1、典型零件加工中心加工工藝分析和要求“殼體”零件加工工藝的編制【工作任務】本項目完成如圖6-1所示“殼體”零件的加工中心加工工藝的分析與編制。材料為HT300。圖6-1 “殼體”零件圖【能力目標】 1.會選擇數控加工中等以上復雜程度異形類零件孔系、平面的數控加工刀具；2.會選擇數控加工中等以上復雜程度異形類零件的夾具，并確定裝夾方案；3.會按照中等以上復雜程度異形類零件的數控加工工藝選擇合適的切削用量與機床；4.會編制中等以上復雜程度異形類零件的數控加工工藝文件。 一、加工方法的選擇加工中心加工的零件表面主要是平面、平面輪廓、曲面、孔和螺紋等。這些表面的加工方法要與其表面特征、精度及表面粗糙度要

2、求相適應。（一）平面、平面輪廓及曲面的加工方法這類表面在鏜銑類加工中心上唯一的加工方法是銑削。粗銑即可使兩平面間的尺寸精度達到ITllITl3，表面粗糙度 Ra值可達50m。粗銑后再精銑，兩平面間的尺寸精度可達IT8ITl0，表面粗糙度Ra值可達。 （二）孔加工方法加工中心上孔的加工方法比較多，有鉆削、擴削、鉸削和鏜削等，大直徑孔還可采用圓弧插補方式進行銑削，具體加工方案如下：（1）所有孔都應全部粗加工后，再進行精加工。（2）毛坯上已有鑄出或鍛出的孔(其直徑通常在 30mm以上)，一般先在普通機床上進行荒加工，直徑上留35的余量，然后再由加工中心按粗鏜半精鏜孔口倒角精鏜的加工方案完成；有空刀槽

3、時可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前用圓弧插補方式銑削完成，也可用單刀鏜刀鏜削加工，但效率較低；孔徑較大時可用鍵槽銑刀或立銑刀用圓弧插補方式通過粗銑、精銑加工完成。（3）直徑小于 30 的孔，毛坯上一般無孔，這就需要在加工中心上完成其全部加工。為提高孔的位置精度，在鉆孔前必須锪(或銑)平孔口端面，并鉆出中心孔作引導孔，即通常采用锪(或銑)平端面鉆中心孔鉆擴孔口倒角鉸的加工方案；有同軸度要求的小孔，須采用锪(或銑)平端面鉆中心孔鉆半精鏜孔口倒角精鏜(或鉸)的加工方案。孔口倒角安排在半精加工后、精加工前進行，以防孔內產生毛刺。二、加工階段的劃分在加工中心上加工，加工階段的劃分主要依據工件的精度要求

4、確定，同時還需要考慮到生產批量、毛坯質量、加工中心的加工條件等因素。（1）若零件已經過粗加工，加工中心只完成最后的精加工，則不必劃分加工階段。（2）當零件的加工精度要求較高，在加工中心加工之前又沒有進行過粗加工時，則應將粗、精加工分開進行，粗加工通常在普通機床上進行，在加工中心上只進行精加工。這樣不僅可以充分發揮機床的各種功能，降低加工成本，提高經濟效益，而且還可以讓零件在粗加工后有一段自然時效過程，消除粗加工產生的殘余應力，恢復因切削力、夾緊力引起的彈性變形以及由切削熱引起的熱變形，必要時還可以安排人工時效，最后再通過精加工消除各種變形，保證零件的加工精度。（3）對零件的加工精度要求不高，而

5、毛坯質量較高、加工余量不大、生產批量又很小的零件，則可在加工中心上利用加工中心的良好冷卻系統，把粗、精加工合并進行，完成加工工序的全部內容，但粗、精加工應劃分成兩道工序分別完成。 三、加工順序的安排在加工中心上加工零件，一般都有多個工步，使用多把刀具，因此加工順序安排得是否合理直接影響到加工精度、加工效率、刀具數量和經濟效益。（1）在安排加工順序時同樣要遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工藝原則。（2）定位基準的選擇直接影響到加工順序的安排，作為定位基準的面應先加工好，以便為加工其它面提供一個可靠的定位基準。因為本道工序選出定位基準后加工出的表面，又可能是下道工序

