機）溫度，并打開預熱。原料名稱ABSABS+PCPCPC+GFPOMTPU模溫（C）60-8080-10080-120110-13080-9050-70.同時根據所用原料的特性，設定注塑機螺桿各段的溫度，并將其打到保溫狀態-預熱。設置溫度的基本要求為：從進料口開始，往唧嘴方向，整個料筒溫度依次升高，每段溫度差值在 10-15 C,至膠料射出前溫度最高，唧嘴溫度較最高溫度低5-10 C .三：模具空轉檢查.打開邊鎖，并將開模速度調至5%-10%,緩慢開模，同時眼睛需一直盯著模具

5、，看是否有異 常，有異常則立即停機檢查。開模距離的確定：一般情況下，滿足機械手或手工取產品即可，間距在 150MM-450MM 。.開模后，仔細檢查模腔、鑲件等是否有異常。.將頂針頂出速度及后退速度調至 5%-10%,緩慢將 頂針頂出及后退，檢查頂出系統是否有異常，重復三次。 之后，將頂出速度及后退速度調至正常（一般情況下，頂 出速度控制在25%-45%;后退速度控制在35%-55%）,再 重復三次。頂出位置的確定：跟進產品的結構特點，便于 機械手或手工取產品即可，一般頂出距離 20MM-100MM 。.將合模速度同樣調至5%-10%,重復三次，檢查頂 出機構、滑動機構是否正常；再將合模速度及

6、開模速度調 至正常（一般情況下，開模速度在 20%-50%,需遵從加 速、勻速、減少的運動過程；合模速度在 10%-55%,也需 遵從加速、勻速、減少的運動過程。）重復三次。生產過程 中，打開安全門后，馬達電源自動切斷。.特別注意最后高壓低速合模時，位置的設定，一般在位置5MM-10MM時，設定高壓低速合模；反之，開模時，高壓低速開模位置與高壓低速合模位 置一致。開模時，減速位置的設定，一般設定在模具完全開模前20MM-50MM。日常常用機臺高壓開模位置無須設定，有特別需要時方根據實際修改。四：下模生產完成后，先關閉馬達，再拆除水管、油管；之后用風槍將模具運水道內的積水吹出，防 止模具生銹；用

7、碎布將模具表面的油污擦拭干凈。拆卸碼仔前需先上好吊環，并將鐵鏈起吊拉直， 至模具稍受力，吊架不可受力彎曲。注意掌握力度，力度過小，開模后模具將出現突然下降；力度 過大，開模后將出現模具往上彈。起吊前，再次檢查所有馬仔是否扭開，方可低壓慢速（15%-20%） 開模。馬仔擰緊及松開，需遵循整體平進的原則，即不能一次性將馬仔擰緊或擰松開，需要將四個 馬仔或對角線上的兩個馬仔，相對平穩的擰緊。注塑機參數及安全調試指引（德馬格）將模具從機臺吊出，并平穩放置在叉車上。模具起吊至合適高度后，平移至注塑機操作界面 對面，之后再將模具降低至地面 15到20公分，最后將模具平推外出，平穩的放于叉車上。五：參數調試

8、烘料上機調試前，需要跟進所加原料特性烘烤好原料；加入機臺烘料斗內，繼續烘料原料名稱ABSABS+PCPCPC+GFTPUPOMPMMA烘烤溫度（C）80-9090-105100-120110-13080-9580-9060-75烘烤時間（小時）3344333新模具工藝條件設定的方法方法：先不用保壓，只用一級射膠；溫度：偏低設置料溫（防止分解）和偏高設置模具溫度；壓力：注射壓力、背壓均從偏低處開始；鎖模力：從偏大處開始（防止溢料）；速度：注射速度從稍慢開始；螺桿轉速從稍慢開始；開閉模速度從稍慢開始；計量行程從偏 小開始（防止過量填充）；時間：注射時間從偏長開始；冷卻時間從偏長開始；當產品走滿膠后

9、，再啟用保壓，保壓壓力及保壓時間從小到大調整。注塑部實際操作過程的總結機臺炮筒溫度及前后模溫度打到預定值時，再次檢查頂出機構及滑動機構，重復三次。同時,解除炮筒保溫狀態。注意唧嘴的溫度比炮筒最高溫度低5-10 C o鎖模力：是為了頂抗熔融物料的注塑壓力而設定的，具大小要根據注塑壓力大小，產品面積 大小等具體情況而定，一般注塑壓力越大，產品面積越大，鎖模壓力越大。鎖模力開始設定時，可 從高往下調，即最高為最大鎖模力的 90%開始。特別注意：鎖模力越大，對模具損傷越大，剛好能 滿足生產需求時為最佳鎖模力。射膠壓力：公司常用塑膠ABS、ABS+PC、PC等原料，用于德馬格上，壓力范圍在100MPa-

