1、前言 2010年年終經(jīng)濟會上，諸總提出了對TPS管理方法重新進行學習與思考，從工廠全價值鏈的角度上更為廣義的、拓展運用TPS及其他先進的管理方法，建立起適合工廠的管理方法、管理標準。 TPS推進管理委員會經(jīng)過梳理、吸納“6S.6D”、“三現(xiàn)主義”、“七大浪費”、“過程周期6流” 等TPS及其他世界先進的管理方法加以分析、拓展，并與工廠現(xiàn)有管理的實踐相結合最終集成了TPS“8.8“改善新理念，它在原來僅局限于生產(chǎn)現(xiàn)場管理方法的基礎上橫向拓展至業(yè)務管理領域，為業(yè)務改善與現(xiàn)場改善的同步推行奠定了基礎。 TPS“8.8“改善新理念具有以下四個特點：1、TPS“8.8“改善新理念來源于TPS與其他先進管

2、理方法的融合。2、TPS“8.8“改善新理念是從生產(chǎn)現(xiàn)場與業(yè)務管理中切實存在的問題加以分析、提煉。3、TPS“8.8“改善新理念不是一成不變的，遵循PDCA循環(huán)螺旋上升，當工廠面臨新的管理問題時，需要繼續(xù)提升，形成更高層次的理念與方法。4、TPS“8.8”改善新理念的形成是工廠再學習、再提升的周而復始的過程，也是管理者提煉出新的理念和方法的全過程，過程周期管理的實現(xiàn)得以業(yè)務改善對現(xiàn)場改善的推動。 在 TPS“8.8”改善新理念培訓手冊的編制過程中得到了廠領導與綜合管理部的支持與配合，在此致以衷心的感謝。 由于編者的水平有限，難免有疏漏之處，期望各位領導、同事在使用中提出寶貴的意見和建議，我們將

3、在后期不斷完善、修正。 TPS推進管理委員會 2011年2月南海汽車工廠TPS“8.8”改善新理念培訓手冊南海汽車工廠TPS推進委員會第一部分： TPS“8.8”改善新理念來源目 錄Contents第二部分： TPS“8.8”改善新理念定義第三部分：TPS “8.8”改善新理念應用示例第一部分： TPS“8.8”改善新理念來源科技&未來之美！1、通過工廠TPS的系統(tǒng)推進，在基層案例及全員改善上取得了較好的效果，基層員工積極參與TPS改善的熱情已經(jīng)形成。但是如何從基層案例改善向流程制度改善轉化，通過業(yè)務流程改善鞏固及轉化來自于現(xiàn)場改善的成果，需要我們重新進行分析與思考。2、在一般性現(xiàn)場改善的基礎

4、上，怎樣實現(xiàn)工廠的內(nèi)涵增長，怎樣通過實施TPS改善的基礎上集成系統(tǒng)合力，為業(yè)務的發(fā)展提供超價值的服務，運用TPS理念將工廠運營的各項業(yè)務有效聯(lián)系起來，需要系統(tǒng)的思考與規(guī)劃。3、福田公司為我們提供了良好的管理平臺，自上而下大力推行TPS改善理念、方法。作為管理者，如何在這種環(huán)境下，開展創(chuàng)新型、革新型的改善，使得我們改善最終的結果有利于公司的發(fā)展，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益，仍然需要長期的探索與實踐。4、公司十二五期間，提出了全球化的經(jīng)營目標，為實施國際化戰(zhàn)略，打造世界級百年企業(yè)，工廠如何調(diào)整結構，調(diào)整自己的管理行為，是我們現(xiàn)在需要思考的問題。 結合以上四點，我們?nèi)绾螌W習TPS理念，建立起適合工廠的管理方

5、法、管理標準，需要深度思考。因此我們重新對TPS管理方法進行學習，思考。從全價值鏈的角度上更為廣義的、拓展運用“6S.6D”、“三現(xiàn)主義”、“七大浪費”、“過程周期6流”等TPS先進科學的方法進行分析、評價，系統(tǒng)的思考和改善，在工廠橫向擴展和縱向深入推進TPS管理方式，嘗試并實踐工廠內(nèi)部的流程改善，從過程周期及全價值鏈更高層面推進TPS改善，打造能夠影響相關價值鏈及相關人員具有深刻內(nèi)涵的南海汽車工廠團隊經(jīng)營理念、方法、流程，苦練內(nèi)功、改善自我，實現(xiàn)真正意義上的內(nèi)涵增長、團隊超越。一、對TPS現(xiàn)場改善到全業(yè)務流程改善的思考二、從5S 、5定到8S、8D 、8定管理生產(chǎn)現(xiàn)場“5S5定”管理 1、生

