1、統(tǒng)計過程控制（Statistical Process Control ） S P C2007.10.101共 勉 學(xué)習(xí)成就未來 ！ Learning may actualize our dream ! 知識改變命運！ Knowledge can change our fate!2課程內(nèi)容SPC發(fā)展史統(tǒng)計過程控制概略控制圖理論依據(jù)控制圖的原理統(tǒng)計的基本概念能力研究控制圖操作實務(wù)3常態(tài)分布1850高斯管制圖(%)1924W.A Shewhart美國1960日本CaCpCpk (ppm)61980Motorola1992TI1994Allied Signal95GE98Sony一、SPC發(fā)展史4Si

2、gma=Deviation(Square root of variance）-7-6-5-4-3-2-101234567Between+/-1Between+/-2Between+/-3Between+/-4Between+/-5Between+/-668.27%95.45%99.73%99.9973%99.999943%99.9999998%Result:317300 ppm outside（deviation) 45500 ppm2700 ppm63 ppm0.57 ppm0.002 ppmAxis grach in SigmaNormal Distribution-Gaussian Cu

3、rve（Year1850）一、SPC發(fā)展史5控制圖是1924年由美國品管大師W.A. Shewhart博士發(fā)明，開啟了統(tǒng)計品管的新時代，當(dāng)時稱為(Statistical Quality Control)一、SPC發(fā)展史1932年， W.A. Shewhart博士將統(tǒng)計品質(zhì)管制方法傳播到法國，之后法國早于美國使用管制圖在1950年由W.E. Deming博士引到日本。 30年后，日本躍居世界質(zhì)量與生產(chǎn)率的領(lǐng)先地位迫于日本競爭壓力，上世紀(jì)80年代起，SPC在西方工業(yè)國家復(fù)興上世紀(jì)80年代起，美國汽車工業(yè)大規(guī)模推行SPC，之后 MOTOROLA 運用6方法 ，將品質(zhì)管理引至新紀(jì)元6WHAT IS M

4、OTOROLAS 6最佳狀況，制程中心等于規(guī)格中心，此時Cpk=2。最差情形，可以允許制程中心偏差1.5，此時Cpk=1.5LSLuUSL61.564.5一、SPC發(fā)展史71、定 義 經(jīng)由制程中去收集樣本的資料，而加以統(tǒng)計分析，從分析中得以發(fā)覺整個制程的變異，并經(jīng)由問題分析以找出異常原因，立即采取措施，使制程恢復(fù)正常。并藉由制程能力分析與標(biāo)準(zhǔn)化，以不斷提升制程能力。二、統(tǒng)計過程控制概略8 SPC&SQCPROCESS原料測量結(jié)果針對產(chǎn)品所做的只是SQC針對過程的重要控制參數(shù)所做的才是SPCReal Time Response二、統(tǒng)計過程控制概略92、控制圖目的控制圖和一般的統(tǒng)計圖不同，因其不僅

5、能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異是屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。利用控制限區(qū)分是否為非機(jī)遇性二、統(tǒng)計過程控制概略103、控制圖的益處合理使用控制圖能供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用有于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地、可預(yù)測地保持下去使過程達(dá)到更高的質(zhì)量更低的單件成本更高的有效能力為討論過程的性能提供共同的語言區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南二、統(tǒng)計過程控制概略114、控制圖主要類別（依數(shù)據(jù)特性來分）控制圖CLUCLLCL附注計量值 -R ，R未知 n=25最適當(dāng)n10以下 R -，未知 10n25 S -R

6、N=3 or 5較佳 R與之R圖相同 X-RmXk：組數(shù)n：樣本大小 Rm計數(shù)值計點值PP使用小數(shù) P使用% Pnn= C樣本大小相同時使用，n=20 25 U樣本大小不同時使用(為階梯界限)n=2025 二、統(tǒng)計過程控制概略125、控制圖的種類(依用途來分)解析用控制圖決定方針用制程解析用制程能力研究用制程管制準(zhǔn)備用管制用控制圖追查異常原因迅速消除異常原因并且研究采取防止異常原因重復(fù)發(fā)生之措施解析用穩(wěn)定控制用二、統(tǒng)計過程控制概略13THE WAYWE WORK/BLENDING OFREWORUCESPEOPLEEQUIPMENTMATERIALMETHODSENVIRONMENTPRODU

