1、超硬材料銷售項目質量管理手冊目錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc114174684 一、 控制圖的基本原理 PAGEREF _Toc114174684 h 3 HYPERLINK l _Toc114174685 二、 控制圖應用的程序 PAGEREF _Toc114174685 h 6 HYPERLINK l _Toc114174686 三、 過程能力的計算和評價 PAGEREF _Toc114174686 h 9 HYPERLINK l _Toc114174687 四、 過程能力 PAGEREF _Toc114174687 h 11 HYPERLINK l

2、_Toc114174688 五、 質量檢驗的目的 PAGEREF _Toc114174688 h 12 HYPERLINK l _Toc114174689 六、 質量檢驗的含義 PAGEREF _Toc114174689 h 14 HYPERLINK l _Toc114174690 七、 計數抽樣檢驗的基本原理 PAGEREF _Toc114174690 h 19 HYPERLINK l _Toc114174691 八、 抽樣檢驗的基本術語 PAGEREF _Toc114174691 h 24 HYPERLINK l _Toc114174692 九、 質量檢驗制度 PAGEREF _Toc11

3、4174692 h 30 HYPERLINK l _Toc114174693 十、 質量檢驗的組織 PAGEREF _Toc114174693 h 33 HYPERLINK l _Toc114174694 十一、 產業環境分析 PAGEREF _Toc114174694 h 37 HYPERLINK l _Toc114174695 十二、 行業壁壘 PAGEREF _Toc114174695 h 37 HYPERLINK l _Toc114174696 十三、 必要性分析 PAGEREF _Toc114174696 h 41 HYPERLINK l _Toc114174697 十四、 項目基本

4、情況 PAGEREF _Toc114174697 h 41 HYPERLINK l _Toc114174698 十五、 經濟效益及財務分析 PAGEREF _Toc114174698 h 47 HYPERLINK l _Toc114174699 營業收入、稅金及附加和增值稅估算表 PAGEREF _Toc114174699 h 47 HYPERLINK l _Toc114174700 綜合總成本費用估算表 PAGEREF _Toc114174700 h 49 HYPERLINK l _Toc114174701 利潤及利潤分配表 PAGEREF _Toc114174701 h 51 HYPERL

5、INK l _Toc114174702 項目投資現金流量表 PAGEREF _Toc114174702 h 53 HYPERLINK l _Toc114174703 借款還本付息計劃表 PAGEREF _Toc114174703 h 55 HYPERLINK l _Toc114174704 十六、 項目實施進度計劃 PAGEREF _Toc114174704 h 56 HYPERLINK l _Toc114174705 項目實施進度計劃一覽表 PAGEREF _Toc114174705 h 57控制圖的基本原理數據或質量特性值處理的方法中，不論是頻數分布表、直方圖、分布的計量值、分布規律及過程

6、能力指數等所表示的都是數據在某一段時間內的靜止狀態。但是，生產過程中，用靜態的方法不能隨時發現問題以調整生產或工作。因此，生產過程或工作現場不僅需要處理數據的靜態方法，也需要能了解數據隨時間變化的動態方法，并以此為依據來控制產品生產過程或工作的質量。1、控制圖的基本概念控制圖是對測定、記錄、評估和監察過程是否處于統計控制狀態的一種統計方法設計圖。世界上第一張控制圖是美國休哈特在1924年5月16日提出的不合格品率（P）控制圖。（1）控制圖的設計原理。正態性假設。3準則。小概率事件原理。小概率事件原理是指小概率的事件一般不會發生。由3準則可知，數據點落在控制界限以外的概率只有0.135%，因此，

7、生產過程正常情況下，質量特性值是不會超過控制界限的，如果超出，則認為生產過程發生異常變化。（2）控制圖應用經驗與理論分析表明，當生產過程中只存在正常波動時，產品或過程質量將形成典型分布，若過程正常，即分布不變，則出現點子超過UCL或LCL的概率只有0.135%左右。若過程異常，分布曲線上移或下移，產品或過程質量的分布必將偏離原來的典型分布，即,發生變化。發生這種情況的可能性很大，其概率可能為0.135%的幾十至幾百倍。小概率事件在一次試驗中幾乎不可能發生，若發生即判斷異常。因此，根據典型分布是否偏離就能判斷異常波動是否發生，而典型分布的偏離可由控制圖檢出，所以，控制圖上的控制界限就是區分正常波

8、動和異常波動的科學界限，亦可分析偶然因素與異常因素對過程的影響。2、控制圖的基本種類（1）常規控制圖的分類。常規控制圖是按產品質量的特性及其分布規律所作的分類。均值極差控制圖。均值標準差控制圖。中位數極差控制圖。單值移動極差控制圖。不合格品率控制圖。不合格品數控制圖。缺陷數控制圖。單位缺陷數控制圖。（2）按控制圖的用途劃分。按控制圖的用途來劃分，可以分為分析用控制圖和控制用控制圖。實施SPC分為兩個階段，一是分析階段，二是監控階段。在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。兩者間的關系適應日本質量管理的名言：“始于控制圖，終于控制圖。”所謂“始于控制圖”是指對過程的分析從

9、應用控制圖對過程進行分析開始，所謂“終于控制圖”是指對過程的分析結束，最終建立了控制用控制圖。故根據使用的目的和用途的不同，控制圖可分為分析用控制圖與控制用控制圖。分析用控制圖。分析用控制圖是根據過去數據，主要用于分析現狀，涉及分析兩個方面的內容，一是所分析的過程是否處于統計控制狀態，二是該過程的過程能力指數是否滿足要求，若經過分析后，生產過程處于非統計控制狀態，則應查找原因并加以消除。控制用控制圖。控制用控制圖由分析控制圖轉化而來，當過程達到了確認的狀態后，才能將分析用控制圖的控制線延長作為控制用控制圖。由于后者相當于生產中的立法，故由前者轉為后者時應有正式交接手續。這里要用到判斷穩態的準則