10、180MPa,具體需根據產品結構及料性等設定。射膠壓力遵從低到高進行調試。保壓壓力一般為射膠壓力的 70%-85%時間（射膠時間、保壓時間及冷卻時間）射膠時間：根據所用原料、產品結構及大小設定保壓時間：保證澆口封膠即可，目前注塑部設定范圍在0.5S 3S冷卻時間：應從較長時間設定，之后逐漸降低，保證產品不變形即可。背壓可以提高材料的熔融效果和混煉效果。 對于有用到色粉（特別是色粉量大，諸如白色等）， 適當增加背壓，可減少一定量色粉線、異色點等。但背壓越大，對螺桿損傷越大。一般情況下，背 壓設定在3-15kg/c itf。射膠量：一般射膠量最好設定在注塑機最大射膠量的 30%-90%,且一次溶膠

11、量必須低于三啤 產品重量。在設定射膠位置的時候，必須將殘留量留出來，一般殘留量為5- 10MM。參數調試試啤產品，根據所啤產品的實際情況，調試機臺。對于有工藝參數的產品，必須依據工藝參數注塑機參數及安全調試指引（德馬格）進行調試，不可超出工藝要求范圍，超出范圍的需要重新驗證。模具注塑成型性的檢討模具在使用過程中，特別在試模時，需要對模具進行檢討，主要有以下幾點:注塑成型工藝條件范圍是否太窄；能否使用機械手作業；機位人手是否較多；注塑周期是否太長；注塑外觀質量能否滿足客戶要求；注塑件的尺寸精度和強度能否達到要求；注塑成型是否困難（包括脫模困難、排氣差、流動阻力大、模溫不均等）模具及產品是否容易變

12、形。六、常見異常原因分析及解決方法異常現象產生原因解決辦法缺膠.料筒及噴嘴溫度偏低.模溫過低.i|里過小.注射壓力、速度過小.注射時間過短.模具排氣/、良.雜物堵塞射嘴或澆口.澆口過小.提高料筒及射嘴溫度.提高模溫.加大計量.提高注射壓力、速度.加長注射時間.模具加排氣.清理射嘴或澆口.止確設計澆注系統披鋒.注射壓力太大、速度太快.鎖模力過小或單向受力.保壓切換位置太小.料溫太高.模具間落人雜物.模具父形或分型而不平.降低注射壓力、速度.調節鎖模力.提前保壓.降低料溫.擦凈模具.調整模具或磨平火線1料溫過低.模溫低.注射壓力低.注射速度慢.計里過小.模具排氣/、良.提高料溫.提高模溫.提高注射

13、壓務.加快注射速度.加大沙里.模具排氣黑點及條紋1料溫過高，造成分解.料筒或噴嘴接合不嚴.模具排氣/、良.染色不均勻.物料中混有深色物.降低料溫.修理接合處，除去死角.模具排氣.重新染色.將物料中深色物剔除銀線（氣花）.料溫過高，料分解物進入模腔.原料含水分高，成型時氣化.物料含有易揮發物.冷膠進入造成.倒索太大，空氣進入造成.迅速降低料溫.原料預熱或干燥.原料進行避熱干燥.清除膠屑、提高射嘴溫度、 增加倒索4 / 5注塑機參數及安全調試指引（德馬格）5.減小倒索義形.冷卻時間短.頂出受力不均.模溫太高.制品內應力太大.通水不良，冷卻不均.制品薄厚/、均.加長冷卻時間.改變頂出位置.降低模溫.

14、消除內應力.改變模具水路.止確設計制品和模具脫皮、分層.原料不純.同種塑料不同級別或不同牌號相混.配入潤滑劑過量.塑化不均勻.混入異物.澆口太小，摩擦力大.保壓時間過短.凈化處理原料.使用同級或同牌號料.減少潤滑劑用量.增大背壓，回料速度.清除異物.加大澆口.延長保壓時間裂紋.模具太冷.冷卻時間太長.塑料和金屬嵌件收縮率/、一樣.頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布 不當.模向粗糙.制件脫模斜度/、夠，脫模難.調整模具溫度.降低冷卻時間.金屬嵌件預熱.調整頂出裝置或合理安排頂鋁量及其位置.省模.止確設計脫模斜度波紋.料溫過低，粘度大.模溫過低.注射壓力太小.注射速度太慢.澆口太小.提高料溫.提高模溫.加大注射壓力.提高注射速度.適當加大澆口強度卜降.料溫太高，塑料分解.塑料和嵌件處內應力過大.塑料回用次數多.塑料含水