7、CTOR SERVICECUSTOMERIDENTIFYINGCHANGING NEEDSAND EXPECTATIONSVOICE OF CUSTOMERSTATISTICALMETHODSVOICE OF THE PROCESSINPUTPROCESS/SYSTEMOUTPUTPROCESS CONTROL SYSTEM MODELWITH FEEDBACK不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好或不好而是在制造時就把它制造好二、統(tǒng)計過程控制概略14制程條件起伏品質(zhì)變異產(chǎn)品優(yōu)劣因果（因）果 傳統(tǒng)的制造業(yè)依賴檢驗最終產(chǎn)品并篩選出不符合規(guī)范的產(chǎn)品的質(zhì)量控制。這種檢驗策略通常是浪費和不經(jīng)濟(jì)的,因為它是當(dāng)不合

8、格品產(chǎn)生以后的事后檢驗。而建立一種避免浪費、首先就不生產(chǎn)無用產(chǎn)品的預(yù)防策略則更為有效。這可以通過收集過程信息并加以分析,從而對過程本身采取行動來實現(xiàn)。SPC就是這樣的一種過程控制方式。制程品質(zhì)的源頭,SPC的焦點 質(zhì)量存在變異6、過程的統(tǒng)計觀點二、統(tǒng)計過程控制概略質(zhì)量變異具有規(guī)律性，但它不是通常的確定性現(xiàn)象的確定性規(guī)律，而是隨機(jī)現(xiàn)象的統(tǒng)計規(guī)律 質(zhì)量是存在變異的，且變異存在統(tǒng)計規(guī)律性。156、過程的統(tǒng)計觀點 對于隨機(jī)現(xiàn)象通常應(yīng)用分布（ distribution ）來描述，分布可以告訴我們：變異的幅度有多大，出現(xiàn)這么大幅度變異的可能性（概率， Probability ）有多大，這就是統(tǒng)計規(guī)律如：一

9、天生產(chǎn)的所有燈泡，壽命在1000小時到1200小時的的概率為50%。小于1000小時的為10%，大于1200小時的為40% 對于計量特性值，如長度、重量、時間、強(qiáng)度、純度、成分等連續(xù)性數(shù)據(jù)，最常見的是正態(tài)分布（ normal distribution )。二、統(tǒng)計過程控制概略16中央極限定理三、控制圖理論依據(jù)17正態(tài)分布可用兩個參數(shù)即均值和標(biāo)準(zhǔn)差來決定。三、控制圖理論依據(jù)正態(tài)分布18期待值中心值移動問題散布問題現(xiàn)在水準(zhǔn)期待值現(xiàn)在水準(zhǔn)LSL平均USLLSL平均USL三、控制圖理論依據(jù) 正態(tài)分布研究的兩個問題19k在內(nèi)的概率在外的概率0.6750.00%50.00%168.26%31.74%1.9

10、695.00%5.00%295.45%4.55%2.5899.00%1.00%399.73%0.27%正態(tài)分布概率68.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2-3三、控制圖理論依據(jù)20從上可以看出有一個結(jié)論對質(zhì)量管理很有用，即無論均值和標(biāo)準(zhǔn)差取何值，產(chǎn)品質(zhì)量特性值落在3之間的概率為99.73%，落在3之外的概率為100%-99.73%= 0.27%，而超過一側(cè)，即大于+3或小于-3的概率為0.27%/2=0.135%1，見右圖,休哈特就根據(jù)這一事實提出了控制圖。正態(tài)分布理論的應(yīng)用三、控制圖理論依據(jù)210.6610.6500.6470.6460.6490.6450.6410.6500

11、.6480.6490.6450.6470.6460.6550.6490.6580.6540.6600.6530.6590.6600.6650.6490.6510.6370.6500.6430.6490.6400.6460.6500.6440.6400.6520.6570.6480.6540.6500.6540.6550.6560.6570.6630.6620.6470.6470.6420.6430.6490.6480.6380.6380.6490.6420.6370.6550.6520.6540.6490.6570.6540.6580.6520.6610.6540.6450.6410.6440

12、.6470.6410.6500.6520.6430.6410.6530.6470.6520.6490.6520.6530.6510.6600.6550.6580.6490.6470.6410.6440.6400.6430.6460.6340.6380.6450.6500.6480.6490.6500.6490.655有一工廠，為了解制品外徑尺寸之變化，由產(chǎn)品抽取100個樣本測定其外徑，測定結(jié)果如下表，試作次數(shù)分配表。正態(tài)分布實例三、控制圖理論依據(jù)22次數(shù)分配表組數(shù)組界中心值劃記次數(shù)10.6335 0.63650.635120.6365-0.63950.638530.6395-0.64250.6

