1、230萬噸/年催化熱裂解裝置簡介2018年7月15日主要產品230萬噸/年催化裂解裝置原料為常壓渣油和加氫柴油的混合原料,主要產品為液化氣、汽油、柴油，同時副產干氣及油漿。干氣送至產品精制裝置脫硫后送往輕姪裂解32預精制裝置進一步處理;液化氣送至產品精制裝置脫硫脫硫醇后送往氣體分離裝置進一步分離；汽油送往裂解汽油加氫裝置進行處理；柴油送往加氫裝置;油漿送往懸浮床渣油加氫裝置。采用技術催化裂解裝置工藝路線反應部分采用中國石化股份有限公司石油化工科學研究院（以下簡稱石科院）開發的以重質怪為原料、以丙烯為主要目的產品、副產輕芳姪的催化裂為與DCC工藝配擊設計的專浦分子篩催化劑；再生部分采用燒焦罐+床

2、層的完全再生技術；能量回收機組采用煙機風機電機的二機組O煙氣脫氮系統采用SCR脫硝技術。再生煙氣脫硫除塵部分選用濕法洗滌脫硫除塵技術。凈化煙氣自煙氣洗滌塔頂至低溫煙囪最終由低溫煙鹵排出。匕含鹽運水自煙氣洗滌塔底至污水址理單元（PTUh,經澄清、氧化、過濾處理君,泥漿裝袋填埋，凈化污水送至污水處理廠進一步處理。裝置組成230萬噸/年催化裂解裝置包括反應再生、分f留、吸收穩定、富氣壓縮機組、煙氣能量回收三機組、備用主風機組、余熱鍋爐、再生煙氣脫硫脫氮除塵部分以及裝置邊界以內的公用工程部分。再生煙氣脫硫脫氮除塵部分包括SCR脫硝系統、脫硫除塵系統、廢水處理系統(PTU)三部分。反應再生部分a)反應器

3、反應部分采用石科院開發的以重質姪為原料、以丙烯為主要目的產品、副產輕芳怪的催化裂解(DeepCatalyticCracking,簡稱DCC)技術。反應器采用提升管+床層的反應器。其中第一提升管進料為新鮮原料油，提升管出口溫度為545565C；第二提升管為補充催化劑提升管，提升介質為C4f留分和輕汽油，提升管出口溫度為600630C；第三反應器為床層，第一提升管和第二提升管的反應產物以及汽提段的蒸汽一起進入第三反應器進行床層反應。第一提升管以產生石腦油組分為目的，為第三反應器床層提供原料;第二提升管將熱再生催化劑送至第三反應器床層，為床層反應創造適宜的反應條件。第三反應器床層在適宜的反應環境下產

4、生丙烯。為了達到多產低碳烯桂的目的需要降低油氣分壓，反應壓力一般不高于0.24MPa(a),并需要注入占新鮮進料20%-30%的水蒸汽。由于反應深度大，需要的反應熱多，要維持高劑油比來滿足反應需熱，劑油比約為伯1采用專門的高效進料噴嘴和霧化系統b）采用高性能的進料霧化噴嘴，對防止結焦，獲得良好的產品分布是十分重要的。本次設計采用SEI開發的新型旋流式高效霧化噴嘴（BWJ-IV型）。該噴嘴分為三次霧化：一部分蒸汽經一次氣進口與來自油進口的原料油在混合室混合,經旋流器旋轉，液體被展成霧狀薄膜，加速噴出旋流口，形成一次霧化。另一部分蒸汽自二次氣口進入二次氣室，穿過環形分布板高速噴出，利用氣、液的軸向

5、速度差，在噴射管內進一步將油膜撕碎，形成二次霧化。霧狀的氣液兩相,最后經噴頭上的扁口加速噴出，形成第三次霧化。該噴嘴噴出的原料油霧滴的粒徑與催化劑粒徑基本接近，約為60pm左右，粒徑分布度窄、霧化粒徑分布均勻。噴嘴壓降小（0.304Mpa），操作彈性大，噴咀覆蓋面以扇面形狀噴出，適宜的霧化角,以保證霧化的油滴與催化劑有良好的接觸，并得到迅速的傳熱、傳質反應。向催化劑物流滲透,增加了進料的汽化。c）為了使進料段催化劑與原料油均勻混合，在本次設計中提升管下部設置了新型預提升加速段。預提升段底部通入預提升蒸汽（干氣），蒸汽通過提升管底部的“蓮蓬頭”式噴頭和分布環噴入到提升管底部，適當加速催化劑，使得

