1、鋼箱梁施工方案2.1施工工藝流程本工程鋼箱梁制造、運輸和安裝主要施工內容分二個階段，總體工藝流程為：第一階段：原材料進廠復驗一原材料拋涂預處理一下料一單件預制一鋼箱梁組裝、焊接。第二階段：汽車運輸到安裝現場一安裝前檢查一架設（梁段橋位吊裝測量）一焊接一橋面附屬設施安裝一最終驗收。鋼箱梁制造施工流程圖1、頂、底板制造工藝U肋及I型肋整體長度為6m,按照不同頂板單元節段長度進行切割。在切割U肋時需要在切割線兩邊設置零時工藝定位板，切割完后將端口進行打磨處理,確保U肋端口的尺寸。U朧皈讎頂底板單元制作先將底板零件對接成整板單元再進行劃U肋（底板則為I型肋）定位線，再將U肋（底板則為I型肋）在頂底板上

2、定位并進行焊接，U肋（底板則為I型肋）在頂底板單元件兩端預留200mm不焊接，便于工地U（I型肋）肋嵌補段的安裝及焊接。b+10mm頂底板單元制作頂底板零件下料時板寬方向預留5mm,板長方向預留10mm。頂底板單元件制作完后整體連續拼裝時切割到圖紙理論尺寸。2、橫隔板制造工藝橫隔板釆用數控精密下料。隔板上的人孔圈板及加勁板釆用多頭下料，并釆用分兩節下料以火焰按放樣線進行彎曲。在橫隔板上劃出加勁板的定位線，完成組焊并矯正合格。焊接時兩側對稱施焊。橫隔板制造工藝3、腹板制造工藝在腹板上劃出豎向加勁板的定位線，完成組焊并矯正合格。考慮到安裝困難,先將腹板水平加勁肋定位到隔板孔內，再將腹板定位并與底板

3、焊接，最后將水平加勁肋定位到腹板上進行對稱焊接。腹板制造工藝腹板下料時，長度方向留30mm修割余量，寬度方向預留10mm收縮及修割余4、懸臂段制造懸臂段部分包括挑臂頂板單元、挑臂底板單元、挑臂隔板單元、挑臂腹板單元、裝飾板單元。挑臂頂板單元制造同頂、底板制造。挑臂隔板釆用數控精密下料。在挑臂底板上劃出挑臂隔板的定位線，組焊成倒T字并矯正合格。焊接時兩側對稱施焊。懸臂段制造工藝懸臂段組裝順序：首先組裝挑臂頂板單元，然后依次組裝與挑臂底板組焊完成的挑臂隔板單元、挑臂腹板單元、裝飾板單元。其中，裝飾板單元分為裝飾板1和裝飾板2兩部分，裝飾板1與懸臂段各單元組裝為整體，裝飾板2暫不裝,待懸臂段與鋼箱梁

4、主體工地焊接完畢后再裝。第四步：安裝裝飾板單元懸臂段拼裝工藝済程懸臂段組裝順序5、嵌補段制造鋼箱梁嵌補段分頂板U肋嵌補段、頂底板及腹板水平I型肋嵌補段。嵌補段單件長度為400剛，制造時長度方向留10mm余量，根據現場大拼的實際情況進行配切，并開坡口。嵌補段安裝焊縫均為I級全熔透焊縫。2.3鋼箱梁連續拼裝1、縱向拼裝鋼箱梁縱向分12個大節段，依次從第一節段底板單元上胎架順橋向分組連續匹配拼裝。每一組鋼箱梁在拼裝前，根據大橋設計線形，調整胎架上支點位置及支點高度，確定立面曲線控制點，并做好標記，使其與設計線型相符。在施工過程中應加強復測，若有變化需及時調整。2、橫向拼裝鋼箱梁橫向分段如下圖所示：x

5、橫向分段示意圖鋼箱梁橫向分段示意圖鋼箱梁橫向釆用正裝法。首先組裝底板單元，然后依次組裝橫隔板單元、腹板I型肋、腹板、頂板單元，最后安裝組裝成整體的懸臂段。在設好拱度的拼裝胎架上將各個單元件組拼焊接成鋼箱梁主體部分，組焊完成后矯正，并在臺架上焊接。第四步：安裝腹板單元第六步：安裝懸臂段鋼箱梁拼裝工藝流程圖每組鋼箱梁拼裝完畢，各項指標檢查合格后方可拆裝發運到工地。工地焊縫區域使用手工除銹或工具除銹的方式進行此處焊接前的清潔處理。2.4運輸及現場安裝方案1、本項目的包裝主要有一種類型：箱梁吊裝段。2、箱形梁發運時，對工地二次焊接部位用塑料或其他柔軟物單獨進行防護包裝，裝車時桿件與車間用木料隔開，防止

