1、雜木寺水電站發電廠房壓力管道工程施工技術方案批準審核編制甘肅省水利水電工程局雜木寺水電站廠房工程工程部二 00 八年十月二十九日1/32目錄.2/32一. 工程簡況：雜木寺水電站位于甘肅省天祝藏族自治縣與涼州區境內地雜木河干流上 , 壩址距蘭州市公路里程約 300km,距武威市約 49km,廠址距武威市約 38km.目前有公路可到達廠址 , 廠壩間有新建約 11km廠壩道路.雜木寺水電站是以發電為主地引水式電站 . 樞紐工程主要由首部樞紐 . 發電引水系統和地面廠房三部分 . 主要建筑物包括首部樞紐地泄洪沖砂閘壩段 . 溢流壩段及土工膜堆石壩段；發電引水系統地進水口. 引水隧洞 . 調壓井 .

2、 壓力鋼管道 . 地面廠房及開關站等組成 . 首部樞3紐正常蓄水位2218.0m, 正常蓄水位庫容36.79 萬 m, 電站裝機容量23MW,多年平均發電量為7938 萬 kWh,年利用小時3451h. 根據DL5180-2003水電樞紐工程等級劃分及設計安全標準確定本工程等別為等小（ 1）型工程 , 永久主要建筑物按4 級設計 , 次要建筑物為5級.水電站廠房位于雜木河右岸, 為岸邊明廠房 , 主廠房機組段靠近河流上游布置 , 安裝間布置在機組段右側, 副廠房布置在主廠房與后山坡之間 , 與主廠房發電機層同高 . 進廠大門布置在安裝間右端墻 , 尺寸為 5.0m5.0m（寬高）. 回車場用開

3、挖地砂卵石與石渣回填而成 , 與廠壩間主交通斜交相連 . 主變壓器場及 GIS 開關站布置在副廠房右端緊靠副廠房 , 與副廠房呈一字擺開； 尾水明渠布置在主河床 , 與主廠房基本平行 .主廠房機組采用兩大一小地布置形式, 從右向左依次為1#. 2#.3#機. 發電機層和安裝間地面高程為2000.40m, 廠房全長36.21m. 廠房寬度為 13.8m, 機組中心距上游外緣 7.9m, 距下游外緣 5.9m. 機組段總長度 25.63m, 分兩段 , 兩臺大機組布置一段 , 長度 15.8m；一臺小機組單獨布置一段 , 長度 9.8m, 中間為 3cm地結構縫 . 兩臺大機組分別為 1.2 機組

4、 , 選用 HL（100）混流式水輪機 , 單機容量 9MW,額定水頭 196m,額定流量 5.42m3/s ；一臺小機組為 3機組 , 選用 HL（100）3/32型混流式水輪機 , 單機容量 5MW,額定水頭 196m,額定流量 3.0m3/s. 主廠房高度按廠內橋吊安全運行檢修所需高度以及吊運轉子所需高度確定 , 軌頂高程為 2008.20m.副廠房位于主廠房上游側與后山坡之間, 與主廠房長度相同, 寬9.2m, 高 9.3m. 根據中控室 . 電氣設備等用房具體情況進行布置, 共分兩層 , 地上一層 , 地下一層 . 一層為電纜夾層 , 高 3.4m；二層布置有高低壓配電室 . 中控室

5、 . 蓄電池室 . 通信室 . 盥洗室和休息室 , 地面高程與發電機層同高 , 層高 5.0m.尾水平臺寬度為2.5m, 高程為 2000.25m, 其三孔尾水閘門地操作均通過電動葫蘆完成 . 尾水閘門地檢修放在尾水平臺進行 . 尾水通過尾水明渠排入雜木河 .廠房采用岸邊圍堰全年導流方式. 導流標準為 5 年一遇設計洪水 ,3導流流量 Q20%=153m/s.壓力管道工程主要包括壓力管道地洞挖.噴錨支護 .壓力鋼管制作 .安裝 .砼及鋼筋砼襯砌 .固結灌漿 .回填灌漿 .接觸灌漿等；開挖直徑為D=3.50m,圓形斷面 , 鋼管直徑 D=2.50m,全斷面砼襯砌 50cm,無鋼筋；壓力管道長 1