6、的定位基準，所以待各加工工序的定位基準確定之后，即可從最終精加工工序向前逐級倒推出整個工序的大致順序。 （3）確定加工中心的加工順序時，還先要明確零件是否要進行加工前的預加工。預加工常由普通機床完成。若毛坯精度較高，定位也較可靠，或加工余量充分且均勻，則可不必進行預加工，而直接在加工中心上加工。這時，要根據毛坯粗基準的精度考慮加工中心工序的劃分，可以是一道工序或分成幾道工序來完成。（4）加工中心加工零件時，最難保證的是加工面與非加工面之間的尺寸，這一點和數控銑削一樣。因此，即使圖樣要求的是非加工面，也必須在制作毛坯時在非加工面上增加適當的余量，以便在加工中心加工時，保證非加工面與加工面間的尺寸

7、符合圖樣要求。同樣，若加工中心加工前的預加工面與加工中心所加工的面之間有尺寸要求，則也應在預加工時留一定的加工余量，最好在加工中心的一次裝夾中完成包括預加工面在內的所有加工內容。 【任務實施】（1）圖樣分析及選擇加工內容 該零件的材料為灰口鑄鐵，其結構較復雜。在數控機床加工前，可在普通機床上將 80mm的孔、底面和零件后側面預加工完畢。數控加工工序的加工內容為上端平面、環形槽和4個螺孔，全部加工表面都集中在一個面上。零件圖形上各加工部位的尺寸標注完整無誤，所銑削環形槽的輪廓比較簡單(僅直線和弧相切)，尺寸精度（IT12)和表 面粗糙度(Ra6.3m)要求也不高。（2）機床的選擇 由于全部加工表

8、面都集中在一個面上，只需單工位加工即可完成，故選擇立式加工中心，工件一次裝夾后可自動完成銑、鉆及攻螺紋等工步的加工。（3）擬定加工工藝 1）選擇加工方法上表面、環形槽用銑削方法加工，因其尺寸精度和表面粗糙度要求不高，故可一次銑削完成；4M10螺紋采用先鉆底孔后攻螺紋的加工方法，即按鉆中心孔鉆底孔倒角攻螺紋的方案加工。2）確定加工順序按照先面后孔、先簡單后復雜的原則，先安排平面銑削，后安排孔和槽的加工。具體加工工序安排如下：先銑削基準(上)平面，然后用中心鉆加工4M10底孔的中心孔，并用鉆頭點環形槽窩；再鉆4M10底孔，用18 mm鉆頭加工4M10的底孔倒角，攻絲4M10，最后銑削10mm槽。殼

9、體零件的機械加工工藝過程如表6-1所示。3）確定裝夾方案和選擇夾具該工件可采用“一面、一銷、一板”的方式定位裝夾，即工件底面為第一定位基準，定位元件采用支撐面，限制工件、三個自由度； mm孔為第二定位基準，定位元件采用帶螺紋的短圓柱銷，限制工件、兩個自由度；工件的后側面為第三定位基準，定位元件采用移動定位板，限制工件一個自由度。工件的裝夾可通過壓板從定位孔的上端面往下將工件壓緊。4）確定進給路線因需加工的上表面屬較窄的環形表面(大部分寬度僅為35mm，最寬處為50mm左右)，故銑削上表面時和銑環形槽一樣，均按環形槽走刀即可。銑上端平面，鉆螺孔的中心孔，鉆環形槽起點窩、螺紋底孔、底孔倒角及攻絲和

10、銑環形槽的工藝路線安排如圖6-2所示。圖6-2 殼體零件的工藝路線（1）選擇刀具刀具的規格主要根據加工尺寸選擇，因上表面較窄，一次走刀即可加工完成，故選用不重磨硬質合金 80的端銑刀；環形槽的精度和表面粗糙度(Ra12.5m)要求不高，可選用 高速鋼立銑刀直接銑削完成。其余刀具規格如表6-2所示。（5）選擇切削用量根據零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考慮刀具的強度、剛度以及加工效率等因素，在該零件的各道加工工序中，切削用量見工序卡如表6-3所示。（6）填寫數控加工工序卡片 將各工步加工內容、所用刀具和切削用量填入表6-3殼體零件數控加工工序卡片?！灸芰ν卣埂?1如圖6-3所示，該支承套加工案