6、產(chǎn)、辦公、生活 現(xiàn)場“8S8D”管理2、各類業(yè)務現(xiàn)場“8S8定”管理0608年0910年11年 生產(chǎn)、辦公、生活現(xiàn)場“6S6D”管理 工廠 現(xiàn)場管理拓展的三個階段 “5S5定”起源于日本，是企業(yè)不斷的追求效率，不斷的追求品質(zhì)，不斷的研究發(fā)展的結果。同時也因不斷的追求效率與品質(zhì)，降低了成本，給企業(yè)創(chuàng)造了巨大的利潤，是TPS改善的基礎。09年工廠在“5S5定”的基礎上在生產(chǎn)、辦公、生活三大現(xiàn)場創(chuàng)新推行“6S6D”取得了顯著效果，建立了三大現(xiàn)場“6S6D”管理標識與標準。5S導入期形式化6S6D拓展期行事化8S8D穩(wěn)定期型式化三、從“3現(xiàn)主義”到“8現(xiàn)主義” 所謂“3現(xiàn)”，指的是現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，所

7、謂“三現(xiàn)主義”是指親自到現(xiàn)場（現(xiàn)地）、親自接觸實物（現(xiàn)物）、親自了解現(xiàn)實情況。就是說，當發(fā)生問題的時候，管理者要快速到“現(xiàn)場”去，親眼確認“現(xiàn)物”，認真探究“現(xiàn)實”，并據(jù)此提出和落實符合實際的解決辦法。 工廠 “3現(xiàn)主義”拓展的思路.3現(xiàn)主義只注重發(fā)現(xiàn)問題的過程8現(xiàn)主義現(xiàn)期現(xiàn)物現(xiàn)實現(xiàn)人現(xiàn)法現(xiàn)因現(xiàn)策現(xiàn)場現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實分析問題的過程發(fā)現(xiàn)問題的過程解決問題的過程四、從“過程周期6流”到“過程周期8流”物流（物流管理）情流（信息技術流）業(yè)流（管理業(yè)務流）金流（資金的無間斷流動）（現(xiàn)金流）人流（人的流動、勞動）經(jīng)營管理革新的應有狀態(tài)，意味著個流程處在和諧的狀態(tài)，其中含有明確的思想意志和組織。流程的獨自性正

8、在于此，各企業(yè)都不相同。包括目標、期限。說明：系統(tǒng)中存在個流程，尤其要重視物流與時間流。雙向箭頭：表示6個流之間相互關聯(lián)，相輔相成，紅色線表示主流、藍色線表示次流。比如時間流在流向物流時就有了物流效率。圓環(huán)：6個流之間互相連接線組成的部分代表過程周期順序號：表示6個流流動的順序、方向物流除了物品的流動以外還包括設備的作用與品質(zhì)的流程,以及物理空間的移動。如果以全部活動為分子，那么時間就是分母。停滯、移動（搬運）及檢查不產(chǎn)生任何價值。包含：經(jīng)驗、知識、技術、技能、人員組合、行動風格、領導力風格。干勁、緊張感、信賴感、團隊協(xié)作IQ和EQ主要指處理管理間接業(yè)務的流動。包括資料和票據(jù)及管理標準類的流動

9、。營業(yè)利益率過程周期時間FCF比例比率投訴件數(shù)盤點資產(chǎn)周轉率可動率經(jīng)營管理指標（）前提（關于過程周期） 過程周期6流.時流（時間流）過程周期 過程周期8流.在過程周期“6流”的基礎上將“物品流”拆分，分為增加“品質(zhì)流”、“制造流”成為過程周期“8流” ，并按照企業(yè)經(jīng)營管理的流程進行排序過程周期時間流物品流品質(zhì)流制造流信息流現(xiàn)金流業(yè)務流人才流主要指處理管理間接業(yè)務的流動。包括資料和票據(jù)及管理標準類的流動。停滯、移動（搬運）及檢查不產(chǎn)生任何價值。包含：經(jīng)驗、知識、技術、技能、人員組合、行動風格、領導力風格。干勁、緊張感、信賴感、團隊協(xié)作IQ和EQ如果以全部活動為分子，那么時間就是分母。物流除了物品

10、的流動以外還包括物品相關的設施與流程管理同步的流動業(yè)務制造環(huán)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量、業(yè)務運行質(zhì)量及人員的素質(zhì)的有機結合。物流除了物品的流動以外還包括設備的作用與品質(zhì)的流程,以及物理空間的移動。貫穿于產(chǎn)品研發(fā)、制造過程及整個經(jīng)營管理環(huán)節(jié)的價值流浪費的種類浪費導致后果著眼點易于用眼確認難以判斷浪費備注生產(chǎn)過剩的浪費增加運營成本物庫存的浪費空手等待的浪費增加管理成本人沒有現(xiàn)地現(xiàn)物難以確認動作的浪費搬運的浪費加工本身的浪費質(zhì)量不良加工的浪費企業(yè)中存在著難以計數(shù)的各種各樣的浪費。豐田公司歸納起來，生產(chǎn)現(xiàn)場主要為以下七種浪費： 五、從“7大浪費”到“8大浪費” 在生產(chǎn)現(xiàn)場的基礎上橫向拓展至業(yè)務現(xiàn)場管理領域，同時在7大