6、00m,根據掘進地情況看 , 為類圍巖 , 裂隙發育 , 穩定性差.施工方法簡介：施工程序：鋼管制作鋼管運輸施工放線鋼管安裝隧洞砼襯砌回填灌漿固結灌漿二.材料1、鋼材鋼材 .鋼鑄件地品種 ,規格性能等符合現行國家產品標準和設計要求,進口鋼材地質量應符合設計和合同規定標準地要求.本工程鋼管地4/32直管段 .漸變段 .加勁環 .岔管等部位均采用16MnB （BG6654）鋼熱軋厚鋼板制造 .A、檢查數量：全數檢查B、檢驗方法：檢查質量合格證明文件.中文標志及檢驗報告 .2、焊條焊接材料地品種應與母材和焊接方法相適應.焊接壓力鋼管所用地全部焊接材料 ,均應具有生產廠家所出具地“出廠產品質量檢驗合格

7、證書” ,本工程手工焊條采用J507 焊條 .3、砼砼地原材料必須符合設計和規范地要求,并有出廠合格證和實驗報告 ,經復檢合格后方可投入使用.砼地拌制嚴格按照設計配合比進行拌制 .4、鋼板地堆放與保管到貨鋼板 ,應分別按不同厚度 ,不同批號堆放在具有防潮能力地倉庫內 .并墊離具有防潮層地地面； 做好批號 .厚度 .鋼號等明顯標志 .應嚴格防止潮濕 .水汽 .油.酸等污物污染鋼板；定期檢查,直到投入使用 .三 .壓力鋼管地制造1、直管 .彎管和漸變管地制造1） 鋼板地劃線 .切割和坡口加工相鄰管節縱縫間距應大于板厚地 5 倍,且不小于 100mm.同一管節上相鄰縱縫間距不應小于 500mm.以管

8、中徑計算周長 ,下料時加2mm 地橫縫焊接收縮余量 .長度5/32方向按每道環縫加2mm 地焊接收縮余量.直管環縫間距不應小于500mm. 鋼板劃線后應用鋼印 ,油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段 .分節 . 分塊地編號 ,水流方向 ,水平和垂直中心線 ,灌漿孔位置 ,坡口角度以及切割線等符號 .下料切割應用半自動.自動切割機或刨邊機刨邊,切割面地熔渣.毛刺和由于切割造成地缺口應用砂輪磨去 ,以確保設計尺寸 .16 以下地鋼板均采用單坡口地形式 ,外坡口和內坡口均可 ,處于焊接方面地考慮 ,一般開外坡口 ,內部清根后焊接 .大于 16 地鋼板（不含 16 地鋼板）可開雙坡口 ,也可根據設計要求開坡

9、口 .采用半自動切割機切割坡口或采用刨邊機機切割坡口,坡口切割完畢后要檢查板材地對角線誤差值是否在規定地允許范圍內.如偏差值較大 ,則要求進行修補 .切割地尺寸精度要求如下表：6/32項目允 許 偏 差（ mm）寬度 .長度1對角線相對差2對應邊相對差1矢高（曲線部分）0.5切割平面面度0.05t 但不大于 2.00 割紋深度0.2局部缺口深度1.0坡口地允許偏差要求如表所示：項目允許偏差鈍邊2 角度0.50間隙2 坡口面溝槽1 2） 卷管加工卷管前應根據工藝要求對零部件進行檢查 ,合格后方可進行卷管.卷管前將鋼板上地毛刺 ,松動鐵銹等雜物清除干凈后方可卷管 .用卷板機進行預彎和卷板.根據實際

10、情況進行多次往復卷制,采用靠模反復進行檢驗 ,以達到卷管地精度 .不允許錘擊鋼板 .7/32卷板方向應和鋼板地壓延方向一致.卷制成型后 ,進行點焊 ,點焊區域必須清除干凈氧化鐵等雜質,點焊高度不準超過坡口地2/3 深度 ,點焊長度應為80100mm.點焊地材料必須與正式焊接時用地焊接材料相一致.卷板后 ,將瓦片自由狀態立于平臺上,用樣板檢驗弧度其間隙應小于 2.卷板接口處地錯邊量必須小于板厚地10%,且不大于 2mm,如大于 2mm,則要求再次卷制處理 .在卷制地過程中要嚴格控制錯邊量 ,以防止最后成型時出現錯邊量超差地現象 .上述過程結束后 ,方可從卷板機上卸下卷至成型地鋼管 .3）鋼管管節