10、（簡稱判斷準則），在穩定之前還要用到判斷異常的準則。進入日常管理后，關鍵是保持所確定的狀態。經過一個階段的使用后，可能又會出現異常，這時應查出原因，采取必要措施，加以消除，以恢復統計控制狀態。3、控制圖的界限公式對于常規控制圖的控制界限計算公式，世界上各個國家都有相應的標準。中華人民共和國國家標準常規控制圖（GB/T40912001），等同于國際標準休哈特控制圖（ISO8258：1991）及其1993年的修訂本。（1）常規計量控制圖的界限公式。（2）常規計數控制圖的界限公式。計數控制圖是通過記錄所考察的樣本中每個個體是否具有某種特性（或特征），如合格與不合格；合格率與不合格率；缺陷與單位缺陷等

11、某種事件所發生的次數對過程進行監控的控制圖。控制圖應用的程序應用控制圖的主要目的是發現過程或工序異常點，追查原因并加以消除，使過程或工序保持受控狀態；對過程或工序的質量特性數據進行時間序列分析，以掌握過程或工序狀態。因此，在進入控制圖應用程序之前，根據統計過程質量控制的目的確定控制圖的類型，然后，進入控制圖應用的一般程序。1、控制圖應用的一般程序（1）選取控制的質量特性與預備數據。控制的質量特性就是選出符合統計過程質量控制，運用目的、可控、易于評價的質量特性或項目，如對產品的使用效果有重大影響的質量特性，對下道工序的加工質量關系重大的質量特性，生產過程中波動大的質量特性，等等。隨機收集能反映出

12、質量特性的一組數據，即預備數據。預備數據是用來繪制控制圖的數據。（2）計算統計量。不同種類的控制圖所需要的統計量各不相同，應根據所選取的控制圖種類的統計變量的規定對預備數據進行統計計算。（3）計算控制界限。不同圖種的控制圖，其控制界限的計算公式各不相同。但都需要計算CL，UCL，LCL，計算公式根據統計量的分布特征值及相互關系推導而得。（4）繪制分析用控制圖。根據計算的控制界限數值，在控制圖縱坐標軸上刻度，并畫出CL，UCL、LCL.三條界限。控制圖橫坐標軸的刻度為樣本號。按數據表中各組數據的統計量值在控制圖中打點并用直線線段連接為折線，即為分析用控制圖。分析用控制圖是在對過程的穩定性或受控狀

13、態沒有明確結論時繪制的控制圖，主要目的是判斷過程是否處于穩定狀態或受控狀態。（5）過程穩定與否和異常與否的判斷。作為分析用控制圖的完結，依據判斷規則的各項準則，對分析用控制圖中點子分布狀況進行判斷。若分析用控制圖中點子的分布沒有任何違背判斷準則的情況，即可判斷出取樣過程處于穩定受控狀態，無異常原因發生。（6）計算過程能力是否達到基本要求，過程是處于穩定或受控狀態下，計算過程能力是否達到基本要求，也可以用分析用控制圖中的數據作直方圖判斷。（7）確定控制標準。確定控制標準是對控制用控制圖的要求。利用分析用控制圖的判斷，如若過程穩定無異常發生，且過程能力指數滿足技術要求，可將分析用控制圖的控制界限延

14、長，作為標準，此時分析用控制圖轉化為控制用控制圖，以對日常過程或工序控制進行監管。如若過程不穩定，有異常發生，或過程能力指數不能滿足技術要求，要對分析用控制圖進行修正。修正時，如若組數能滿足要求，可剔除不合理數據，重新得到控制界限。如若組數不能滿足要求，要重新搜集數據。進行日常工序質量控制。在日常生產活動中，隨機間隔取樣，進行測量和計算，在圖上描點、觀察分析、判斷工序狀態。如果無異常現象，則維持現狀進行生產，如果出現質量降低的信息，應采取措施消除異常；如果出現質量提高的信息，應總結經驗，進行標準化或制度化。2、計量值控制圖：均值一極差控制圖的繪制均值極差控制圖是均值控制圖和極差控制圖聯合使用的

15、一種控制圖，前者用于判斷生產過程是否處于或保持在所要求的受控狀態，后者用于判斷生產過程的標準差是否處于或保持在所要求的受控狀態。過程能力的計算和評價（一）過程能力的計算當生產過程處于穩定狀態時，一定的工序能力指數與一定的不合格品率相對應。根據所采用數據類型的不同和技術要求的不同，工序能力指數和不合格概率的計算又可以分為四種情況。（二）過程能力評價過程能力指數客觀且定量地反映了過程能力滿足質量標準的程度。它與生產過程中的加工能力和管理水平有關。過程能力指數越大，產品的加工質量就越高。因此，在實際生產中，根據過程能力指數的大小對過程的加工能力進行分析和評價，以便于采取必要的措施，既要保證過程質量，

16、又要使成本適宜。1、無偏狀態下過程能力評價一般情況下，無偏狀態是指過程中心與質量標準公差中心重合。（1）特等一過程能力過于充裕。在過程或工序允許的情況下，可考慮放寬管理或降低成本，可放寬檢查，如人和設備的配備可相對降低一些，這樣可以帶來降低成本、提高效率的效果；提高產品的原設計精度，改進產品性能；加大抽樣間隔，減少抽驗件數，降低檢驗的各種消耗。（2）1等過程能力充裕。按過程進行管理，正常運轉；非重要過程或工序可允許小的外來波動；對不重要的過程或工序可放寬檢查，工序控制抽樣間隔可放寬。（3）2等過程能力尚可。必須加強對生產過程的監控，防止外來波動；調查4MIE因素，作必要改進；嚴格執行各種規范、

17、標準、制度；堅持合理的抽樣方案和檢驗規程。（4）3等一過程能力不足。必須采取措施提高過程或工序能力，通過因果圖、排列圖找出需要改進的因素；分析質量標準是否脫離實際，應實事求是地修正質量指標過嚴的情況；加強質量檢驗工作。（5）4等一過程能力嚴重不足。立即追查原因，采取緊急措施，提高工序能力，對4MIE必須進行根本性的改革，要從根本上消除影響質量的關鍵因素。2、有偏狀態下過程能力評價一般情況下，有偏狀態是指過程分布中心與質量標準公差中心不重合，出現了偏移。從統計的角度看有偏狀態，中心偏移使得過程分布中心值不在目標值上，偏移量的出現使得過程能力指數Cp降低，過程輸出的不合格品率增加。過程能力1、過程