11、浪費的基礎上增加“業(yè)務管理不善的浪費”形成“8大浪費”。 “7大浪費”與“8大浪費”的關鍵點：“業(yè)務管理不善的浪費”是生產(chǎn)現(xiàn)場與業(yè)務管理“8大浪費”的萬惡之源，所以將業(yè)務管理不善的浪費放在首位，由于管理者對業(yè)務管理的不善造成“7大浪費”，業(yè)務管理不善的表現(xiàn)形式是“7大浪費”，管理者需要承擔責任并消除浪費。浪費的根源與改善點都是業(yè)務管理。生產(chǎn)現(xiàn)場8大浪費業(yè)務管理不善的浪費過量生產(chǎn)的浪費庫存過剩的浪費不良品返工的浪費過度加工的浪費等待的浪費搬運的浪費多余動作的浪費業(yè)務管理8大浪費業(yè)務管理不善的浪費閑置的浪費協(xié)調(diào)不利的浪費等待的浪費低效的浪費管理成本的浪費失職的浪費無序的浪費 工廠 “7大浪費”拓展

12、的思路.八大浪費第二部分： TPS“8.8”改善新理念定義科技&未來之美！一、 TPS“8.8”改善新理念架構 工廠經(jīng)營管理目標學習TPS改善的思想、意識 工廠經(jīng)營 創(chuàng)新能力（形式-行事-型式） 現(xiàn)場管理 8S 現(xiàn)場管理8D生產(chǎn)現(xiàn)場響應8現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場8大浪費業(yè)務管理8S過程周期8流管理業(yè)務管理8大浪費全員全業(yè)務參與改善的環(huán)境與文化工廠經(jīng)營管理標準：通過不斷對業(yè)務流程進行改善，結合JMS（日本經(jīng)營管理標準）解讀，管理上最終形成工廠經(jīng)營標準化管理體系。工廠的體制與機制：完善TPS管理機制，策劃TPS激勵政策，創(chuàng)建全員、全業(yè)務參與的改善文化建立，構筑真正強健的企業(yè)體質(zhì)工廠構筑體制的方法與手段：現(xiàn)場管理

13、與業(yè)務管理系統(tǒng)的導入TPS“8.8”改善方法，建立現(xiàn)場與業(yè)務管理標準與機制。工廠創(chuàng)造方法與手段的條件：秉承造物必先造人的理念，培養(yǎng)各級人員具備改善的意識與革新的能力，打造精益管理團隊現(xiàn)場管理8定8S整頓整理 清掃安全效率節(jié)約123456業(yè)務管理“8 S”現(xiàn)場管理“8 S”87清潔 素養(yǎng) 1、“8S”從生產(chǎn)、辦公、生活現(xiàn)場管理到業(yè)務管理的重新解讀8S整頓整理 清掃安全效率節(jié)約12345687清潔 素養(yǎng) 二、TPS“8.8”管理法定義生產(chǎn)、辦公、生活現(xiàn)場管理“8 S”解讀要素定義整理（Seiri)區(qū)分生產(chǎn)、辦公現(xiàn)場及生活環(huán)境“用”與“不用”的物品，將“不用”的物品清除現(xiàn)場 整頓（ Seiton)生

14、產(chǎn)、辦公現(xiàn)場及生活環(huán)境用的物品依“8 D”規(guī)定擺放整齊，明確標識及管理標準清掃（ Seiso)清除生產(chǎn)、辦公現(xiàn)場及生活環(huán)境的一切臟污，各類工作設備及設施異常馬上修理并防止污染的發(fā)生 安全（Safety)維護所有員工人身、身心與財產(chǎn)不受侵害，創(chuàng)造一個零故障、無意外事故發(fā)生的工作及生活場所 節(jié)約（Saving)參與綠色節(jié)能減排活動，提倡無紙、低碳辦公，消除生產(chǎn)、辦公現(xiàn)場及生活環(huán)境八大浪費。效率（Speed)為實現(xiàn)“JIT”準時化生產(chǎn)而持續(xù)改善，不斷提升效率。 清潔（ Seiketsu)將上面6S的實施制度化、規(guī)范化、日常化，再改善，再提高，追求更好。素養(yǎng)（ Shitsuke)每位員工養(yǎng)成良好的工作

15、、生活習慣，遵照社會及工廠的規(guī)則做事，培養(yǎng)主動積極向上的精神及行為方式，不斷改善工作，改善自我，超越自我，追求卓越。生產(chǎn)、辦公、生活現(xiàn)場管理“8S”解讀各類業(yè)務管理 “8 S”解讀要素定義整理 （Seiri)清理管理制度：通過縱向、橫向的業(yè)務分析，動態(tài)梳理現(xiàn)行各級業(yè)務模塊、要素與流程。整頓（ Seiton)區(qū)分有效與無效的管理制度。通過“PPT”分析，找出各業(yè)務存在的短板，針對業(yè)務短板修訂或建立與現(xiàn)業(yè)務運行相適應，有效的管理標準、流程與機制。清掃（ Seiso)清理、剔除無效的、不適宜的流程、制度及要素或增加。建立業(yè)務日常維護的管理標準、流程與機制，每天對業(yè)務運行情況進行確認及維護。安全（Sa