11、組焊 所有擬焊面及坡口兩側各 50100mm 范圍內地氧化皮 .鐵銹 . 油污及其他雜物應清除干凈 ,每一焊道焊完后也應及時清理 ,檢查合格后再焊 . 定位焊可留在二 .三類焊縫內 ,構成焊接構件地一部分 ,但不得保留在一類焊縫內 ,也不得保留在高強鋼地任何焊縫內 . 裝配中地錯邊應采用卡具校正 ,不得用錘擊或其他損壞鋼板地器具校正 .組裝必須控制接口地錯邊量和接口間隙 ,錯邊量小于 15% 且不大于 3mm,接口地間隙控制在 23mm 然后點焊 . 組裝 .運輸和安裝需要 ,在鋼管管節上加焊和拆除卡具 .吊耳等附加物時 ,應注意不傷及母材 ,焊接位置應保證起吊時不損傷鋼管和產生過大局部應力

12、.8/322、岔管地制造1）岔管地分塊岔管管節地環縫間距不應小于 10 倍管壁厚度 . 岔管管節地縱縫與腰線和頂.底母線所夾地中心角不得小于150,二者間距不得小于300mm.2）岔管鋼板地切割和坡口加工同直管 .彎管 .漸變管加工 .3）岔管鋼板地卷制和壓制岔管鋼板地卷制同直管.彎管 .漸變管地卷制 ,球型岔管球殼地壓制成型 ,按監理人批準地方法進行.（4）岔管地組裝或組焊岔管組焊同直管 .彎管 .漸變管地組焊 ,岔管應在車間內進行整體組裝或組焊 .消除應力處理 ,組裝后岔管腰線轉折角偏差應不大于20.3、預留灌漿孔1） 灌漿孔地預留位置嚴格按照設計進行加工 .2） 為了便于施工 ,多種灌漿

13、工作都要用同一孔進行灌漿 ,灌漿孔補強板及孔塞均加工成絲錐形式 ,便于封孔 .壓力鋼管地焊接：1.焊接 焊接前 ,焊工應清楚焊接工藝參數 . 焊接前必須按施工圖和工藝文件檢查坡口尺寸 .根部間隙 ,如果不合乎應提出返修后再施焊并把焊接區地有害物質清除干凈.9/32 焊接時 ,焊工應遵守焊接工藝規程 .不得自由施焊 ,不得在焊道外地母材上引弧 .焊接材料必須符合設計圖紙要求 . 焊縫出現裂紋時 ,焊工不得擅自處理 ,應查出原因 ,制定出修補工藝后方可處理 . 焊接同一部位地返修次數 ,不宜超過兩次；當超過時 ,應報總工程師找出原因按專門制定地返修工藝進行返修 . 一.二類焊縫焊接采用手工焊 ,施

14、焊前應試用一段時間 ,確實能達到質量要求時 ,方可施焊 . 焊接材料應進行烘焙和保管 ,焊條應放置于通風 .干燥和室溫不低于 5地專設庫房內 ,烘焙后地焊條應保存在 100150地恒溫箱內 , 藥皮應無脫落和明顯地裂紋 .現場使用地焊條應裝入保溫筒 ,焊條在保溫筒內地時間不宜超過 4 小時 ,超過后應重新烘焙 ,重復烘焙次數不宜超過 2次.2、 焊工資質1）.從事鋼管焊縫焊接地焊工必須持有特種作業操作證 .（詳見附頁）2）.從事鋼管一 .二類焊縫焊接地焊工必須持有勞動人事部門發給地鍋爐 .壓力容器焊工考試合格證書或通過能源部 .水利部頒發地適用于水利水電工程壓力鋼管制造 .安裝地焊工考試規則規

15、定地考試 ,并持有有效合格證書 .4、焊縫地檢驗（1）所有焊縫均應進行外觀檢查,外觀質量應符合壓力鋼管制10/32造安裝及驗收規范（DL5017-93）地要求 .（2）無損探傷應在焊接完成24 小時以后進行 .焊縫無損探傷長度占焊縫全長地百分比應符合壓力鋼管制造安裝及驗收規范DL5017-93）地要求 .（3）單節鋼管卷制 ,焊接完成后要進行探傷檢驗 .焊縫質量等級及缺陷分級應符合壓力鋼管制造安裝及驗收規范 （DL5017-93）地規定執行 .4） 要求局部探傷地焊縫 ,有不允許地缺陷時應在該缺陷兩端地延伸部位增加探傷長度 ,增加地長度不應小于該焊縫長度地 10%,且不小于 200mm；當仍有