6、桿件表面損壞；該種包裝發運形式主要用于大件；打捆發運的桿件多種桿件打捆由設計人員設計包裝圖，相同或類似的桿件用鐵絲捆扎在一起，形成一個發運起吊單元，中小形板件。3、運輸目標：貨物安全無損運抵目的地。4、運輸方案：根據地理位置及成本情況主要使用汽運的方式；項目部人員將提前詳細考查運輸線路，將運輸距離、路況、交通流量、大型車輛允許通行時間等作好詳細記錄，根據施工現場架設需要，主要用汽車將桿件發運至工地。5、運輸由項目部項目副經理根據甲方安裝進度要求，落實運輸隊伍、提前簽訂運輸合同。2.5箱梁安裝1、安裝前的檢查事項箱梁節段運輸到現場后，須對每個箱梁節段進行檢查，確保箱梁節段保持完好，在運輸過程中沒

7、有變形和損壞。檢查合格，方可進行后續安裝工作。2、安裝順序臨時支墩制作一安裝臨時支墩一鋼箱梁定位線放樣一鋼箱梁運到橋位一吊裝鋼箱梁一鋼箱梁定位一拆出臨時支墩。單個箱梁節段吊裝順序：第二步：吊裝節段左部箱梁節段吊裝順序嵌補段安裝：鋼箱梁各節段間的工地接縫見下圖所示(以頂板與頂板對接為例)，在完成頂板焊接并焊縫檢測合格后，將焊縫的余高打磨平整后同時確保加勁肋焊接區域的清潔，根據橋上焊接實際情況確定鋼箱梁U肋嵌補段的長度，加工焊接坡口后安裝并完成焊接，完成U肋端部與頂板預留不焊的部位的焊接，對焊縫區域進行局部防腐處理。U贓補段賺偵嵌補段安裝2.6支架設計1、箱梁安裝釆用鷹架法施工鷹架間距與吊裝節段順

8、橋向長度有關;鷹架設在每個安裝節段接頭處,鷹架及托架結構見下圖。鷹架法施工（2）鷹架立柱順橋向間距為1400mm，保證內檔有lm開檔，人員可進入貼陶瓷襯墊及打磨、探傷、起落頂作業。（3）橫梁上部可鋪木板進行箱梁腹板及人行道下部板件焊接。支架搭設與設計標高調整參插進行，鋼箱梁設置橫坡及縱坡，標高以控制橋面標高為基準，但支架搭設時應計算箱梁底部標高，并將底部標高設置準確，橫梁上部離箱梁底板間距不小于600mm,橫梁與箱梁間加臨時墊塊，保證與箱梁底板密貼，并留下必要的起落頂位置。起落頂在橫梁及橋墩上進行，包括箱梁標高調整，橫坡調整，箱梁橫移及縱移。2、鷹架支撐體連接系及基礎計算(1)普通鷹架軸向受力

9、計算普通鷹架支撐梁材料為400*408*21*21H型鋼，線密度為196.8KG/M。立柱材料為6根6299*10普通鋼管,鋼管截面積為90.79cm2,線密度為71.27KG/M,高度取10米。取最不利跨第一分段處計算，其重力G=65*2*9.8F274KN鷹架支撐梁自重196.8*(9.7*2+1.379*5)=5174.9KG每根鋼管承擔軸向壓力為F=(1274+5174.9*9.8/1000)/6+71.27*10*9.8/1000=227.77KN每根鋼管承擔軸向壓強為P=227.77*1000/(90.79*100)=25.09N/mm2215N/mm2滿足要求地基承載力驗算每根工

10、字鋼下焊接1平方米鋼板擴散壓力，則現狀混凝土路板承擔的地基壓強為P=227.77*1000/1000000=0.228MPA補瓣、.y：g. 噸陽，察咎:矽機1W* ，匕 f泌社*；.-。財*地基示意圖該托架支撐梁縱梁材料為400*400*20箱型梁，線密度為238.64KG/M。支撐梁橫梁材料為400*408*21*21H型鋼，線密度為196.8KG/M。立柱材料為6根6351*10普通鋼管，鋼管截面積為107.13cm2,線密度為84.10KG/M,高度取20米。取近12#橋墩端箱梁計算，其重力G=60*2*9.8F176KN托架支撐梁自重238.64*16.86*2+196.8*1*5=