16、fety)業(yè)務正常有效的運行。建立業(yè)務出現(xiàn)異常后及時響應、解決的“8現(xiàn)”監(jiān)督管理機制。有意見就是有問題，分析評價修改向更好提高。節(jié)約（Saving)建立低成本的業(yè)務運行管理機制。消除業(yè)務管理中無效的流程與環(huán)節(jié)，在保證業(yè)務質(zhì)量的前提下降低各種成本費用及時間。效率（Speed)建立高效率的業(yè)務運行管理機制。通過選擇適合的TPS及其它先進管理方法進行業(yè)務管理流程改善，消除業(yè)務管理的“八大浪費”，提高業(yè)務管理的工作效率。清潔（ Seiketsu)建立高標準的業(yè)務運行管理機制。持續(xù)按照“PPT、PDCA”的分析、評價方式不斷進行業(yè)務改善，學習先進的管理方式，創(chuàng)新、完善各系統(tǒng)的業(yè)務管理模式。“今天的制度可

17、能是明天的問題”。素養(yǎng)（ Shitsuke)為相關聯(lián)業(yè)務提供超價值服務的業(yè)務管理。人員主動遵守業(yè)務管理的標準、流程，保證各業(yè)務的正常、高效、持續(xù)的開展。并視他人及相關聯(lián)業(yè)務為“顧客”，秉承“顧客”、“現(xiàn)場”為“帝王”的理念，為他人及相關聯(lián)業(yè)務提供超價值服務。各類業(yè)務管理“8S”解讀8D定規(guī)格定物品 定容器定位置定配送定周期1234562、從生產(chǎn)、辦公、生活現(xiàn)場管理“8D”管理到各類業(yè)務管理“8定”的重新解讀87定標識 定責任人 定責任人8定定要素定業(yè)務 定流程定指標定標識定標準12345687定周期 生產(chǎn)、辦公、生活現(xiàn)場管理“8 D”業(yè)務管理“8 定”生產(chǎn)、辦公、生活現(xiàn)場管理“8 D”解讀要素

18、定義定物品規(guī)定物品的屬性、類別、用途及管理標準化原則定規(guī)格規(guī)定物品的尺寸、材質(zhì)、收容數(shù) 定容器規(guī)定物品的存放容器，遵循容器、器具、場地使用效率及零部件防護無傷害最高原則定位置規(guī)定物品的擺放位置，遵循路徑最短原則，有利于物品的取用，減少無效勞動時間定周期規(guī)定物品的頒發(fā)、運送、容器回收時間及容器維護周期定配送規(guī)定物品的配送方式、路徑、工具等定標識規(guī)定物品標識，便于所有員工識別、取放、使用、維護及新進員工學習定責任人規(guī)定各類物品及文件負責人，做到所有物品、文件有專人管理生產(chǎn)、辦公、生活現(xiàn)場管理“8D” 解讀各類業(yè)務管理“8 定”解讀要素定義定業(yè)務業(yè)務規(guī)劃與調(diào)整：1、依據(jù)業(yè)務的職能職責對全業(yè)務要素進行

19、橫向到邊的分析與梳理。2、根據(jù)業(yè)務發(fā)展的階段及職能職責的變更，進行動態(tài)的業(yè)務規(guī)劃與調(diào)整定要素業(yè)務細分：對全業(yè)務逐級進行要素分解、分析，縱向到底保證業(yè)務管理落地定流程建立各業(yè)務流程：對所有的業(yè)務要素建立管理制度，明確管理流程定指標建立各業(yè)務指標：確定各項業(yè)務的管理指標及項目指標，并盡可能數(shù)據(jù)化、量化、階段化。定標準制度的標準化：系統(tǒng)性管理業(yè)務，確認業(yè)務所用的制度、流程與模板。定標識目視化管理：各項業(yè)務管理輸入、過程與輸出的目視化管理；定周期定義業(yè)務管理周期：明確各項業(yè)務管理流程及模板的使用、維護周期。定責任人明確責任人：明確各業(yè)務輸入、過程與輸出各環(huán)節(jié)節(jié)點的責任人及業(yè)務協(xié)調(diào)人。各類業(yè)務管理“8定