11、例零件為臥式升降臺銑床的支承套，零件材料為45號鋼，小批生產。零件毛坯為棒料110mm90mm，長度mm、外徑 100f9及尺寸 mm在前面工序均已按圖紙技術要求加工好。因加工工序較多，若采用普通機床加工需多次裝夾，加工精度難于保證，要求采用數控加工。如何設計該支承套加工案例的數控加工工藝？ 圖6-3 支撐套零件圖 2編制如圖6-4所示零件的數控加工工藝文件。（提示：如何裝夾，是否需要增加工藝孔輔助）圖6-4 樣板零件圖項目二 “泵蓋”零件的加工工藝的編制【工作任務】本項目完成如圖6-5所示“泵蓋”零加工中心加工工藝的分析與編制。材料為HT200鑄鐵，小批量試生產，毛坯尺寸為170mm110m

12、m30mm。圖6-5 “泵蓋”零件圖【能力目標】 1會制定中等以上復雜程度箱蓋類零件加工中心的綜合加工工藝；2會編制中等以上復雜程度箱蓋類零件加工中心的加工工藝文件。一、孔系加工方法和加工余量確定孔加工方法比較多，有鉆、擴、鉸、鏜和攻絲等。大直徑孔還可采用圓弧插補方式進行銑削加工?？椎木唧w加工方案可按下述方法確定：（1）所有孔系一般先完成全部粗加工后，再進行精加工。（2）毛坯上已鑄出或鍛出的孔（其直徑通常在 30mm以上），一般先在普通機床上進行荒加工，直徑上留46mm的余量，再由加工中心按粗鏜半精鏜孔口倒角精鏜的加工方案完成；有空刀槽時可用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前用圓弧插補方式銑削完成

13、；孔徑較大時可用鍵槽銑刀或立銑刀用圓弧插補方式通過粗銑精銑加工完成。 （3） 對于直徑小于 30 mm的孔，毛坯上一般鑄出或鍛出無孔，需要在加工中心上完成其全部加工。為提高孔的位置精度，在鉆孔前必須锪平孔口端面，并鉆中心孔，即通常采用锪平面鉆中心孔鉆擴孔口倒角鉸的加工方案；有同軸度要求的小孔，須采用锪平面鉆中心孔鉆半精鏜孔口倒角精鏜（或鉸）的加工方案?？卓诘菇前才旁诎刖庸ず?、精加工前進行，以防孔內產生毛刺。（4）在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特別是在大小孔相距很近的情況下，更要采取這一措施。（5） 對于同軸孔系，若相距較近，用穿鏜法加工；若跨距較大，應采用調頭鏜的方法加工，以縮短刀具

14、的伸長，減小其長徑比，提高加工質量。 （6） 對于螺紋孔，要根據其孔徑的大小選擇不同的加工方式。直徑在M6M20 mm之間的螺紋孔，一般在加工中心上用攻螺紋的方法加工；直徑在M6 mm以下的螺紋，則只在加工中心上加工出底孔，再通過其它手段攻螺紋；直徑在M20 mm以上的螺紋，一般采用鏜刀鏜削或采用銑螺紋。銑螺紋加工示例如圖6-6所示。 圖6-6 銑螺紋加工范例2.加工余量確定確定加工余量的基本原則是在保證加工質量的前提下，盡量減少加工余量。最小加工余量應保證能將具有各種缺陷和誤差的金屬層切去，從而提高加工表面的精度和表面質量。在具體確定工序間的加工余量時，應根據下列條件選擇大?。海?）對最后的

15、工序，加工余量應能保證得到圖紙上所規定的表面粗糙度和精度要求；（2）考慮加工方法、設備的剛性以及零件可能發生的變形；（3）考慮零件熱處理時引起的變形；（4）考慮被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、內應力引起的變形也會增加，因此要求加工余量也相應地大一些。(1)加工質量要求較高的零件，采用加工中心加工時，應盡量將粗、精加工分兩個階段進行,以及時發現零件主要加工表面上毛坯存在的缺陷，及時采取措施，避免浪費更多的工時和費用。(2)若零件已經過粗加工，加工中心只完成最后的精加工，則不必劃分加工階段。 (3)當零件的加工精度要求較高，在加工中心加工之前又沒有進行過粗加工時，則應將粗、精加工分開進行，