18、能力過程能力（PC）是指過程（或工序）處于穩定狀態下的實際加工能力，它是衡量工序質量的一種標志，又叫工序能力，在機械加工業中又叫加工精度。SPC的基準就是統計控制狀態或稱穩態。過程能力反映了穩態下該過程本身所表現的最佳性能（分布寬度最小）。因此，在穩態下，過程的性能是可預測的，過程能力也是可評價的。離開穩態這個基準，對過程就無法預測，也就無法評價。過程能力決定于由偶然因素造成的標準差。通常用6倍標準差（六西格瑪）表示過程能力，它的數值越小越好。2、過程能力指數過程能力指數，簡稱Cp或Cpk，以往稱為工序能力指數，現在則統一稱為過程能力指數。Cp是用于反映過程處于正常狀態時，即人員、機器、原材料

19、、工藝方法、測量和環境（5MIE）充分標準化并處于穩定狀態時，所表現出的保證產品質量的能力。過程能力是表示生產過程客觀存在著分散的一個參數。但是這個參數能否滿足產品的技術規格要求，僅從它本身還難以看出。因此，還需要另一個參數來反映工序能力滿足產品技術要求（公差、規格等質量標準）的程度。這個參數就叫做過程能力指數，也稱為工序能力指數或工藝能力指數。它是技術規格要求和工序能力的比值。質量檢驗的目的1、質量檢驗的目的（1）判斷產品質量是否合格。（2）確定產品質量等級或產品缺陷的嚴重性程度，為質量改進提供依據。（3）了解生產工人貫徹標準和工藝的情況，督促和檢查工藝紀律，監督工序質量。（4）收集質量數據

20、，并對數據進行統計、分析和計算，提供產品質量統計考核指標完成的情況，為質量改進和質量管理活動提供依據。（5）當供需雙方因產品質量問題發生糾紛時，實行仲裁檢驗，以判定質量責任。2、質量檢驗的重要意義（1）通過進貨質量檢驗，企業可以獲得合格的原材料、外購件及外協件，這對保證企業產品質量特別重要。此外，通過進貨檢驗還可以為企業的索賠提供依據。（2）通過過程檢驗不僅可以使工藝過程處于受控狀態，而且還可以確保生產出合格的零部件。（3）通過最終檢驗可以確保向用戶提供合格的產品，不僅可以減少用戶的索賠、換貨等損失，而且可以得到用戶的信賴，不斷擴大自己的市場份額。3、質量檢驗的主要職責（1）按質量策劃的結果（

21、如質量計劃、進貨檢驗指導書、國家或行業標準等）實施檢驗；（2）做好記錄并保存好檢驗結果；（3）做好產品狀態的標識；（4）進行不合格品統計和控制；（5）異常信息反饋。總之，加強質量檢驗可以確保不合格原材料不投產，不合格半成品不轉序，不合格零部件不裝配，不合格產品不出廠，避免由于不合格品的使用給用戶、企業和社會帶來損失。另外，在質量成本中，檢驗成本往往占很大的份額，通過合理確定檢驗工作量，對降低質量成本具有很重要的意義。質量檢驗的含義1、質量檢驗定義朱蘭認為：“所謂檢驗，就是這樣的業務活動，決定產品是否在下道工序使用時適合要求，或是在出廠檢驗場合，決定能否向消費者提供。”英國標準（BS）將“檢驗”

22、定義為：“按使用要求來測量、檢查、試驗、計量或比較一個項目的一種或多種特性的過程。”國際標準質量管理體系基礎和術語（ISO9000：2005）中，將檢驗定義為“通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。”（1）檢驗就是通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。對產品而言，是指根據產品標準或檢驗規程對原材料、中間產品、成品進行觀察，適當時進行測量或試驗，并把所得到的特性值和規定值作比較，判定出各個物品或成批產品合格與不合格的技術性檢查活動。（2）質量檢驗就是對產品的一個或多個質量特性進行觀察、測量，試驗，并將結果和規定的質量要求進行比較，以確定每項質量特性合格情況的技

23、術性檢查活動。質量檢驗是要對產品的一個或多個質量特性，通過物理的、化學的和其他科學技術手段和方法進行觀察、試驗、測量，取得證實產品質量的客觀證據。因此，需要有適用的檢測手段，包括各種計量檢測器具、儀器儀表、試驗設備，等等，并且對其實施有效控制，保持所需的準確度和精密度。質量檢驗的結果，要依據產品技術標準和相關的產品圖樣、過程（工藝）文件或檢驗規程的規定進行對比，確定每項質量特性是否合格，從而對單件產品、成批產品質量或過程質量狀態進行判定。2、質量檢驗過程從質量檢驗的定義可以看出，質量檢驗的整個過程如下。（1）檢驗的準備。熟悉規定要求，選擇檢驗方法，制定檢驗規范。首先要熟悉檢驗標準和技術文件規定

24、的質量特性和具體內容，確定測量的項目和量值。為此，有時需要將質量特性轉化為可直接測量的物理量；有時則要采取間接測量方法，經換算后才能得到檢驗需要的量值。有時則需要有標準實物樣品（樣板）作為比較測量的依據。要確定檢驗方法，選擇精密度、準確度適合檢驗要求的計量器具和測試、試驗及理化分析用的儀器設備。確定測量、試驗的條件，確定檢驗實物的數量，對批量產品還需要確定批的抽樣方案。將確定的檢驗方法和方案用技術文件形式作出書面規定，制定規范化的檢驗規程（細則）、檢驗指導書，或繪成圖表形式的檢驗流程卡、工序檢驗卡等。在檢驗的準備階段，必要時要對檢驗人員進行相關知識和技能的培訓和考核，確認能否適應檢驗工作的需要