20、”解讀3、“8現(xiàn).8流”全業(yè)務重新解讀8現(xiàn)現(xiàn)物現(xiàn)場 現(xiàn)實現(xiàn)人現(xiàn)因現(xiàn)法12345687現(xiàn)策 現(xiàn)期 8流人才流業(yè)務流 現(xiàn)金流物品流制造流品質(zhì)流12345687信息流 時間流生產(chǎn)現(xiàn)場響應“8 現(xiàn)”過程周期“8 流”生產(chǎn)現(xiàn)場響應“8現(xiàn)”解讀要素定義現(xiàn)場 異常發(fā)生后，相關單位管理人員必須在第一時間內(nèi)趕赴異常發(fā)生的場所、地點現(xiàn)物相關單位管理人員在現(xiàn)場調(diào)查異常發(fā)生的實物以及具體位置現(xiàn)實相關單位管理人員通過現(xiàn)場、現(xiàn)物對異常發(fā)生的現(xiàn)狀、經(jīng)過進行調(diào)查現(xiàn)人通過在現(xiàn)場調(diào)查后判定異常發(fā)生的責任人，實行首期問責制現(xiàn)法從人、機、料、法、環(huán)五要素調(diào)查有無作業(yè)的流程、標準以及是否按流程、標準執(zhí)行現(xiàn)因用TPS先進的分析手法從人、

21、機、料、法、環(huán)五要素分析、確認產(chǎn)生的真正末端原因現(xiàn)策根據(jù)分析產(chǎn)生的真正末端原因，用先進的TPS改善方法制定相應的臨時措施及永久措施。現(xiàn)期根據(jù)相應的對策，制定整改計劃，明確異常解決的周期。生產(chǎn)現(xiàn)場響應“8現(xiàn)”解讀過程周期“8流”解讀（過程周期時間評價要素）要素定義1 時間流所有的業(yè)務都要明確業(yè)務銜接接口的時間節(jié)點，流程與標準的使用與維護周期，體現(xiàn)的是業(yè)務的效率與標準作業(yè)2 物品流建立在業(yè)務流與品質(zhì)流基礎之上的物資流，與主流相關聯(lián)的設施與流程管理同步的流動3 品質(zhì)流建立在不斷縮短過程周期時間基礎上的各業(yè)務制造環(huán)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量、業(yè)務運行質(zhì)量、人員素質(zhì)的有機結合運作4 制造流貫穿于產(chǎn)品設計研發(fā)、制造及經(jīng)營

22、管理全業(yè)務、全過程的產(chǎn)品質(zhì)量與業(yè)務質(zhì)量的輸出與傳遞的價值流5 信息流1、根據(jù)經(jīng)營管理水平不同的階段制定相應科學管理的方針指標體系，分解方針指標體系建立與傳遞2、對經(jīng)營管理指標動態(tài)管理維護與修訂3、對制造過程周期全業(yè)務信息采集、歸納、提煉、傳遞、修訂、反饋、再循環(huán)的全過程，并充分運用IT手段高效、準確、共享、應用6 業(yè)務流建立在業(yè)務流程、標準、周期不斷改善基礎上，貫穿于橫向、縱向高效順暢的業(yè)務運行7 現(xiàn)金流1、貫穿于經(jīng)營全過程周期（研發(fā)、生產(chǎn)準備、采購、生產(chǎn)、銷售）時間管理基礎上的資金流2、建立在經(jīng)營各環(huán)節(jié)資金（成本）要素科學、細化的分解基礎上的過程周期管理8 人才流建立在共同企業(yè)文化和理念基礎

23、上的追求學習、創(chuàng)新、執(zhí)行、團隊協(xié)作與個人發(fā)展，人員規(guī)劃與管理過程周期“8流”解讀4、“8大浪費”從生產(chǎn)現(xiàn)場管理到業(yè)務管理重新解讀生產(chǎn)過剩的浪費業(yè)務管理不善的浪費 停工等待的浪費搬運的浪費庫存的浪費加工過程本身的浪費12345687多余動作的浪費 制造不良的浪費 8大浪費閑置的浪費業(yè)務管理不善的浪費協(xié)調(diào)不利的浪費等待的浪費管理成本的浪費低效的浪費12345687無序的浪費 失職的浪費生產(chǎn)現(xiàn)場 “8 大浪費”業(yè)務管理 “8 大浪費”8大浪費生產(chǎn)現(xiàn)場管理“8大浪費”要素定義業(yè)務管理不善的浪費企業(yè)管理的第一大浪費，是造成其它浪費的萬惡之源，包含各業(yè)務價值鏈運行規(guī)劃、計劃、制度、流程等不完善、不科學，各

24、種人為因素造成人、機、料、法、環(huán)的浪費。生產(chǎn)過剩的浪費生產(chǎn)多于需求或生產(chǎn)快于需求.包含兩層含義：一種是在規(guī)定的時間內(nèi)生產(chǎn)了過剩的產(chǎn)品另一種是比規(guī)定時間提前完成了生產(chǎn)任務停工等待的浪費由于缺件、作業(yè)不均衡、計劃不合理、品質(zhì)不良、設備故障等造成的人和設備的空閑。搬運的浪費物流規(guī)劃、工藝布局不合理造成的二次搬運、過度搬運的浪費加工過程本身的浪費產(chǎn)品在制造過程中隱藏著的看似需要但實際上確實不必要的精密加工，造成資源的浪費庫存的浪費由于過多的原材料、在制品或最終成品而導致的較長的前置期、造成資金占用及額外的管理費用。多余動作的浪費對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的任何人員和設備的動作制造不良的浪費生產(chǎn)出瑕疵品或必須返工