6、催化劑分布均勻和維持良好的流化狀態。在加速段催化劑相是中等密度的。中等催化劑密度促使進料液滴更容易汽提段采用高效汽提技術d）汽提效果差會使待生劑夾帶或吸附炷類進入再生器，在再生器進行燒焦后，單位質量所釋放的熱量和水比單獨燒焦所釋放的要多，這會導致再生器溫度升高，外取熱器取熱負荷加大，主風機風量提高。從產品分布的角度來講，總的生焦量會有所增大，降低了液體產品收率。采用帶翳擁勰辟昭讓計層流BY型高效旋風分離器e）旋風分離器是催化裂化裝置中極為重要的設備，它擔負著回收催化劑、減少催化劑損耗、降低運行成本、提高裝置開工時間和抗干擾波動的任務。新型BY高效旋風分離器主要優點為效率高、壓降小、處理量大、性

7、能穩定、操作彈性寬，可保證長周期運轉，已用于多套催化裂化裝置。燒焦罐+床層再生技術再生部分采用高效燒焦罐+床層完全再生技術。燒焦罐具有高溫、高氧、高線速和高燒焦強度等特點，再加上部分床層再生，可以得到好的再生效果，同時可有效抑制再生器稀相尾燃。再生劑定碳可達0.1wt%以下，充分發揮了分子篩催化劑的高活性。為達到完全燃燒，需添加入少量CO助燃劑。2）能量回收a）裝置主風機組采用三機組設置，即煙機-主風機-電動/發電機，回收再生煙氣壓力能和部分熱能，降低裝置能耗。b）與氣分裝置進行熱聯合，充分利用分f留塔頂油氣、頂循環、一中、穩定汽油、蒸汽凝結水和重汽油等低溫位熱源加熱換熱水，作為氣分的重沸器熱

8、源c）利用外取熱器回收反應再生系統的過剩熱發生3.5MPa等級的中壓飽和蒸汽，利用油漿蒸汽發生器將油漿系統的多余熱量回收并發生3.5MPa等級中壓飽和蒸汽。d）利用余熱鍋爐充分回收煙氣的顯熱，發生并過熱中壓飽和蒸汽。三機組圖片軸流壓縮機齒輪箱異步電動/發電機3）分憎、吸收穩定部分a）分f留塔采用固閥/浮閥塔盤，以提高分憎塔對裝置操作波動的適應性。霽a鶴tw總卿薦底重沸器和脫吸塔底重沸器的熱源希靈個蠶刪冊、報缺槪蹩離塔均采礙瞬髓融n畸嚴鋼w灌耗。4）再生煙氣脫硫脫氮除塵部分煙氣脫氮系統采用SCR脫硝技術。再生煙氣脫硫除塵部分選用濕法洗滌脫硫除塵技術。a）煙氣脫氮部分煙氣脫氮系統采用SCR脫硝技術

9、。煙氣進入余熱鍋爐，經余熱鍋爐蒸汽過熱段和第一蒸發段，煙氣溫度降至約340C后進入SCR反應器入口煙道，在入口煙道前段注入氨氣和空氣的混合氣，經星型混合器和煙道導流板混合均勻后進入SCR反應器。煙氣在SCR反應器內自上而下流動，與SCR反應器內的催化劑充分接觸，將煙氣中的NOx還原成氮氣和水。反應后的煙氣進入余熱鍋爐的第二蒸發段和省煤器段繼續回收煙氣的顯熱。為避免煙氣中夾帶的催化劑細分沉積在SCR催化劑上，堵塞SCR催化劑反應空隙，在SCR反應器中設置了兩層中壓蒸汽吹灰器，需要定期對SCR催化劑床層進行吹掃。b）煙氣脫硫除塵部分煙氣脫硫除塵部分選用濕法洗滌脫硫除塵技術，由急冷區、吸收區、水霧脫除區（含濾清模塊和旋風分離器）以及煙囪組成。S02脫除：在洗滌塔內的吸收區設置有3級噴