25、。（2）測量或試驗。按已確定的檢驗方法和方案，對產品質量特性進行定量或定性的觀察、測量、試驗，得到需要的量值和結果。測量和試驗前后，檢驗人員要確認檢驗儀器設備和被檢物品試樣狀態正常，保證測量和試驗數據的正確、有效。（3）記錄。對測量的條件、測量得到的量值和觀察得到的技術狀態用規范化的格式和要求予以記載或描述，作為客觀的質量證據保存下來。質量檢驗記錄是證實產品質量的證據因此數據要客觀、真實，字跡要清晰、整齊，不能隨意涂改，需要更改的要按規定程序和要求辦理，質量檢驗記錄不僅要記錄檢驗數據，還要記錄檢驗日期、班次，由檢驗人員簽名，便于質量追溯，明確質量責任。（4）比較和判定。由專職人員將檢驗的結果與

26、規定要求進行對照比較，確定每一項質量特性是否符合規定要求，從面判定被檢驗的產品是否合格。（5）確認和處置。檢驗有關人員對檢驗的記錄和判定的結果進行簽字確認。對產品（單件或批）是否可以“接收”、“放行”作出處置。對合格品準予放行，并及時轉入下一作業過程（工序）或準予入庫、交付（銷售、使用）。對不合格品，按其程度分別情況作出返修、返工、讓步接收或報廢處置。對批量產品，根據產品批質量情況和檢驗判定結果分別作出接收、拒收、復檢處置。各個過程中把測量或試驗的數據做好記錄、整理、統計、計算和分析，按一定的程序和方法，向領導和部門反饋質量信息，作為今后改進質量，提高質量制定措施的依據。3、質量檢驗比較與判斷

27、的依據產品質量檢驗的依據是產品圖樣，制造工藝、技術標準及有關技術文件。外購、外協件及有特殊要求的產品需根據訂貨合同中的規定及技術要求進行檢驗驗收。質量標準是質量檢驗比較與判斷的依據。不同水平的質量標準對同一批產品，可能作出不同的判斷。實際上，質量檢驗的過程就是質量標準執行的過程。質量檢驗主要依據有以下幾類標準。（1）技術標準。產品標準。產品標準是指為保證產品的適用性，對產品必須達到的某些或全部要求所制定的標準。通常，包括對產品結構、規格、質量和檢驗方法所做的技術規定。是在一定時期和一定范圍內具有約束力的技術準則，包括對產品結構、性能等質量方面的要求，以及對生產過程有關檢驗、試驗、包裝、儲存和運

28、輸等方面的要求。所以，在一定意義上說，產品標準也是生產、檢驗、驗收、使用中維護、合作貿易和質量仲裁的技術依據。基礎標準。基礎標準是指在一定范圍內作為其他標準的基礎，具有通用性和廣泛指導意義的標準，例如，在技術標準中，基礎標準包括通用技術語言標準，即技術文件、圖紙等所用的術語和符號等。也包括精度和互換性標準，例如，公差配合，還包括計量標準、環境條件標準和技術通則標準等。安全、衛生與環境標準。包括環境條件、衛生安全和環境保護等方面的要求。（2）檢驗標準。檢驗標準主要包括檢驗指導書、檢驗卡、驗收抽樣標準等。例如，檢驗指導書的格式可以根據企業的產品類型和生產過程的復雜程度來制定。（3）管理標準。管理標

29、準就是指企業為了保證和提高產品質量和工作質量，完成質量計劃和達到質量目標，企業員工共同遵守的準則。管理標準主要包括：質量手冊和檢驗人員工作守則；檢驗工作流程中的規則和制度；檢驗設備和工具的使用、維護制度；有關工序控制的管理制度和管理標準；有關不合格品的管理制度；有關質量檢驗的信息管理制度，等等。計數抽樣檢驗的基本原理1、接收概率與接收概率曲線把具有給定質量水平的交檢批判為接收的概率，稱為接收概率L（P），當用一個確定的抽檢方案對產品批進行檢查時，產品批被接收的概率是隨產品批的批不合格品率P變化而變化的，它們之間的函數關系可以用一條曲線來表示，這條曲線稱為接收概率曲線接收概念L.（P）與不合格率

30、P在坐標系中的圖像。（1）接收概率。接收概率是用給定的抽樣方案驗收某交檢批，結果為接收的概率。當抽樣方案不變時，對于不同質量水平的批接收的概率不同。（2）接收概率與抽樣特性曲線。在實際工作中，每一個交驗批的不合格品率不僅是未知的，而且是變化的。對于一定的抽樣方案（N，n，Ac）來說，每一個不同的P值都對應著唯一的接收概率L（P）。當P值連續變化時，特定抽樣方案的接收概率隨P值的L（P）變化規律稱為抽樣特性。2、抽樣方案的風險與抽樣方案的確定（1）抽樣方案的風險。抽樣檢驗是通過樣本去推斷總體，這樣就難免出現判斷錯誤。常見的錯誤有兩類：第一類錯誤判斷是將合格批作為不合格批而拒收，對生產商不利；第二

31、類錯誤判斷是將不合格批作為合格批而接收，對使用者不利。因此，對于給定的抽樣方案（n/Ac），當批質量水平P為某一指定的可接收值（如P0）時的拒收概率叫做生產方風險；對于給定的抽樣方案（n/Ac）.當批質量水平P為某一指定的不可接收值（如P1）時的接收概率叫作使用方風險序。顯然，對于生產者而言，希望較小些；對于使用者來說，則希望越小越好。在選擇抽樣方案時，應選擇一條合理的OC曲線，使兩種風險盡量控制在合理的范圍內，以保護雙方的經濟利益。（2）抽樣方案的確定。為了使抽樣方案既能滿足對產品質量的要求，又能經濟合理地降低成本，就必須使生產者的風險和使用者的風險都盡可能小。為此，首先由供需雙方共同協商確