25、的產(chǎn)品生產(chǎn)現(xiàn)場“8大浪費”解讀業(yè)務管理“8大浪費”解讀要素定義業(yè)務管理不善的浪費企業(yè)管理的第一大浪費，是造成其它浪費的萬惡之源，包含業(yè)務管理制度、流程不完善、不科學，各種人為因素造成人、機、料、法、環(huán)的浪費閑置的浪費管理工作的庫存浪費，業(yè)務管理要素不能得到有效利用的閑置浪費。包括固定資產(chǎn)的閑置、職能的閑置或重疊、人員及信息的閑置協(xié)調(diào)不利的浪費管理中相互配合、協(xié)調(diào)不利，造成工作停滯浪費。包括工作進程的協(xié)調(diào)不力，業(yè)務流程的協(xié)調(diào)不力，信息傳遞的協(xié)調(diào)不力。 等待的浪費等待上級的指示。等待下級的匯報。等待外部的回復。等待生產(chǎn)現(xiàn)場的聯(lián)系。低效的浪費包括兩層含義，其一是指工作的低效率或者無效率；其二是指錯誤

26、的工作造成的負效率管理成本的浪費具體表現(xiàn)為職能部門未分解工廠指標或指標設定不合理，計劃執(zhí)行不嚴肅，計劃監(jiān)督管理不到位失職的浪費表現(xiàn)為沒有履行自身的職能職責或是工作雖然干了，但是不主動，不認真，敷衍了事，缺乏責任人心，不追求最好的效果。無序的浪費職能職責不清造成的無序、業(yè)務能力低下造成的無序、流程不清造成的無序，有章不循造成的無序業(yè)務管理“8大浪費”解讀利潤提高改善方法思路及特點：強制性暴露問題然后予以解決 主要針對生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費企業(yè)消除浪費、提高經(jīng)營及收益能力的途徑利潤 售價成本徹底消除一切浪費 過量生產(chǎn)1.生產(chǎn)線柔性化2.均衡生產(chǎn)3.工序間看板管理4.拉動一個流生產(chǎn) 庫存過剩1.看板管理

27、2.5定5S管理3.化小包裝不良品返工1.P.Pn圖2.質(zhì)量門控制3.急停裝置4.PCR報告加工的浪費1.快速換模裝置2.一人多機3.TPM設備 保全 等待1.布局調(diào)整2.節(jié)拍時間 測定3.自動裝置研究4.作業(yè)編程5.多能工培訓 搬運1.回兌式工具2.直上工位3.布局調(diào)整 多余動作1.標準作業(yè)時間2.布局改善3.器具改善4.標準作業(yè)全員參與的改善活動提高利潤的途徑降低成本降低成本的手段具體浪費形式激勵機制管理不善1.TPS“8.8”改善理念2.方針目標PPT分析改善法3.實情說明書4、小團隊實施報告書企業(yè)與個人價值實現(xiàn)科技&未來之美！第三部分： TPS“8.8”改善新理念應用示例1、生產(chǎn)現(xiàn)場“

28、8S、8D”應用示例2、業(yè)務管理“8S、8定”應用示例3、生產(chǎn)現(xiàn)場“8現(xiàn)”應用案例生產(chǎn)現(xiàn)場響應“8現(xiàn)”解讀要素定義生產(chǎn)現(xiàn)場響應“8現(xiàn)”應用解釋改善工具現(xiàn)場 異常發(fā)生后，相關單位管理人員必須在第一時間內(nèi)趕赴異常發(fā)生的場所、地點責任單位每2小時（每天4次責任單位一把手每日必須至少到一次，其余3次可授權專人代替；有特殊情況可全部授權專人代替，但必須提前通知訂單推進科）到生產(chǎn)現(xiàn)場問聯(lián)板處巡查一次實情說明書問聯(lián)書PCR報告8D報告5D報告現(xiàn)物相關單位管理人員在現(xiàn)場調(diào)查異常發(fā)生的實物以及具體位置責任單位根據(jù)問聯(lián)書描述的問題、問題發(fā)生的工位及部位進行查找、確認現(xiàn)實相關單位管理人員通過現(xiàn)場、現(xiàn)物對異常發(fā)生的現(xiàn)