16、粗加工通常在普通機床上進行，在加工中心上只進行精加工。(4)對零件的加工精度要求不高，而毛坯質量較高、加工余量不大、生產批量又很小的零件，則可在加工中心上利用加工中心的良好冷卻系統，把粗、精加工合并進行，完成加工工序的全部內容，但粗、精加工應劃分成兩道工序分別完成。二、加工階段的劃分劃分加工工序方法與模塊四項目一相同。但加工中心加工工序劃分后還要細分加工工步，設計加工中心工步時，主要從精度和效率兩方面考慮。加工中心加工工步設計的主要原則如下：(1)加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗，后半精、精加工分開進行。加工尺寸公差要求較高時，考慮零件尺寸、精度、零件剛性和變形

17、等因素，可采用前者；加工位置公差要求較高時，采用后者；(2)對于既有銑面又有鏜孔的零件應先銑后鏜。按照這種方法劃分工步，可以提高孔的加工精度,因為銑削時，切削力較大，工件易發生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔的精度的影響。反之，如果先鏜孔后銑面，則銑削時，必然在孔口產生飛邊、毛刺，從而破壞孔的精度；（3）當一個設計基準和孔加工的位置精度與機床定位精度、重復定位精度相接近時，采用相同設計基準集中加工的原則；三、加工工序的劃分（4）相同工位集中加工，應盡量按就近位置加工，以縮短刀具移動距離，減少空運行時間；（5）按所用刀具劃分工步。如有些機床工作臺回轉時間較換刀時間短，

18、在不影響加工精度的前提下，為減少換刀次數、空移時間、和不必要的定位誤差，可以采取刀具集中工序加工；(6)對于同軸度要求很高的孔系，不能采取原則5。應該在一次定位后，通過順序連續換刀，順序連續加工完該同軸孔系的全部孔后，再加工其他坐標位置孔，以提高孔系同軸度；(7)在一次定位裝夾中，盡可能完成所有能夠加工的表面。 四、加工順序的擬定(1)在安排加工順序時同樣要遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工藝原則。(2)在加工中心上加工零件，一般都有多個工步，使用多把刀具，加工順序安排得是否合理，直接影響加工精度、加工效率、刀具數量和經濟效益。(3)定位基準的選擇是決定加工順序

19、的又一重要因素。半精加工和精加工的基準表面，應提前加工好。(4)在加工中心加工的工序前，安排有預加工工序的零件，加工中心工序的定位基準面可由普通機床完成。不安排預加工工序采用毛坯面作為定位基準的，要根據毛坯基準的精度，考慮加工中心工序的劃分。必要時，要把加工中心的加工內容分幾道或多道工序完成。 (5)無論在加工中心上加工之前有無預加工，零件毛坯加工余量一定要充分而且穩定。 (6)在加工中心上加工零件，最難保證的尺寸，一是加工面與非加工面之間的尺寸，二是加工中心工序加工的面與預加工工序中普通機床加工面之間的尺寸針對不同的情況采用不同的措施，具體方法如下：1）對前一種情況，即使是圖樣已注明的非加工

20、面，也須在毛坯設計或型材選用時，在其確定的非加工面上增加適當的余量，以便在加工中心上加工時，保證非加工面與加工面之間的尺寸符合圖樣要求。2）對后一種情況，安排加工順序時，要統籌考慮，最好在加工中心上一次定位裝夾中完成預加工面在內的所有內容。五、進給加工路線的確定加工中心加工孔時，一般首先將刀具在xy平面內迅速、準確運動到孔中心線位置，然后再沿z向運動進行加工。因此，孔加工進給路線的確定包括以下內容：(1)在XY平面內的進給路線 加工孔時，刀具在xy 平面內屬點位運動，因此確定進給加工路線時主要考慮以下兩點：1）定位要迅速 圖6-7 最短進給加工路線設計圖2）定位要準確安排進給加工路線要避免引入