13、411040.6425-0.64550.6441150.6455-0.64850.6471560.6485-0.65150.6502270.6515-0.65450.6531580.6545-0.65750.656990.6575-0.66050.6597100.6605-0.66350.6024110.6635-0.66650.6651合計100三、控制圖理論依據(jù)23正態(tài)分布圖三、控制圖理論依據(jù)24四、控制圖的原理群體平均值=標(biāo)準(zhǔn)差=+k -k 抽樣25 控制圖的演變過程見下圖。先把正態(tài)分布曲線圖按順時針方向轉(zhuǎn)90成圖 a,再按照人們的習(xí)慣翻轉(zhuǎn)180度成為圖b。四、控制圖的原理 26四、控制

14、圖的原理1.控制圖原理解釋a.若過程正常,即分布不變,則點子超過控制限的概率只 有1 左右.b.若過程異常, 值發(fā)生偏移,于是分布曲線上、下偏移,則點子超過UCL或LCL的概率大為增加.結(jié)論:點出界就判異以后要把它當(dāng)成一條規(guī)定來記住.8 9 10 11UCLCLLCL時間(h)27過程穩(wěn)定的狀況C.普通因素引起偶然波動。偶然波動不可避免,但對質(zhì)量的影響微小,通常服從正態(tài)分布,且其分布不隨時間的變化而改。時間目標(biāo)線可預(yù)測過程受控四、控制圖的原理2829d.特殊因素引起異常波動。異常波動產(chǎn)生后,其分布會隨時間的變化而發(fā)生變化。異常波動對質(zhì)量影響大,但采取措施后不難消除。結(jié)論:控制圖上的控制界限就是

15、區(qū)分偶然波動與異常波動的科學(xué)界限,休哈特控制圖的實質(zhì)是區(qū)分普通因素與特殊因素兩類因素.時間目標(biāo)線不可預(yù)測過程失控過程不穩(wěn)定的狀況四、控制圖的原理3031普通原因、特殊原因普通原因：指隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)地分布于過程中的許多變差的原因。只有普通原因存在于過程中且不改變時，過程的輸出才可以預(yù)測。它表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。此時過程稱為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”，或簡稱為“受控” 。特殊原因：指不是始終作用于過程的變差原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將造成過程的分布改變。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定，除非所有的特殊原因度被查找出來并且采取了措施，否則將繼續(xù)用不可預(yù)測

16、的方式來影響過程的輸出。有特殊原因存在的過程稱之為“非受控狀態(tài)”。特殊原因也稱為異常原因四、控制圖的原理32異常原因的變異簡單的統(tǒng)計分析可發(fā)現(xiàn)如管制圖直接負(fù)責(zé)制程的人員去改善局部改善措施局部措施改善特殊原因通常會牽涉到消除產(chǎn)生變異的特殊原可以由制程人員直接加以改善大約能夠解決15%之制程上之問題四、控制圖的原理33系統(tǒng)措施 改善普通原因普通原因的變異制程能力分析可發(fā)現(xiàn)如Ca，Cp，Cpk，及管制圖上點的非隨機(jī)變化管理層參與及制程人員合作去改善系統(tǒng)措施通常必須改善造成變異的普通原因經(jīng)常需要管理階層的努力與對策大約85%的問題是屬于此類系統(tǒng)四、控制圖的原理34持續(xù)改進(jìn)四、控制圖的原理35過程改進(jìn)循

17、環(huán)PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析過程本過程應(yīng)做些什么會出現(xiàn)什么問題達(dá)到統(tǒng)計控制狀態(tài)確定能力2.維護(hù)過程監(jiān)控過程性能查找偏差的特殊原因 并采取措施3.改進(jìn)過程 理解普通原因變差 減少普通原因變差 使之更好四、控制圖的原理36兩類錯誤 1. 第I類錯誤：虛發(fā)警報錯誤 在生產(chǎn)正常的情況下,純粹出于偶然而點子出界的概率雖然很小,但不是絕對不可能發(fā)生。故當(dāng)生產(chǎn)正常而根據(jù)點子出界判斷生產(chǎn)異常就犯了虛發(fā)警報錯誤,發(fā)生這種錯誤的概率通常記以,見圖。四、控制圖的原理37兩類錯誤2. 第類錯誤：漏發(fā)警報錯誤 在生產(chǎn)異常的情況下,產(chǎn)品質(zhì)量的分布偏離了典型