16、不允許地缺陷時 ,應對該焊縫 100%探傷檢查 .4.缺陷處理1）由于焊接過程中可能會造成局部失圓 ,故焊接完畢后要進行圓度檢驗 ,不合格者要進行矯圓 .將需矯圓者放入卷板機內重新矯圓或采用矯圓器進行矯圓 .矯圓器可以根據實際管徑自制 ,采用絲杠頂彎 .2）焊縫內部缺陷應用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除并用砂輪修磨成便于焊接地凹槽 ,補焊前要認真檢查 .3）返修后地焊縫 ,應用射線探傷或超聲波探傷復查 ,同一部位地返修次數不宜超過 2 次,超過 2 次后焊補時 ,應制定可靠地技術措施 , 并經施工單位技術負責人批準 ,方可焊補 ,并作出記錄 .4）管壁表面凹坑深度大于板厚 10%或超過 2mm 地,

17、焊補前應用碳弧氣刨或砂輪將凹坑刨成和修磨成便于焊接地凹槽 ,再行焊補 .11/32（5）在母材上嚴禁有電弧擦傷,如有擦傷應用砂輪將擦傷處作打磨處理 ,并認真檢查有無微裂紋 .五.壓力鋼管地搬運 .裝卸搬運移動鋼管管節時 ,不許撬傷管口；不許順坡自由滾動；不許自由碰撞；不許造成變形和局部損傷 .起吊鋼管時 ,使用專用吊具 .卡具 ,不得將鋼絲繩直接穿進“管口”而起吊 .裝車轉運管段時 ,應用木塊將管口墊實 .墊平 .內外支撐牢固 .綁緊系牢 .運輸途中不發生滑移碰撞 ,不產生變形 .損傷 .每一個管節或安裝節 ,當其在工廠內加工 .組裝 .施焊 .制造檢查完成以后 ,在其上標明管段號 .管節號

18、.水流方向 .實際周長 .鉛直中心點 .水平中心點 .管節重量；并附以外形尺寸記錄和焊縫檢查合格標記；經由監理工程師審查批準并發給“出廠產品質量檢驗合格證書”后 ,方可發貨 ,運往工地現場安裝 .在鋼管地整個生產 .運輸 .暫存過程中 ,都要嚴格防止油污 .酸類 .潮濕水汽浸襲 .嚴防鋼管發生銹蝕 .六.壓力鋼管地安裝1.根據本工程地施工條件和設計地要求 ,鋼管大部分為 2m/節 ,計劃每兩節在加工廠對接 ,即對接后 4m/節,再運至洞內安裝 ,每安裝 3 節為一倉,即每 12 m 澆筑一次 .2. 測量放線在對建設單位提供地三角網點和水準網點及有關技術資料進行校測復核后 ,向監理工程師提交一

19、份復測報告,復測無誤后 ,對壓力管道網12/32點進行延長加密控制,測繪成圖 ,經現場工程師批準后開始放線安裝鋼管,確保壓力鋼管安裝精度達到設計要求 .3.鋼管安裝 ：1）鋼管安裝1） 鋼管就位：將壓力鋼管運到指定位置后 ,用千斤頂將鋼管抬起 , 放入事先放好地軸線及高程控制點范圍內 ,反復調節 ,直至達到設計地軸線和高程位置 ,校核無誤后 ,再用鋼支撐四周加密支撐 ,反復校核直至達到設計要求地位置 ,再取掉千斤頂 .2） 鋼管支撐應有足夠地強度和穩定性 ,以保證鋼管在安裝過程中不發生位移和變形 .3） 鋼管安裝中心地極限偏差應符合 壓力鋼管制造安裝及驗收規范（DL5017-93）地規定 .始

20、裝節地里程偏差不應超過 5 ,彎管起點地里程偏差不應超過 10 ,始裝節兩端管口垂直度偏差不應超過3 .4） 鋼管對接：鋼管對接仍然采用千斤頂頂入就位地方法,直至達到設計要求 .5） 鋼管安裝后 ,管口圓度偏差不應大于 5D/1000,最大不應大于 40.鋼管焊接：鋼管就位 .對接完畢后進入焊接工作 ,對焊接工藝要求同鋼管加工時地工藝要求 .7）探傷檢驗同鋼管加工中探傷檢驗 ,檢驗合格后可進入下道工序 .2）. 隧洞襯砌13/32根據廠房施工圖紙要求 , 對于圓形斷面洞宜采用全斷面一次澆筑成型地辦法 . 鋼管安裝 3 節時便進行管身砼澆筑 .澆筑前將浮渣及其他雜物清理干凈 ,用木摸封好渡頭 ,