32、定P0、P1、四個參數，然后求解下列聯立方程就可求得樣本含量n和合格品判定數Ac。3、計數標準型一次抽樣方案制訂與選擇（1）標準型一次抽樣方案制訂和實行步驟。（2）標準型一次抽樣方案制訂原理，標準型抽樣方案是在為了同時保障生產方和顧客利益，預先限制兩類風險和的前提下制定的，也即要求確定接收上限P0和拒收下限P1。4、計數調整型抽樣方案在計數抽樣檢驗中，最為廣泛應用的是調整型抽樣檢驗。所謂調整型抽樣檢驗，是指一組嚴寬程度不同的抽樣方案及將它們聯系起來的轉移規則。當產品質量正常時，采用正常抽樣方案進行檢驗；當產品質量下降或生產不穩定時，采用加嚴抽樣方案進行檢驗。所以，計數調整型抽樣檢驗是根據產品質

33、量變化情況，適當地根據轉移規則對抽樣方案的寬嚴程度進行調整，為使用方和生產方提供適當的保護，把抽樣檢驗和質量變化聯系在一起形成的一個動態過程。是根據供貨者過去提供產品質量情況，調整檢驗的寬嚴程度，以促使供貨者提供合格產品的一種抽樣檢驗。因此，調整型抽樣檢驗是由正常、加嚴、放寬和暫停四種不同程度的方案和一套轉換規則組成的抽樣體系。（1）計數調整型方案制訂程序。（2）AQL的確定，在中華人民共和國國家標準GB/T2828.12003逐批檢查計數抽樣程序及抽樣標準中，提出了接收質量限（AcceptanceQualityLimit，AQL）的概念，取代了合格質量水平（AcceptableQuality

34、Level，AQL）。AQL是指生產方和使用方能夠共同可接收的連續交驗批的過程平均不合格品率的上限值，AQL不是針對某一批產品或某一個抽樣方案的描述，而是生產方和使用方商定的過程平均的不合格品率的上限。（3）檢查水平與樣本大小字碼。調整型抽樣方案中，除了預定一個AQL外，還要選定一個檢查水平。所謂檢查水平是根據經過綜合考慮所需抽檢費用和一旦被拒收可能造成的損失而確定的樣本大小。在AQL相同的條件下，如檢查水平低，樣本就小，檢驗費用也少。GB2828把檢查水平由低到高分為7個等級：S1，S2，S3，S4，、；前四個為特殊檢查水平，適用于軍品檢驗或破壞性檢驗等檢驗。為了簡化抽樣方案表，可以預先將抽

35、樣樣本大小n用一組字碼表示，再通過字碼和AQL查得抽樣方案。由于樣本大小是根據檢查水平和批量確定的，所以中華人民共和國國家標準GB28282003專門制訂了一個字碼表。表中，每種字碼代表一個樣本大小。（4）轉移規則。轉移規則是指從一種檢驗狀態轉移到另一種檢驗狀態的規定。調整型抽樣方案是根據連續交驗批的產品質量及時調整抽樣方案的寬嚴，以控制質量波動，并刺激生產方主動、積極地不斷改進質量。開始檢驗時，一般先從“正常檢驗”開始，在按一定的規則選擇轉移方向。中華人民共和國國家標準GB28282003給出了4種檢驗狀態及6個轉移規則。正常轉為加嚴。正常檢驗開始以后，一旦發現有一批被拒收，則從被拒收的這一

36、批開始計算，如果連續5批或者不到5批，又有一批被拒收，則應立即從下批開始加嚴檢驗。加嚴轉換為正常。當采用加嚴方案時，如果連續5批抽檢合格，則轉為正常抽檢。如果連續5批或不到5批中又有一批被拒收，則從被拒收的下一批開始計算，如果連續5批被接收，就應立即轉入正常檢驗。加嚴轉換為暫停。當采用加嚴方案時，如果加嚴檢驗拒收的批數已累積到5批，就應立即停止進行的檢驗。暫停轉換為加嚴，當采用暫停檢驗時，只有實施了改進，提高了質量，才能將暫停轉換為加嚴。正常轉為放寬。在進行正常檢驗時，如果被接收批的質量水平和生產過程能同時滿足放寬檢驗的3個條件，就可以實施放寬檢驗。*當前的轉移得分至少是30分。*生產穩定。*

37、負責部門認為放寬檢驗可取。放寬轉為正常。在進行放寬檢驗時，當生產不穩定或者延遲，或者有一批初檢被拒收，即使不出現上述情況，放寬檢驗的每一批初次檢驗都被接收了，但所有被接收的批的過程平均等于或者劣于AQL規定的水平，或者在生產過程中已經出現了某些不穩定的因素或其他原因時，就應立即轉入正常檢驗。抽樣檢驗的基本術語1、抽樣檢驗的概念所謂抽樣檢驗是指從批量為N的一批產品中隨機抽取其中的一部分單位產品組成樣本，然后對樣本中的所有單位產品按產品質量特性逐個進行檢驗，根據樣本的檢驗結果判斷產品批合格與否的過程。如果樣本中所含不合格品數不大于抽樣方案預先最低規定數，則判定該批產品合格，即為合格批，予以接收；反

38、之，則判定該批產品不合格，予以拒收。簡言之，按規定的抽樣方案隨機地從一批或一個過程中抽取少量個體進行檢驗稱為抽樣檢驗。計數抽樣檢驗方案是以數理統計原理為基礎，適當兼顧了生產者和消費者雙方風險損失的抽樣方案，具有科學的依據，并提供一定的可靠保證。抽樣檢驗適用范圍：檢驗項目較多時；希望檢驗費用較少時；生產批量大、產品質量比較穩定的情況；不易劃分單位產品的連續產品，例如，鋼水、粉狀產品等；帶有破壞性檢驗項目的產品；生產效率高、檢驗時間長的產品；有少數產品不合格不會造成重大損失的情況。由于抽驗的檢驗量少，因而檢驗費用低，較為經濟，而且該方法所需人員較少，管理也不復雜，有利于集中精力，抓好關鍵質量。由于