18、分布,但總有一部分產(chǎn)品的質(zhì)量特性值在上下控制界之內(nèi)。如果抽到這樣的產(chǎn)品進(jìn)行檢測并在控制圖中描點,這時根據(jù)點子未出界判斷生產(chǎn)正常就犯了漏發(fā)警報錯誤,發(fā)生這種錯誤的概率通常記以 四、控制圖的原理38第一種錯誤與第二種錯誤( risk ; risk)15四、控制圖的原理393方式 長期實踐證明, 3方式即 UCL=+3 CL= LCL=-3是兩類錯誤造成的總損失最小的控制界限，為總體均值，為總體標(biāo)準(zhǔn)差,此時犯第 I類錯誤的概率或顯著性水平=0.0027。 注意: 在現(xiàn)場,把規(guī)格作為控制圖的控制界限是不對的。規(guī)格是用來區(qū)分產(chǎn)品合格與不合格,而控制圖的控制界限是用來區(qū)分偶然波動與異常波動,即區(qū)分偶然因素

19、與異常因素的。利用規(guī)格界限顯示產(chǎn)品質(zhì)量合格或不合格的圖是顯示圖,現(xiàn)場可以應(yīng)用顯示圖,但不能作為控制圖來使用。四、控制圖的原理401、數(shù)據(jù)類型計量型所確定的控制對象即質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)能夠定量。 所控制的過程必須具有重復(fù)性,即表現(xiàn)出統(tǒng)計規(guī)律性。 所確定的控制對象的數(shù)據(jù)應(yīng)為連續(xù)值。 計數(shù)型 控制對象只能定性而不能定量。只有兩個取值。與不良項目有關(guān)。分為計件和計點五、統(tǒng)計的基本概念41五、統(tǒng)計的基本概念2、數(shù)據(jù)描述群體，在一項統(tǒng)計研究中所關(guān)心問題的一個集合，用“N” 表示，也稱為總體。樣本，群體集合中的一個子集，用“n” 表示。3、數(shù)據(jù)描述集中趨勢指標(biāo)總體均值樣本均值42五、統(tǒng)計的基本概念4.中位數(shù)（Med

20、ian）所謂中位數(shù)就是一組從小到大（或從大到小）按順序排列的一組數(shù)據(jù)中間位置的數(shù)據(jù)的數(shù)值。例（奇數(shù)樣本）：1 1 2 3 3 8 11 14 19 19 20 =8例（偶數(shù)樣本）：2 5 5 6 7 10 15 21 21 23 23 25 中的 =（10+15）/2=12.543五、統(tǒng)計的基本概念5、數(shù)據(jù)描述離散趨勢指標(biāo). 全距（Range）:R樣本或群體中的最大值減最小值。 標(biāo)準(zhǔn)差 群體標(biāo)準(zhǔn)差 樣本標(biāo)準(zhǔn)差44五、統(tǒng)計的基本概念 樣本 與 母體，sxn45研究假設(shè) 1. 數(shù)據(jù)為正態(tài)分布。 2. 過程處于穩(wěn)定控制之下。六、能力研究46制程能力靶心圖準(zhǔn)確度好精密度好系統(tǒng)誤差小偶然誤差小準(zhǔn)確度差精

21、密度高系統(tǒng)誤差大偶然誤差小準(zhǔn)確度高精密度差系統(tǒng)誤差小偶然誤差大準(zhǔn)確度差精密度差系統(tǒng)誤差大偶然誤差大六、能力研究47過程能力解釋偶因和異因并存找出異因只剩偶因運用控制圖過程穩(wěn)定(連續(xù)25點不超限)計算過程能力六、能力研究48制程能力分析 1.Ca（準(zhǔn)確度，Accuracy） Ca ( SL )/（T/2）樣本計算中心值與規(guī)格中心值的接近程度 2.CP（精密度，Precision） CP T/6（雙邊規(guī)格） CP （USL ）/3或 （ LSL）/ 3（單邊規(guī)格）3.Cpk（制程能力，Process Capability Index） Cpk （1Ca）Cp；或 MIN（USL ）/ 3 ，（ L