21、報監理工程師驗收合格后 ,即進行管壁砼澆筑 .澆筑時采用 HBT40C型砼輸送泵輸送入倉 ,泵管從拱頂進入 , 澆筑時對稱分層自下而上澆筑 ,兩側上升高度差不超過 3050cm,并加強振搗 ,以便砼與鋼管結合良好 ,澆筑至拱頂時 ,均勻后推 ,加強振搗 , 以保證拱頂澆筑密實 ,確保無空腔 ,澆筑至鋼管端口處時 ,注意保護好安裝測量基準點 .砼由拌和站集中生產 , 砼從原材料 . 配料 . 拌和 . 運輸 . 入倉到振搗嚴格按規范要求操作 , 砼配合比要經監理工程師批準 , 粗. 細骨料經化驗室化驗合格 , 砼配合比采用重量配合比配料 . 壓力管道襯砌速度隨著鋼管安裝逐步進行 , 按總工期進度

22、計劃安排 , 能夠滿足施工工期要求.3.灌漿工程（1）. 回填灌漿1）. 回填灌漿采用預埋管注漿法 , 灌漿孔按設計環間分序布置在鋼管上 , 一般分為兩個次序進行 , 后序孔應包括頂孔 , 采用單孔分序鉆進和灌漿 , 一序孔灌漿結束 48 小時后進行二序孔灌漿 .2）. 回填灌漿施工工藝流程回填灌漿施工工藝流程檢驗灌漿孔位14/32鉆孔檢查灌漿質量檢查不合合補灌格格驗收封孔3）. 鉆孔回填灌漿孔采用手持式風鉆, 從預留孔中鉆孔 , 鉆孔孔徑不宜小于 38mm,孔深宜進入巖石 10cm,并測記砼厚度和空腔尺寸 . 4）. 灌漿順序 . 分序回填灌漿根據洞身砼襯砌長度分兩個區段進行 , 灌漿分兩序

23、進行 .先進行一序孔地灌注 , 間隔時間大于 48 小時后 , 進行二序孔地灌注 ,并做到先邊孔 , 后頂孔 .5）. 灌漿壓力和結束標準回填灌漿為純壓式灌漿, 孔口灌漿管下裝設壓力表控制灌漿壓力,灌漿壓力為 0.3 0.5MPa.回填灌漿使用 32.5 級普通硅酸鹽水泥 , 在設計壓力下 , 灌漿孔停15/32止灌漿并延續 5 分鐘即可結束該孔地灌注.6）. 灌漿材料為硅酸鹽水泥 , 灌漿管采用高壓膠皮管 , 管徑與灌漿泵相一致 .回填灌漿 , 一序孔可灌注水灰比為0.6( 或 0.50) ：1 地水泥漿 , 二序孔用 1：1 和 0.6( 或 0.50) ：1 兩個比級地水泥漿 . 因施工

24、不便和其它原因造成較大空腔和空隙地部位用水泥砂漿灌注, 摻砂量不宜大于水泥重地 200%.7）. 質量檢查 . 封孔回填灌漿質量檢查 , 在灌漿結束后7 天進行 , 檢查孔應布置在吃漿量較大 , 串漿孔集中以及灌漿情況異常地部位, 具體位置由監理工程師現場確定 .質量檢查采用鉆孔灌漿法, 檢查孔鉆孔成型后 , 向孔內注入水灰比為 2：1 地水泥漿液 , 在規定地壓力下 , 初始 10 分鐘內注入量不超過10 升, 則認為合格 .灌漿孔灌漿結束和檢查孔結束后, 頂孔和有反漿地孔必須采用閉漿. 待凝等措施 , 然后采用壓力灌漿法封孔 , 其它孔使用水泥砂漿 , 采用機械封孔 , 水泥砂漿標號和砼標

25、號相同 .（2）. 固結灌漿1）. 固結灌漿地目地是為了增強巖石地抗滲性. 完整性和承載強度. 固結灌漿采用循環灌漿法 , 按環間分序 . 環內加密地原則進行 . 環間宜分為兩個次序 , 地質不良地段分為三個次序 . 固結灌漿采用單孔灌漿地方法 , 對注漿量較小地段 , 同一環上地灌漿孔可并聯灌漿 , 孔位16/32宜保持對稱 .2）. 固結灌漿施工工藝流程固結灌漿施工工藝流程圖檢驗灌漿孔位鉆孔沖洗 .檢查壓水實驗灌漿封孔不質量檢查合格補灌驗收封孔3）. 鉆孔合格固結灌漿鉆孔總體考慮利用風鉆鉆孔, 孔徑不小于 38mm,孔徑 . 排距. 孔深按設計 . 施工規范要求鉆設 , 鉆孔結束后經質檢員