39、是逐批判定，對供貨方提供的產品可能是成批拒收，這樣能夠起到刺激供貨方加強管理的作用。但抽樣檢驗也存在著如下的缺點：經抽驗合格的產品批量中，可能混雜一定數量的不合格品；抽驗存在著錯判的風險，不過風險大小可根據需要加以控制；另外，抽驗前要設計方案，增加計劃工作或文件編制工作量；抽驗所得的檢測數據比全檢少。2、基本術語（1）單位產品和樣本大小n。為了實施抽樣檢查的需要而劃分的基本單位稱為單位產品。單位產品就是要進行檢驗的基本產品單位，單位產品的劃分有隨意性，根據具體情況而決定。如果按自然劃分，如一批燈泡中的每個燈泡稱為一個單位產品、一臺電視機、一雙鞋、一個發電機組等。而有的單位產品不可自然劃分，如鐵

40、水、布等，必須人為規定出其單位，如一米布、一匹布等。樣本是指從群體中隨機抽取部分的單位體，樣本大小用n表示，抽樣檢查的樣本100%檢驗。（2）交驗批和批質量。交驗批是提供檢驗的一批產品，交驗批中所包含的單位產品數量，稱為批量，用N表示。無論是企業內部的產品檢驗還是使用方的購入驗，抑或是成品的出貨檢驗，所采取的批量大小都要因時因地而異。當從成品，或半成品，或零部件中抽取一部分樣本加以測定分析時，絕不是僅僅為獲取樣本本身的情報或狀況，而是要從樣本的檢驗結果推斷群體（或該批量，或該工程）的狀態，以便對群體采取措施。由于質量特性值的屬性不同，評價交驗批質量水平的方法也有所不同。例如：*批中所有單位產品

41、的某個特征的平均值，如一批燈泡的平均使用壽命；*批中每個（或每百個等）單位產品的平均疵點數（或缺陷數等）；*批中不合格的單位產品所占的比例（即不合格品率）。（3）合格判定數Ac和不合格判定數Re,合格判定數Ac。在抽樣方案中，預先規定的判定批產品合格的樣本中最大允許不合格數，通常記作Ac或C。也稱為接收數。不合格判定數Re。在抽樣方案中，預先規定的判定批產品不合格的樣本中最小允許不合格數，通常記為Re。也稱為拒收數。（4）合格質量水平（AQL）和不合格質量水平（RQL），合格質量水平（AQL）也稱可接收質量水平或可接收的質量界限，在抽樣檢查中，認為可以接收的連續提交檢查批的過程平均上限值，稱為

42、合格質量水平。而過程平均是指一系列初次提交檢查批的平均質量，它用每百單位產品不合格品數或每百單位產品不合格數表示。具體數值由產需雙方協商確定，一般由AQL.符號表示。不合格質量水平（RQL.）是指在抽樣檢查中，認為不可接收的批質量下限值。（5）抽樣檢驗方案。抽樣檢驗方案是在抽樣檢驗時，合理確定樣本量大小和有關接收準則（判定數組）的一組規則。3、抽樣方案的分類（1）按照質量特性值的性質分類。按照質量特性值的性質，抽驗方案可分為計數抽驗方案和計量抽驗方案兩類。計數抽驗方案是指根據規定的要求，用計數方法衡量產品質量特性，把樣品中的單位產品僅區分為合格品或不合格品（計件），或計算單位產品的缺陷數（計點

43、），根據測定結果與判定標準比較，最后對其制訂接收或拒收的抽驗方案。由于計數抽驗僅僅把產品區分為合格與否，它具有手續簡便、費用節省、且無須預定分布規律等優點。計量抽驗方案是指對樣本中的單位產品質量特性進行直接定量計測，并用計量值作為批判定標準的抽驗方案。這類方案具有信息多，判定明確等特點。一般更適用于質量特性較關鍵的產品檢驗。對成批成品抽驗，常采用計數抽驗方法；對于那些需作破壞性檢驗及檢驗費用極大的項目，一般采用計量抽驗方法。（2）按抽樣方案制訂原理分類，按抽樣方案制訂原理，抽樣方案可分為標準型抽樣方案、挑選型抽樣方案和調整型抽樣方案。標準型抽樣方案是指能同時滿足生產方和使用方雙方要求，適用于孤

44、立批的檢驗。挑選型抽樣方案是指對被判為不合格的批進行全數檢驗，將其中的不合格品換成合格品后再出廠。這種抽樣方案適用于不能選擇供貨單位時的收貨檢驗、工序間的半成品檢驗和產品出廠檢驗。如果不合格批可以廢棄、退貨或降價接收，不宜應用這種抽樣方案。此外，破壞性檢驗也不能應用該方案。調整型抽樣方案是指根據產品質量的好壞來隨時調整檢驗的寬嚴程度。在產品質量正常時，采用正常抽檢方案；當產品質量變壞或生產不穩定時，采用加嚴抽檢方案，以保證產品質量；當產品質量有所提高時，則換用放寬抽檢方案，以鼓勵供貨者提高產品質量，降低檢驗費用。在連續購進同一供貨者的產品時，如果選用這種抽樣方案，可以得到較好的結果。（3）計數

45、抽樣方案。根據只有在檢驗批中最大交驗批限度地進行抽樣作出批合格與否的判定這一準則，抽樣方案可分成一次、二次與多次抽樣等類型。一次抽樣是一種最基本和最簡單的抽樣檢查方法，它從總體N中抽取n個樣品進行檢驗，根據n中的不合格品數d和預先規定的允許不合格品數Ac對比，從而判斷該批產品是否合格。二次抽樣是指最多從批中抽取兩個樣本，最終對批作出接收與否判定的一種抽樣方式。此類型須根據第一個樣本提供的信息，對第一個樣本檢驗后，可能有三種結果：接收、拒收及繼續抽樣。若得出“繼續抽樣”的結論，抽取第二個樣本進行檢驗，最終作出接收還是拒收的判斷。多次抽樣是一種允許抽取兩個以上具有同等大小樣本，最終才能進行批產品作