29、狀、經(jīng)過進行調(diào)查責任單位根據(jù)問聯(lián)書描述的問題、問題發(fā)生的工位及部位進行現(xiàn)場調(diào)查、查找相關生產(chǎn)、質(zhì)量、服務等部門的報表或維修記錄、收集數(shù)據(jù)，分析找到主要問題現(xiàn)人通過在現(xiàn)場調(diào)查后判定異常發(fā)生的責任人，實行首期問責制各工段、班組長找出上線異常和生產(chǎn)線存在的所有問題，填寫問聯(lián)書，經(jīng)總裝車間技術主任初判責任部門簽字確認后將問聯(lián)書插在問聯(lián)書發(fā)行回答狀況管理板上，問聯(lián)書發(fā)行在管理原則上實行首期問責制，即問聯(lián)書的責任單位一旦定性，責任單位負責到底，包括問聯(lián)書的回復、驗證。現(xiàn)法從人、機、料、法、環(huán)五要素調(diào)查有無作業(yè)的流程、標準以及是否按流程、標準執(zhí)行責任單位利用QC14種工具（魚骨圖、系統(tǒng)圖等）對調(diào)查的問題進行

30、分析出末端原因現(xiàn)因用TPS先進的分析手法從人、機、料、法、環(huán)五要素分析、確認產(chǎn)生的真正末端原因責任單位通過現(xiàn)狀分析出來的末端原因收集起來加以確認對“現(xiàn)狀分析”出的根本原因歸納，判定要因與非要因，確定主要原因現(xiàn)策根據(jù)分析產(chǎn)生的真正末端原因，用先進的TPS改善方法制定相應臨時措施及永久措施。責任單位根據(jù)分析的主要原因制定問題的臨時措施與永久措施現(xiàn)期根據(jù)相應的對策，制定整改計劃，明確異常解決的周期。責任單位運用5W1H手法，對應問題項目制定解決措施計劃要圖表化，簡潔化，并在問聯(lián)書上填寫臨時措施或長久措施的體現(xiàn)日期4、生產(chǎn)現(xiàn)場“8大浪費”應用解釋生產(chǎn)現(xiàn)場“8大浪費”應用解釋八大浪費浪費表現(xiàn)案例造成后果

31、改善工具業(yè)務管理不善的浪費員工作業(yè)標準未建立或不明確生產(chǎn)各項業(yè)務管理的機制、流程未建立或不完善生產(chǎn)進度完成情況監(jiān)督、管理機制未建立或不完善生產(chǎn)計劃不能按時完成員工作業(yè)分配不均、不合理生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、無序TPS“8.8”改善新理念實情說明書小團隊實施報告書PPT分析改善法生產(chǎn)過剩的浪費生產(chǎn)線生產(chǎn)能力強大，超出營銷公司提報需求制造出過多的產(chǎn)品每日計劃生產(chǎn)時間不足8小時庫存堆積需要額外的倉庫、場地、人員 對客戶要求的變化不能及時反應均衡生產(chǎn)看板管理一個流生產(chǎn)停工等待的浪費生產(chǎn)原料供應中斷員工作業(yè)不均衡節(jié)拍不均衡生產(chǎn)計劃安排不當能源消耗過多計劃不能按時完成有人過于忙亂，有人過于清閑，產(chǎn)生意見，導致辭工，

32、消極怠工等作業(yè)編程多能工培訓搬運的浪費車身散件來貨時員工需要倒筐進行二次搬運物料布局不合理，員工需要搬運零部件裝配需要額外的人員搬運造成大量的體力消耗布局改善直上工位加工過程本身的浪費缺乏作業(yè)指導書與工藝裝配標準，員工過度的精密加工影響整體生產(chǎn)進度，導致日生產(chǎn)計劃不能按時完成快速換模TPM設備保全庫存的浪費零部件庫存超出最高當量備件庫存超出最高當量在制品庫存超出最高當量勞保庫存超出最高當量掩蓋了缺件、質(zhì)量問題、設備停機等管理的問題需要額外的場地存放需要額外資源進行物料搬運、管理(人員，貨架，叉車等等)需要增加額外的盤點看板管理8S8D管理化小包裝多余動作的浪費未進行8S、8D管理，人找工具 工

33、位器具、布局設計不合理，大量的彎腰，抬頭和取物動作 造成大量的體力消耗產(chǎn)量提高時，產(chǎn)能無法提高，無法按時交貨山積圖、手順書布局改善器具改善制造不良的浪費零部件來貨時不合格制造過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題零部件無法使用，影響生產(chǎn)節(jié)拍甚至停線影響整體生產(chǎn)進度，導致日生產(chǎn)計劃不能按時完成質(zhì)量門控制急停裝置業(yè)務管理“8大浪費”應用解釋八大浪費浪費表現(xiàn)案例造成后果改善工具業(yè)務管理不善的浪費未進行業(yè)務模塊、要素分析未系統(tǒng)的建立各項業(yè)務管理的指標、流程、機制或不完善市場業(yè)務分析評價不夠，沒有把握住機會，市場好沒把握機會，市場不好，投入沒有戰(zhàn)略眼光業(yè)務模塊、要素不全業(yè)務無法正常、有效的開展市場被其他品牌占有或投入沒有