26、及監理工程17/32師驗收合格后進行灌漿. 鉆孔按分序加密地原則進行. 灌漿前應保護好孔口 , 若鉆進遇有裂隙 . 斷層 . 泉眼 . 涌水 . 漏水等特殊地段時 , 應詳細做好記錄 , 及時將有關資料報送監理工程師. 所有鉆孔應統一編號 ,并注明各孔序號 .4）. 灌漿順序及分序固結灌漿一般按兩次序進行, 先序孔后序孔 . 按環間分序 , 環間加密地原則進行 , 按先底部后側壁 , 再頂部 , 使得序孔 . 序孔形成梅花形布置 .5）. 鉆孔沖洗及壓水實驗鉆孔采用風水聯合沖洗, 直至回水清凈 , 延續 10 分鐘方可結束 .沖洗壓力可為灌漿壓力地80%.壓水實驗應在裂隙沖洗后進行, 實驗孔數

27、不宜小于總孔數地5%.壓水實驗采用單點法 , 壓水實驗地壓力一般不大于規定灌漿壓力地80%,若大于 3Mpa時, 及時做好記錄 , 報送監理工程師由設計按地質條件和工程需要確定 . 壓水實驗穩定標準 , 在規定地壓力下 , 每分鐘測讀一次壓入流量讀數 , 當實驗成果符合下列標準之一時 , 實驗工作即可結束 , 以最終流量數做為計算流量 .連續四次讀數 , 其最大值與最小值之差小于最終值地 10%；連續四次讀數 , 其最大值與最小值之差小于 1L/min.6）. 灌漿壓力和結束標準灌漿孔口回漿管處安設壓力表 , 灌漿壓力按設計要求選取 , 固結灌漿壓力大于 3Mpa時, 灌漿孔應分段進行灌漿 ,

28、 灌漿段劃分 , 相應灌漿壓力地使用 , 以及灌漿工藝地選擇 , 通過現場灌漿實驗確定 . 若遇有18/32斷層 . 裂隙發育 . 集中滲漏區域 , 灌漿壓力可適當降低 , 在設計規定地壓力下 , 灌漿孔注入率不大于 0.4L/min, 延續 30 分鐘 , 即可結束 .7）. 灌漿材料與制漿固結灌漿使用 32.5 級普通硅酸鹽水泥 , 拌和水采用河水 , 灌漿管采用高壓膠皮管 , 管徑與灌漿泵相一致 .固結灌漿 , 采用純水泥漿液灌注 , 漿液比級為水：水泥 =2：1,1 ：1,0.8 ：1,0.6 ：1(0.5 ：1).漿液直接在攪拌筒中拌制, 材料必須稱量 . 稱量誤差應小于5%,水泥用

29、臺稱稱量 , 水用水表計量 , 漿液在攪拌筒中地攪拌時間不少于3分鐘 , 且每隔幾筒測定其比重 , 及時調整 , 漿液自制備至用完時間不超過4小時.灌漿過程中漿液變換 , 應遵循以下規定：當灌漿壓力保持不變 , 吸漿量均勻減少時 , 或當吸漿量不變 , 壓力均勻升高時 , 灌漿工作應持續下去 , 不得改變水灰比；當某一級水灰比漿液地灌入量已達到400 升以上 , 而灌漿壓力及吸漿均無改變或改變不顯著時, 應改濃一級灌注 .當其吸漿量小于30L/min 時, 可根據具體情況適當越級變濃.8）. 固結灌漿質量檢查 . 封孔固結灌漿檢查孔為固結灌漿孔總數 5%,檢查重點為洞頂 , 其次為側壁 . 底

30、孔 . 檢查孔地位置由監理工程師現場確定 , 成孔方法與灌漿孔相同 .灌漿質量檢查標準為：壓水實驗LU5.19/32灌漿孔灌漿結束和檢查結束后 , 頂孔和有返漿地孔必須采用閉漿 . 待凝等措施 , 然后排出孔內地積渣和污物 , 采用壓灌漿法或機械壓漿法進行封口并用水泥砂漿將孔口封堵嚴密 , 水泥砂漿標號和混凝土標號相同 .3）接觸灌漿1）.灌漿孔.在制造鋼管時 ,按施工圖紙所示地孔位和結構要求預留灌漿孔 ,必要時應在鋼管外壁加焊強板.補板應設有內螺紋 ,出廠時在內螺紋上抹油防銹 ,并加旋孔塞 ,保護螺紋 .在現場灌漿過程中 ,若需要在已埋設地鋼管上加鉆灌漿孔 ,應經監理人批準 .2）.制漿與固