11、9030.9KG每根鋼管承擔軸向壓力為F=(1176+9030.9*9.8/1000)/6+84.10*20*9.8/1000=227.23KN每根鋼管承擔軸向壓強為P=227.23*1000/(107.13*100)=21.19N/mm2215N/mm2滿足要求2、地基承載力驗算每根鋼管下焊接1平方米鋼板擴散壓力，則地基壓強為P=227.23*1000/1000000=0.227MPA為保證吊裝穩定，需對托架及鷹架基礎進行硬化處理，其承受壓強為30MPA。2.7箱梁吊裝：1、鋼箱梁吊裝的一般規定（1）必須編制吊裝作業施工組織設計，并應充分考慮施工現場的環境、道路、架空電線等情況。作業前應進行

12、技術交底；作業中，未經技術負責人批準,不得隨意更改。（2）參加起重吊裝的人員應經過嚴格培訓，取得培訓合格證后，方可上崗。（3）作業前，應檢查起重吊裝所使用的起重機滑輪、吊索、卡環和地錨等，應確保其完好，符合安全要求。（4）起重作業人員必須穿防滑鞋、戴安全帽，高處作業應佩掛安全帶，并應系掛可靠和嚴格遵守高掛低用。（5）吊裝作業區四周應設置明顯標志，嚴禁非操作人員入內。夜間施工必須有充足的照明。（6）起重設備通行的道路應平整堅實。（7）登高梯子的上端應予固定，高空用的吊籃和臨時工作臺應綁扎牢靠。吊籃和工作臺的腳手板應鋪平綁牢，嚴禁出現探頭板。吊移操作平臺時，平臺上面嚴禁站人。（8）綁扎所用的吊索、

13、卡環、繩扣等的規格應按計算確定。（9）起吊前，應對起重機鋼絲繩及連接部位和索具設備進行檢查。（10）高空吊裝屋架、梁和斜吊法吊裝柱時，應于構件兩端綁扎溜繩，由操作人員控制構件的平衡和穩定。（11）構件吊裝和翻身扶直時的吊點必須符合設計規定。異型構件或無設計規定時，應經計算確定，并保證使構件起吊平穩。（12）安裝所使用的螺栓、鋼楔（或木楔）、鋼墊板、墊木和電焊條等的材質應符合設計要求的材質標準及國家現行標準的有關規定。（13）吊裝大、重、新結構構件和釆用新的吊裝工藝時，應先進行試吊，確認無問題后，方可正式起吊。（14）大雨天、霧天、大雪天及六級以上大風天等惡劣天氣應停止吊裝作業。事后應及時清理冰

14、雪并應釆取防滑和防漏電措施。雨雪過后作業前，應先試吊，確認制動器靈敏可靠后方可進行作業。（15）吊起的構件應確保在起重機吊桿頂的正下方，嚴禁釆用斜拉、斜吊，嚴禁起吊埋于地下或粘結在地面上的構件。（16）起重機靠近架空輸電線路作業或在架空輸電線路下行走時，必須與架空輸電線始終保持不小于國家現行規范規定的安全距離。當需要在小于規定的安全距離范圍內進行作業時，必須釆取嚴格的安全保護措施，并應經供電部門審查批準。（17）釆用雙機抬吊時，宜選用同類型或性能相近的起重機，負載分配應合理，單機載荷不得超過額定起重量的80%。兩機應協調起吊和就位，起吊的速度應平穩緩慢。（18）嚴禁超載吊裝和起吊重量不明的重大

15、構件和設備。（19）起吊過程中，在起重機行走、回轉、俯仰吊臂、起落吊鉤等動作前,起重司機應鳴聲示意。一次只宜進行一個動作，待前一動作結束后，再進行下一動作。（20）開始起吊時，應先將構件吊離地面200300響后停止起吊，并檢查起重機的穩定性、制動裝置的可靠性、構件的平衡性和綁扎的牢固性等，待確認無誤后，方可繼續起吊。已吊起的構件不得長久停滯在空中。2、吊機的選擇根據鋼箱梁分段情況，最重節段為62.5噸，最大起吊高度為15m,結合現場站位情況，選用200噸履帶吊滿足吊裝要求。200T履帶吊示意圖單位，t吊機選用表3、安裝調整箱梁滑移在順橋向在工字鋼上進行，高度向起頂在橫橋向工字鋼承載。（1）前后