46、業接收與否判定的一種抽樣方式。因此，通常采用一次或二次抽樣方案。4、抽樣檢驗的特點無論哪種抽樣方法，它們都具有以下三個共同的特點。（1）批合格不等于批中每個產品都合格，批不合格也不等于批中每個產品都不合格。（2）抽樣檢查只是保證產品整體的質量，而不是保證每個產品的質量。（3）在抽樣檢查中，可能出現兩類風險和。一種是把合格批誤判為不合格批，這對生產方是不利的，稱為第類風險或生產方風險，以表示，一般值控制在1%、5%或10%。另一種是把不合格批誤判為合格批，對使用方產生不利，稱為第類風險或消費者風險，以表示，一般值控制在5%或10%。質量檢驗制度企業在長期的生產經營活動中，積累總結了一些有效的質量

47、檢驗管理原則和制度，使各項質量檢驗活動標準化、規范化、程序化和科學化，同時，也提高了質量檢驗的工作質量和工作效率。以下介紹幾項主要的常用質量檢驗制度。三檢制，就是實行操作者的自檢、操作者之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。（1）自檢。就是生產者對自己所生產的產品，按照圖紙、工藝或合同中規定的技術標準進行檢驗，并作出是否合格的判斷。（2）互檢。就是操作者相互之間進行檢驗。互檢主要有：下道工序對上道工序流轉過來的產品進行抽檢；同一機床、同一工序輪班交接時進行的相互檢驗；小組質量員或班組長對本小組成員加工出來的產品進行抽檢等。（3）專檢。就是由專業檢驗人員進行的檢驗，專業檢驗是現代化

48、大生產勞動分工的客觀要求，它是互檢和自檢不能取代的。三檢制必須以專業檢驗為主導，這是由于現代生產中，檢驗已成為專門的工種和技術，專職檢驗人員無論對產品的技術要求、工藝知識和檢驗技能，都比操作者精通，所用檢測量儀也比較精密，檢驗結果通常更可靠，檢驗效率也相對較高；另外，由于有時操作者有嚴格的生產定額，所以容易產生錯檢和漏檢。（4）重點工序雙崗制。重點工序是指關鍵零部件或關鍵部位的工序，也可能是服務顧客的關鍵環節。對這些工序實行雙崗制，是指操作者在進行重點工序加工時，還同時應有檢驗人員在場，必要時應有技術負責人或用戶的驗收代表在場，監視工序必須按規定的程序和要求進行。例如，使用正確的工夾量具、正確

49、的安裝定位、正確的操作順序和加工用量。工序完成后，操作者、檢驗員或技術負責人和用戶驗收代表，應立即在工藝文件上簽名，并盡可能將情況記錄存檔，以示負責和以后查詢。（5）留名制與追溯制。留名制是一種重要的技術責任制，是指在生產過程中，從原材料進廠到成品入庫和出廠，每完成一道工序，改變產品的一種狀態，包括進行檢驗和交接、存放和運輸，責任者都應該在工藝文件上簽名，以示負責。特別是在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。操作者簽名表示按規定要求完成了這套工序；檢驗者簽名，表示該工序達到了規定的質量標準。簽名后的記錄文件應妥善保存，以便以后參考。在生產過程中，每完成一道工序或一項工作，都要記錄其檢驗

50、結果及存在的問題，記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點和情況分析，在適當的產品部位作出相應的質量狀態標志。這些記錄與帶標志的產品同步流轉。產品標志和留名制都是可追溯性的依據，在必要時，都能查清責任者的姓名、時間和地點。職責分明，查處有據，可以大大加強員工的責任感。產品出廠時還同時附有跟蹤卡，隨產品一起流通，以便用戶把產品在使用時所出現的問題，及時反饋給生產廠商，這是企業進行質量改進的重要依據。（6）管理點檢驗制。在質量檢驗中，將比較重要的質量特性值設置為管理點。在管理點上，必須準備管理點檢驗明細表，這個明細表要詳細標明管理點的工序號、技術要求、檢測方式、檢測工具、檢測頻次、質量特性分級等內容，

51、作為自檢與專檢的依據。質量檢驗的組織1、質量檢驗機構的職責由于各行業特點，生產組織的規模、產品結構及生產經營方式的不同，其質量檢驗機構的設置也不相同，有集中管理型質量檢驗機構的設置、分散管理型質量檢驗機構的設置和集中與分散相結合的質量檢驗機構設置，不管哪種檢驗機構的設置，檢驗機構的基本職責大致是相同的，主要包括以下內容。（1）貫徹和執行質量方針和質量目標，嚴格執行技術要求和質量標準。（2）充分發揮把關、預防和監督等質量職能，確保產品和服務符合質量標準，保護顧客的利益。（3）負責制訂質量檢驗計劃，并監督實施和總結、評估。（4）參與制定和完善有關質量檢驗工作制度和各級檢驗人員的崗位責任制。（5）參

52、與產品開發、研制、設計過程中的審查和鑒定工作，并參與工藝文件會簽。（6）參與質量審核，負責審核中具體的測試工作，提供審核資料和質量審核報告。（7）負責正確制定各種檢驗記錄表，編制檢驗技術文件。（8）負責確定關鍵工序和質量控制點，并負責跟蹤改進。（9）負責收集、管理、分析和報告有關質量檢驗的信息資料。（10）負責質量檢驗的培訓教育，制訂科學、適用的培訓計劃和措施，并確保有效實施。2、質量檢驗的基本職能在產品質量的形成過程中，檢驗是一項重要的質量職能。概括起來說，檢驗的質量職能就是在正確鑒別的基礎上，通過判定把住產品質量關，通過質量信息的報告和反饋，采取糾正和預防措施，從而達到防止質量問題重復發生

53、的目的。（1）鑒別職能。根據技術標準、產品圖樣、作業（工藝）規程或訂貨合同的規定，采用相應的檢測方法觀察、試驗、測量產品的質量特性，判定產品質量是否符合規定的要求，這是質量檢驗的鑒別功能。鑒別是“把關”的前提，通過鑒別才能判斷產品質量是否合格。不進行鑒別就不能確定產品的質量狀況，也就難以實現質量“把關”。鑒別主要由專職檢驗人員完成。（2）把關職能。質量“把關”是質量檢驗最重要、最基本的功能。產品實現的過程往往是一個復雜過程，影響質量的各種因素（人、機、料、法、環）都會在這過程中發生變化和波動，各過程（工序）不可能始終處于等同的技術狀態，質量波動是客觀存在的。因此，必須通過嚴格的質量檢驗，剔除不