21、機械進給傳動系統的反向間隙。圖6-8 準確定位進給加工路線設計圖(2)Z向（軸向）的進給路線 圖6-9 刀具Z向進給加工路線設計 在工作進給路線中，工進距離ZF除包括被加工孔的深度H外，還應包括切人距離Za、切出距離ZO(加工通孔)和鉆尖(頂角) 長度Tt，如圖6-10所示。 （a) (b) 圖6-10 工作進給距離計算圖 （a)加工不通孔時的工作進給距離 (b)加工通孔時的工作進給距離加工通孔時，工作進給距離為：ZF=Za+H+Tt加工不通孔時，工作進給距離為：ZF=Za+H+Z0+Tt（3）鉆螺紋底孔尺寸及鉆孔深度的確定1）鉆螺紋底孔尺寸的確定直徑在M6M20 mm之間的螺紋孔，一般在加工

22、中心上用攻螺紋的方法加工；直徑在M6mm以下的螺紋，則只在加工中心上加工出底孔，然后通過其它手段攻螺紋。如圖6-11所示，鉆螺紋底孔時，一般螺紋底孔尺寸為：d= M-P式中：d螺紋底孔直徑，單位：mm；M螺紋的公稱直徑，單位：mm；P螺紋孔導程（螺距），單位：mm。 圖6-11 鉆螺紋孔加工尺寸2）鉆孔深度的確定螺紋為通孔時，螺紋底孔則鉆通，不存在計算確定鉆孔深度的問題。 螺紋為盲孔時，鉆孔深度按下式計算： H=H2+L1+L2+L3 H1=H2+L1+L2式中 H螺紋底孔編程的實際鉆孔深度（含鉆頭118鉆尖高度），單位：mm；H2絲錐攻螺紋的有效深度，單位：mm；L1絲錐的倒錐長度，絲錐倒錐

23、一般有3個導程（螺距）長度，因此L1=3P，單位:mm【任務實施】 (1)零件工藝分析 該零件主要由平面、外輪廓以及孔系組成。其中 32H7和2- 6H8三個內孔的表面粗糙度要求較高，為；而 12H7內孔的表面粗糙度要求更高，為； 32H7內孔表面對A面有垂直度要求，上表面對A面有平行度要求。該零件材料為鑄鐵，切削加工性能較好。根據上述分析， 32H7孔、2- 6H8孔與 12H7孔的粗、精加工應分開進行，以保證表面粗糙度要求。同時以底面A定位，提高裝夾剛度以滿足 32H7內孔表面的垂直度要求。 1)選擇加工方法 上、下表面及臺階面的粗糙度要求為，可選擇“粗銑-精銑”方案。2)孔加工方法的選擇

24、孔 32H7，表面粗糙度為，選擇“鉆-粗鏜-半精鏜-精鏜”方案。孔 12H7，表面粗糙度為，選擇“鉆-粗鉸-精鉸”方案。孔6- 7，表面粗糙度為，無尺寸公差要求，選擇“鉆-鉸”方案。孔2- 6H8，表面粗糙度為，選擇“鉆-鉸”方案。 孔 18和6- 10，表面粗糙度為，無尺寸公差要求，選擇“鉆孔-锪孔”方案。螺紋孔2-M16-H7，采用先鉆底孔，后攻螺紋的加工方法。 (3)確定裝夾方案 該零件毛坯的外形比較規則，因此在加工上下表面、臺階面及孔系時，選用平口虎鉗夾緊；在銑削外輪廓時，采用“一面兩孔”定位方式，即以底面A、 32H7孔和 12H7孔定位。 （2）擬定加工工藝(4)確定加工順序及走刀

25、路線 按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原則確定加工順序，詳見表6-5所示泵蓋零件數控加工工序卡。外輪廓加工采用順銑方式，刀具沿切線方向切入與切出。(5)刀具選擇 1）零件上、下表面采用端銑刀加工，根據側吃刀量選擇端銑刀直徑，使銑刀工作時有合理的切入切出角；且銑刀直徑應盡量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。 2）臺階面及其輪廓采用立銑刀加工，銑刀半徑只受輪廓最小曲率半徑限制，取R=6mm。 3）孔加工各工步的刀具直徑根據加工余量和孔徑確定。 該零件加工所選刀具詳見表6-4泵蓋零件數控加工刀具卡片。 鉆粗鏜半精鏜和精鏜鉆锪鉸鉆6-锪6-鉸6-鉆2-鉸2