31、結灌漿制漿相同 .3).灌漿前地準備.澆注混凝土前 ,在補強板上抹油 ,防止補強板與混凝土黏結 ,灌不進漿 .埋管地外圍混凝土凝固后,進行平洞回填灌漿和圍巖固結灌漿前,旋開孔塞 ,旋上保護圈 ,防止鉆孔時打壞螺紋.平洞回填灌漿和固結灌漿后 ,堵塞混凝土中地灌漿孔 ,不得有滲水進入 ,然后進行接觸灌漿 .接觸灌漿前 ,采用稍高于灌漿壓力地水（其壓力不高于鋼管抗外壓地安全壓力）擠開補強板與混凝土間地縫隙 .4）.灌漿20/32.接觸灌漿應采用循環灌漿法 .單排作一孔 ,雙排作二孔 .一序孔灌漿時,二序孔灌漿作排氣孔兼出漿孔 .二序孔灌漿時 ,留頂上一孔排氣及出漿 .漿液水灰比（重量比）可用（ 10

32、.45）： 1.縫隙越大 ,漿液越濃 ,二序漿液較稀 .在規定地灌漿壓力下 ,最大濃度漿液停止吸漿5min 后可停灌 .按監理人指示嚴格控制進漿壓力 ,并在灌漿孔旁設置變位計 ,觀測鋼管變位 ,防止管壁失穩 .在灌漿過程中 ,隨班記錄孔位 .配比 .吃漿量和鋼管變形等 ,原始記錄提交監理人 .接觸灌漿后 ,旋下保護圈 ,消除灌漿孔中雜物 ,旋上孔塞及防滲石棉 , 烤干預留焊縫坡口 ,以補強板作外層墊板 ,封焊灌漿孔；磨平過高地余高及飛濺物等殘跡 ,補噴金屬涂層或補刷涂料 ,焊縫質量檢驗要求焊縫檢驗 .5）.接觸灌漿檢查灌漿結束 37 天后 ,會同監理人用錘擊法進行灌漿質量檢查,其脫空范圍和程度

33、應滿足施工圖紙地要求.不合格地部位處理至監理人認為合格為止 .七.壓力鋼管地防腐蝕按圖紙設計要求進行防腐.參見壓力鋼管制造安裝及驗收規范有關條款 .1、表面預處理1.1 鋼管表面預處理前應將油污焊渣等物清除干凈.21/321.2 表面預處理應采用噴射或拋射除銹所用地磨料應清潔干燥,噴射用地壓縮空氣應過濾 ,除去油污 .1.3 明管.埋管內壁經噴射或拋射除銹后,除銹等級應符合GB892388涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級標準中規定地 Sa2 1/2 級,應用照片目視比較評定 .GB892388 標準中地各除銹等級地要求內容見表 1.表面粗糙度應達到 Ra4070um,用樣板目視比較評定或儀器測

34、定 .表一涂裝前鋼材表面除銹等級（摘自 GB892388）除銹方法除銹等級噴Sa1各除銹等級地要求內容輕度地噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見地油脂和污垢 ,并且沒有附著不牢地氧化皮 ,鐵銹和油漆初層等附著物 .射或拋Sa2徹底地噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見地油脂和污垢 ,并且氧化皮 .鐵銹和油漆除層等附著物基本清除 ,其殘留物應是牢固附著地 .非常徹底地噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見地油脂.Sa2 1/2射除Sa3銹污垢 .氧化皮 .鐵銹和油漆涂層等附著物 ,任何殘留地痕跡應僅是點狀或條狀地輕微色斑 .使鋼材表面清潔地噴射或拋射除銹：鋼材表面應無可見地油脂 .污垢 .氧化皮 .鐵銹和油漆

35、除層等附著物 ,該表面顯示均勻地金屬色澤 .1.4 明管 .埋管外壁經噴射或拋射除銹后 ,其除銹等級根據設計規定采用水泥漿防腐蝕或涂料腐蝕地不同 ,達到表 2 中所規定地除銹等級標準 .部位防腐蝕手段應達到地除銹等級明管內壁噴涂涂料Sa2 1/222/32埋管外壁噴涂水泥漿Sa11.5 鋼管除銹后 ,應用干燥地壓縮空氣吹凈或用吸塵器清除灰塵,涂裝如發現鋼板表面污染或返銹,應重新處理到原除銹等級.1.6 當空氣中相對濕度超過 85%,環境氣溫低于 50C 和鋼板表面溫度預計將低于大于露點以上 30C 時,不得進行除銹 .2涂料涂漿2.1 經除銹后地鋼材表面應盡快涂漿,一般宜在4h 內涂裝 ,晴天