34、回報TPS“8.8”改善新理念實情說明書小團隊實施報告書PPT分析改善法山積圖、手順書閑置的浪費資源的浪費人才的浪費辦公設施、用品購買過多閑置人才未合理利用，發(fā)揮最大潛能協(xié)調(diào)不利的浪費協(xié)調(diào)、溝通的方式、技巧欠缺未形成團隊協(xié)作的意識業(yè)務管理上沒有相互提醒業(yè)務問題未能及時解決部門與部門之間存在部門墻業(yè)務管理存在疏漏等待的浪費未設置信息傳遞的時間節(jié)點人員被迫、消極的等待工作信息不能及時傳遞業(yè)務開展滯后低效的浪費未建立業(yè)務管理監(jiān)督、保障的機制業(yè)務管理不受控，能力無法提升管理成本的浪費未結合業(yè)務管理合理制定年度預算未進行業(yè)務分析開展降成本工作成本管理不受控，制造成本增加失職的浪費未按職能職責開展工作未按

35、管理流程開展工作企業(yè)出現(xiàn)安全隱患無序的浪費職能職責界定不清或業(yè)務設置存在交叉業(yè)務管理未建立清晰的流程、標準有制度、流程未對員工進行培訓業(yè)務管理存在推諉、扯皮現(xiàn)象業(yè)務管理混亂，無序5、業(yè)務管理“8大浪費”應用解釋6、業(yè)務管理“8流”應用(示例制造部) 名稱指標分類指標名稱指標定義管理周期主管單位評價周期評價標準評價方式評價領導公司級產(chǎn)量指標實際生產(chǎn)的數(shù)量年度訂單推進科月度完成年度指標70%以上制造業(yè)務月度例會諸德春制造過程周期零部件存放的周期月度訂單推進科月度15天生產(chǎn)線可動率生產(chǎn)線正常運行時間比例月度訂單推進科月度85%人均改善提案人均提出改善提案的數(shù)量月度TPS推進科月度1.3條改善提案實施

36、率改善提案實施完成的比例月度TPS推進科月度98%改善提案參與率改善提案參與人員的比例月度TPS推進科月度75%改善提案交流活動改善提案交流的次數(shù)月度TPS推進科月度24次改善提案單項成果單項改善提案取得的效益月度TPS推進科月度700元小團隊注冊數(shù)小團隊注冊的數(shù)量月度TPS推進科月度44個小團隊課題登記數(shù)小團隊課題登記的數(shù)量月度TPS推進科月度66個小團隊參與率小團隊參與人員的比例月度TPS推進科月度38%小團隊改善師小團隊改善師培養(yǎng)的數(shù)量年度TPS推進科年度初級改善師4個中級改善師1個7、業(yè)務管理“8流”管理指標釋義（制造部） 指標指標分類指標名稱指標定義管理周期主管單位評價周期評價標準評

37、價方式評價領導公司級職業(yè)病發(fā)生職業(yè)病次數(shù)年度安技環(huán)保科月度全年職業(yè)病0起制造業(yè)務月度例會諸德春重傷及死亡事故發(fā)生重傷及死亡事故次數(shù)年度安技環(huán)保科月度全年重傷及死亡事故0起輕傷事故發(fā)生輕傷事故的次數(shù)年度安技環(huán)保科月度全年輕傷事故1起微傷事故發(fā)生微傷事故的次數(shù)年度安技環(huán)保科月度全年微傷事故4起各類火災事故發(fā)生各類火災次數(shù)年度安技環(huán)保科月度全年各類火災0起刮碰輕微事故發(fā)生刮碰輕微事故次數(shù)年度安技環(huán)保科月度全年刮碰輕微事故5起一般事故法神一般事故次數(shù)年度安技環(huán)保科月度全年一般事故3起重大事故發(fā)生重大事故次數(shù)年度安技環(huán)保科月度全年重大事故0起 名稱指標分類指標名稱指標定義管理周期主管單位評價周期評價標準評價方式評價領導工廠級入庫準時率車輛按規(guī)定日期入庫的比例月度訂單推進科月度85%制造業(yè)務月度例會諸德春生產(chǎn)線可動率生產(chǎn)線正常運行時間比例月度訂單推進科月度95%制造過程周期零部件存放的周期月度訂單推進科月度15天上線準時率車輛按規(guī)定時間上線的比例月度訂單推進科月度95%調(diào)試周期符合率車輛下線后調(diào)試時間符合周期的比例月度訂單推進科月度85%現(xiàn)場問題響應效率問聯(lián)書按規(guī)定答復的比例月度訂單推進科月度95%庫存總額指某一時間節(jié)點，企業(yè)所有零部件庫存物料按計劃價格核算總的商品價值月度物流管理科月度存貨周轉率指某一定時期內(nèi)，企業(yè)銷售成本與平