54、合格品并予以“隔離”，實現不合格的原材料不投產，不合格的產品組成部分及中間產品不轉序、不放行，不合格的成品不交付（銷售、使用），嚴把質量關，實現“把關”功能。（3）預防職能。現代質量檢驗不單純是事后“把關”，同時還起到預防的作用。檢驗的預防作用體現在以下幾個方面。通過過程（工序）能力的測定和控制圖的使用起預防作用。無論是測定過程（工序）能力或使用控制圖，都需要通過產品檢驗取得批數據或一組數據，但這種檢驗的目的，不是為了判定這一批或一組產品是否合格，而是為了計算過程（工序）能力的大小和反映過程的狀態是否受控。如發現能力不足，或通過控制圖表明出現了異常因素，需及時調整或采取有效的技術、組織措施，提

55、高過程（工序）能力或消除異常因素，恢復過程（工序）的穩定狀態，以預防不合格品的產生。通過過程（工序）作業的首檢與巡檢起預防作用。當一個班次或一批產品開始作業（加工）時，一般應進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格并得到認可時，才能正式投產。此外，當設備進行了調整又開始作業（加工）時，也應進行首件檢驗，其目的都是為了預防出現成批不合格品。而正式投產后，為了及時發現作業過程是否發生了變化，還要定時或不定時到作業現場進行巡回抽查，一旦發現問題，可以及時采取措施予以糾正。廣義的預防作用。實際上對原材料和外購件的進貨檢驗，對中間產品轉序或入庫前的檢驗，既起把關作用，又起預防作用。對前過程（工序）的把關，對后過

56、程（工序）就是預防，特別是應用現代數理統計方法對檢驗數據進行分析，就能找到或發現質量變異的特征和規律。利用這些特征和規律就能改善質量狀況，預防不穩定生產狀態的出現。（4）報告職能。報告的職能也就是信息反饋的職能。這是為了使高層管理者和有關質量管理部門及時掌握生產過程中的質量狀態，評價和分析質量體系的有效性。為了能作出正確的質量決策，了解產品質量的變化情況及存在的問題，必須把檢驗結果，用報告的形式，特別是計算所得的指標，反饋給管理決策部門和有關管理部門，以便作出正確的判斷和采取有效的決策措施。（5）監督職能。監督職能是新形勢下對質量檢驗工作提出的新要求，它包括：參與企業對產品質量實施的經濟責任制

57、考核；為考核提供數據和建議；對不合格產品的原材料、半成品、成品和包裝實施跟蹤監督；對產品包裝的標志及出入庫等情況進行監督管理；對不合格品的返工處理及產品降級后更改產品包裝等級標志進行監督；配合工藝部門對生產過程中違反工藝紀律現象的監督等。產業環境分析制造業是國民經濟的主體，是立國之本、興國之器、強國之基。當前，全球制造業格局正在發生重大調整，新一代信息技術與制造業深度融合，制造業正加速向數字化、網絡化、智能化、服務化與綠色化演進。搶占現代制造技術及其產業發展制高點，已成為許多國家和地區發展戰略的重點。重慶作為國家老工業基地之一，以制造業為核心的工業一直以來在國民經濟中處于基礎性地位。行業壁壘1

58、、人才和技術壁壘復合超硬材料具有較高的技術含量，屬于技術密集型行業，融合了材料學、金屬學、物理學、高分子材料學、界面力學、摩擦學等多學科知識，需要多個領域的人才協作配合，而相關人才在這些領域形成默契的配合需要較長時間的積累和沉淀。聚晶金剛石復合片主要用于油氣勘探和開發，在所有地質條件中使用最為復雜和惡劣，因此其對PDC的各項性能指標和質量要求也比較高，準入標準較高。為了使PDC產品符合油氣鉆探所需，生產廠家需要結合以上技術、協調人才，經過不斷的研發和生產試驗，才能在原材料選用、配方調配、工藝生產等方面滿足高品質PDC的要求。同時隨著下游運用領域的發展，下游客戶的產品也在不斷升級和改進，從而對與

59、之配套的復合超硬材料也不斷提出新的要求，生產廠家需要快速協調人力跟進技術研發，調整配方，改善生產工藝，從而滿足客戶的新需求。復合超硬材料制品主要應用于加工領域。隨著加工對象的差異，加工機床的差異，加工參數的差異，導致對于復合超硬材料制品的差異化要求就非常高，這就要求復合超硬材料制品廠家具有豐富的現場經驗積累和產品配方技術積累。隨著下游產業生產效率的不斷提高，產業集中度的不斷提升，客戶對于復合超硬材料制品供應商的產品穩定性，產品性能，生產能力，快速反應能力和綜合服務能力的要求越來越高。而這些能力的取得需要復合超硬材料制品供應商具有較強的產品配方技術、結合劑配方技術和生產工藝技術等方面的能力，同時

60、還需要復合超硬材料制品供應商培養并擁有一支涵蓋產品設計與開發、產品工藝技術設計與開發、生產工藝過程控制、售后技術服務、市場開發技術服務等方面的綜合人才隊伍。綜上所述，新進入者很難在短時間內完成人才及技術方面的積累，從而對其形成一定的壁壘。2、客戶和品牌壁壘聚晶金剛石復合片主要用于油氣鉆探，該領域具有投資大，風險高的特征，對于鉆井材料的可靠性、適用性和安全性有嚴格的要求，油服公司在鉆井過程中承擔著較高的風險和責任，在施工過程中如果發生油氣鉆頭的非正常崩裂將使得其損失大量的人力物力以及時間成本，因此其對鉆頭主要材料聚晶金剛石復合片的質量和可靠性要求也極高，要求在鉆井過程中非正常破損率降低到零。由于