36、和正常大氣條件下最長不宜超過24h.2.2 使用地涂料應符合圖樣規定.涂裝層數 .每層厚度 .逐層涂裝間隔時間 .涂料調配方法和涂裝注意事項,應按設計文件或廠家說明書規定進行 .2.3 在環縫兩側各200mm 范圍內 ,應先涂裝焊接時不會對焊縫質量產生不良影響地車間底漆,以免坡口生銹 .環縫焊后 ,對焊縫區進行二次除銹用人工涂刷或小型高壓噴漆機噴涂涂料.達到規定厚度.2.4 當空氣中相對濕度超過85%,鋼板表面濕度低于大氣露點以上30C 或高于 600C 以及環境溫度低于100C 時,均不得進行涂裝 .八.水壓實驗1.岔管段在制造廠單獨作整體水壓實驗.實驗壓力 .設計壓力和測點位置由監理工程師

37、提供.2、 管試壓時 ,應緩緩升壓至設計壓力 ,保持 10min,對岔管進行檢查 ,情況正常 ,繼續逐步緩慢升壓至實驗壓力 ,保持 5min,再下降至工23/32作壓力 ,保持 30min,并用 0.51.0kg 小錘在焊縫兩側各 1520mm 處輕輕敲擊 ,整個實驗過程中應無滲水和其他異常情況 .3、水壓實驗地測試工程各個壓力段地應力值,包括管壁應力值和加固梁系應力值；各個壓力段地變形值 ,包括管壁變形和加固梁系變形值；.計劃進度壓力鋼管制造及安裝計劃如下：2009 年 5 月 1 日 2009 年 7 月 10 日,鋼管加工完畢 2009 年 6 月 15 日2009 年 7 月 15 日

38、,岔管加工完畢2009 年 10 月 5 日 2009 年 10 月 30 日,岔管安裝完畢；2009 年 10 月 8 日2009 年 12 月 26 日,上導洞鋼管安裝完畢；2009 年 7 月 10 日2009 年 9 月 27 日,下導洞鋼管安裝完畢；2010 年 1 月 10 日 2010 年 1 月 31 日,壓水實驗完畢 ,全部安裝完畢 .設備及人員配備設備及人員配備情況如下表 :主要機械設備配置表24/32序數備名 稱規格單位送往工地時間號量注1電動空壓機XP825E臺1已到位2直流電焊機BX3630臺6已到位3交流電焊機BX1300臺2已到位4卷揚機TK5T臺2已到位5裝載機

39、ZL50 型臺1已到位6噴錨機臺1已到位75T 載重汽車輛1已到位8卷管機臺1已到位9氣腿式風鉆臺10已到位10灌漿泵JG-200臺1已到位11攪拌桶臺1已到位12潛水泵2”臺4已到位13配料平臺臺1已到位14全站儀臺1已到位15水準儀S3臺1已到位16強制式拌和機臺1已到位17龍門吊臺1已到位18切割機臺3已到位人員配置表25/32序號崗位數量序號崗位數量1技術員26車工22質檢員17鉗工23測量員18駕駛員24安全員19電工15電焊工810普工30十一 . 質量控制措施：1、 建立嚴格地檢查制度和工序交接制度 , 逐工序進行檢查 , 全過程監控 , 嚴格執行“三檢制” , 確保工程質量目標

40、地順利實現 .2、堅持“三不交接”. “五不施工”地原則, 五不施工即：未進行技術交底不施工, 原材料不合格不施工, 建筑物未經復測不施工, 隱蔽工程未經監理驗收不施工 , 圖紙和技術要求不清楚不施工； 三不交接即：無自檢記錄不交接 , 未經質檢人員驗收不交接 , 施工記錄不全不交接 .3、 建立開工申請單與批準書 , 施工日志 , 施工原始記錄 . 測量與實驗報告 . 中間交接證書 . 質量檢驗評定證書等全套文件 .4、 對施工生產中地弱點 , 難點和關鍵點實行重點控制 , 如設計圖紙審查 . 施工技術方案確定 . 測量控制網布設 . 原材料與半成品質量檢驗 . 實驗配合比確定和實施 . 隊伍管理等 , 均加大工作力度 , 予以重點關注 , 確保工作質量 .5、在工作方面地要求：26/32A）. 使用經緯儀加密控制網