26、-（6）切削用量選擇 該零件材料切削性能較好，銑削平面、臺階面及輪廓時，留精加工余量；孔加工精鏜余量留、精鉸余量留。 選擇主軸轉速與進給速度時，先查切削用量手冊，確定切削速度與每齒進給量，然后根據式 = dn/1000 ， =nZ 計算主軸轉速與進給速度(計算過程從略)。 （7）擬定數控銑削加工工序卡片 為更好地指導編程和加工操作，把該零件的加工順序、所用刀具和切削用量等參數編入表6-5所示的泵蓋零件數控加工工序卡片中。 圖6-12 零件圖【能力拓展】分析如圖6-12所示零件圖，編制其數控加工工藝文件。項目二 “泵蓋”零件的加工工藝的編制【工作任務】本項目完成如圖6-5所示“泵蓋”零加工中心加

27、工工藝的分析與編制。材料為HT200鑄鐵，小批量試生產，毛坯尺寸為170mm110mm30mm。圖6-5 “泵蓋”零件圖【教學目標】 1.掌握采用加工中心加工孔類零件加工的方法；2.學會采用加工中心加工時刀具的進給路線的確定；3.了解加工余量選擇考慮的因素；4.學會泵蓋類零件加工工藝分析的編制。【教學重點】 1.采用加工中心加工孔類零件加工；2.采用加工中心加工時刀具的進給路線的確定；3.泵蓋類零件加工工藝分析的編制?！窘虒W難點】 加工順序確定。 項目二：泵蓋零件加工工藝分析的編制一、孔系加工方法和加工余量確定相關知識準備1.孔的加工方法：2.孔的具體加工方案:所有孔系一般先完成全部粗加工后，

28、再進行精加工。毛坯上已鑄出或鍛出的孔（其直徑通常在30mm以上），一般先在普通機床上進行荒加工，直徑上留46mm的余量，再由加工中心按粗鏜半精鏜孔口倒角精鏜的加工方案完成。孔徑較大時可用鍵槽銑刀或立銑刀用圓弧插補方式通過粗銑精銑加工完成。 ？123對于直徑小于 30 mm的孔，毛坯上一般鑄出或鍛出無孔，需要在加工中心上完成其全部加工。通常采用锪平面鉆中心孔鉆擴孔口倒角鉸的加工方案；有同軸度要求的小孔，須采用锪平面鉆中心孔鉆半精鏜孔口倒角精鏜（或鉸）的加工方案。在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔。對于同軸孔系，若相距較近，用穿鏜法加工；若跨距較大，應采用調頭鏜的方法加工，以縮短刀具的伸長，減小

29、其長徑比，提高加工質量。45直徑在M6M20 mm之間的螺紋孔，一般在加工中心上用攻螺紋的方法加工；直徑在M6 mm以下的螺紋，則只在加工中心上加工出底孔，再通過其它手段攻螺紋；直徑在M20 mm以上的螺紋，一般采用鏜刀鏜削或采用銑螺紋。對最后的工序，加工余量應能保證得到圖紙上所規定的表面粗糙度和精度要求。3.加工余量確定基本原則：？影響因素：加工方法、設備的剛性以及零件可能發生的變形。零件熱處理時引起的變形。被加工零件的大小，零件愈大，由于切削力、內應力引起的變形也會增加，因此要求加工余量也相應地大一些。1234二、進給加工路線的確定1.在XY平面內的進給路線 （1）定位要迅速 采用最短進給

30、路線。（2）定位要準確安排進給加工路線要避免引入機械進給傳動系統的反向間隙。2. Z向（軸向）的進給路線 在工作進給路線中，工作進給距離ZF包括被加工孔的深度H、刀具的切入距離Za和切出距離Zo(加工通孔)，如圖729所示。 加工不通孔時，工作進給距離為 ZF=Za+H+Tt 加工通孔時，工作進給距離為 ZF=Za+H+Tt+Zo 工作進給距離計算圖 a)加工不通孔時的工作進給距離 b)加工通孔時的工作進給距離 【工作任務】本項目完成如圖6-5所示“泵蓋”零加工中心加工工藝的分析與編制。材料為HT200鑄鐵，小批量試生產，毛坯尺寸為170mm110mm30mm?！救蝿諏嵤?1. 零件圖的工藝分析 該零件主要由平面、外輪廓以及孔系組成。其中 32H7和2- 6H8三個內孔的表面粗糙度要求較高，為；而 12H7內孔的表面粗糙度要求更高，為； 32H7內孔表面對A