16、、水平位置的調整（順橋向）：前后位置的調整：在安裝完畢的鋼梁與待進行調整位置的鋼梁的箱室內兩側腹板上各焊接兩個帶孔馬板，然后在兩個受力點間安裝千斤頂頂開箱梁距離，如距離過大則橫向滑移靠倒鏈拉動；鋼箱梁底板與工字鋼接觸，經過對材料之間的摩擦系數表查證得知：鋼板與鋼板之間的起動摩擦系數為0.15-0.2,考慮施工中各方面不確定因素的影響，摩擦系數取0.2。本項目中，現場吊裝鋼梁最大分段重量為W62。5T,故最大起動摩擦力為10T,則每側通過2個10T的千斤頂能夠滿足要求。（2）垂直方向的調整在鋼梁分段經過水平方向上的調整以后，進行垂直方向的調整，調整通過46臺50t千斤頂來調節，千斤頂要放置在支架

17、體系橫橋向工字鋼上方，千斤頂不能直接接觸梁板，要在千斤頂桿上放置1塊20 x20 x2cm鋼板塊，調整時要進行測量，達到要求后加入鋼墊片及鋼楔，要求在每個腹板處均設置墊片，橫橋向工字鋼與箱底留有600mm空間，工字鋼為兩根平行布置，保證位置在箱梁縱隔板附近，不至于在起頂時造成箱梁變形。2.8焊接因為現場安裝時間緊，必須增加人力來保證生產進度，所要使用的設備會相對應增加。按照項目整體工期計劃，準備在現場使用的用電設備、設施見下表所示：現場使用的用電設備、設施表分類名稱規格型號數量用途裝配焊接電焊機OTC-ZX74004臺釘焊、補焊CO2焊機OTC-XD50010臺主要焊接設備碳弧氣刨機ZEF-1

18、OOO4臺焊縫反面背扣輔助設備空壓機SULLAZRE900H2臺提供壓縮風風機ERF-3OO16臺密閉艙室通風2.9質量檢測要求1、鋼板切割質量要求精密切割表面質量標準序號項目允許偏差精切范圍主要零部件次要零部件桿件外露邊緣特殊情況可采用手工切割需要加工的焊接邊緣應按工藝要求預留加工量1表面粗糙度25pm50pm2崩坑不允許1米長度內允許有一處，深j.Omm3塌角可有半徑0.5mm程度的圓角4氣割面垂直度不大于板厚的5%且不大于2mm2、零件矯正質量要求零件矯正宜采用冷矯，矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕或損傷。采用熱矯時，加熱溫度應控制在600800C；溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材。零件矯正

19、允許偏差（mm）項目允許偏差測量工具鋼板平面度每米1.0鋼板尺鋼板直線度L8m3.0鋼絲、直尺3、零件加工質量要求零件加工質量要求（皿）名稱范圍允許偏差蓋、底板寬度+240長度根據工藝需要腹板高度+3+2長度根據工藝需要隔板高度+2+0寬度+1.50對角線誤差1.0垂直度1缺口定位尺寸14、零件焊接坡口加工質量要求坡口采用機加工或精密切割，坡口尺寸根據焊接工藝評定和施工圖要求確定。對于采用精密切割的坡口必須要進行砂輪打磨，保證坡口表面光潔度達到25unio5、鋼箱梁組裝主要尺寸允許偏差所有焊接接頭在組裝前必須徹底清除待焊區域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。鋼箱梁組

20、裝主要尺寸允許偏差（皿）序號簡圖項目允許偏差1對接高低差T25251.0對接間隙c偏差1.021000，腹板平面度A1.03中間腹板對底板傾斜工地焊接接頭部位1.0其它3.0141組裝間隙1-04略蓋、腹板的縱肋間距1.0序號簡圖項目允許偏差5略隔板間距3.06略鋼箱梁高度2鋼箱梁橫斷面對角線差1.0鋼箱梁旁彎5.06、鋼箱梁矯正允許偏差鋼箱梁矯正允許偏差（mm）序號項目允許偏差1隔板彎曲橫向縱向2.02腹板平面度橫向h/250（h為縱肋間距）縱向L/500（L為橫肋間距）3底、蓋板平面度橫向h/250（h為縱肋間距）縱向（4m范圍）4.04扭曲縱向每米不大于1,每段不大于85對角線46拱度+10+07、鋼箱梁基本尺寸允許偏差鋼箱梁基本尺寸偏差（皿）序號檢查項目規定值或允許偏差檢查方法1梁段長+50檢査中心線及兩側2梁段