22、SL）/ 3）=R/d 2 只考慮到固定變差或組內(nèi)變差六、能力研究49 過程能力計算六、能力研究組間變差與組內(nèi)變差都考慮進(jìn)出50什么是 Ppk和什么是Cpk六、能力研究51 過程性能指數(shù)，用做研究初始過程能力，取樣為連續(xù)取樣，數(shù)據(jù)為100-200。使用樣本標(biāo)準(zhǔn)差TS 16949 要求 Ppk 必須大于或等于1.67六、能力研究 Ppk52 對穩(wěn)定過程進(jìn)行的能力研究，取樣一般為25個子組。六、能力研究 Cpk 53收集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制圖尋找異常原因檢討普通原因（機(jī)械、設(shè)備、標(biāo)準(zhǔn)）提升制程能力控制圖繪制基本流程七、控制圖操作實務(wù)54建立控制圖的五步驟A 前期

23、準(zhǔn)備B收集數(shù)據(jù)C 計算控制限D(zhuǎn)過程控制解釋七、控制圖操作實務(wù)E 過程能力解釋55A階段 前期準(zhǔn)備A1 建立適用于實施的環(huán)境A2 定義過程A3確定待管理的過程特性項目A4 確定測量系統(tǒng)（必要時GRR分析）A5選用合適的控制圖建立X-R圖的步驟 A七、控制圖操作實務(wù)56確定管理特性項目需考慮到顧客的需求當(dāng)前及潛在問題區(qū)域特性間的相互關(guān)系七、控制圖操作實務(wù)57質(zhì)量特性與控制圖的選擇為保證最終產(chǎn)品的質(zhì)量特性，需要考慮以下幾個方面：選擇容易測量的特性項目；選擇與用戶使用目的有重要關(guān)系的質(zhì)量特性項目；選擇對生產(chǎn)過程容易采取措施的特性項目；盡量選取影響產(chǎn)品特性的根本原因有關(guān)的或接近根本原因的特性項目；產(chǎn)品的

24、質(zhì)量特性有時不止一個，則應(yīng)同時選取幾個特性項目；有些雖然不是最終產(chǎn)品的質(zhì)量特性項目，但為了達(dá)到最終產(chǎn)品的質(zhì)量目標(biāo)，而在生產(chǎn)過程中所要求的特性也應(yīng)列為控制項目。七、控制圖操作實務(wù)58管制圖的選擇 計數(shù)值計量值n=1管制圖的選擇數(shù)據(jù)性質(zhì)？樣本大小n=？數(shù)據(jù)系不良數(shù)或缺點數(shù)CL性質(zhì)?n是否相等？單位大小是否相等n=？n2n=29n=3或5n10不是是不是是缺點數(shù)不良數(shù)管制圖管制圖管制圖管制圖P管制圖PN/P管制圖U管制圖C/U管制圖七、控制圖操作實務(wù)59建立X-R圖的步驟BB 階段 收集數(shù)據(jù)B1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小收集頻率子組容量B2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)B3計算每個子組的均值X和極差

25、RB4選擇控制圖的刻度B5將均值和極差畫到控制圖上七、控制圖操作實務(wù)60C 計算控制限C1計算平均極差及過程平均值C2計算控制限C3在控制圖上畫出平均值和極差 控制線建立X-R圖的步驟C七、控制圖操作實務(wù)61D 過程控制解釋D1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點D2識別并標(biāo)注特殊原因(極差圖)D3重新計算控制界限(極差圖)D4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點明顯的非隨機(jī)圖形超出控制限的點明顯的非隨機(jī)圖形D5識別并標(biāo)注特殊原因(均值圖)D6重新計算控制界限(均值圖)D7為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限建立X-R圖的步驟D七、控制圖操作實務(wù)62控制圖的判定原理 在生產(chǎn)過程中，通過分析休哈特控制圖來判定生產(chǎn)過程是否處

26、于穩(wěn)定狀態(tài)。休哈特控制圖的設(shè)計思想是先確定第I類錯誤的概率,再根據(jù)第類錯誤的概率的大小來考慮是否需要采取必要的措施。通常取為1%,5%,10%。為了增加使用者的信心,休哈特將取得特別小,小到2.73。這樣,小,就大，為了減少第類錯誤,對于控制圖中的界內(nèi)點增添了第類判異準(zhǔn)則,即“界內(nèi)點排列不隨機(jī)判異”。七、控制圖操作實務(wù)63處于受控狀態(tài)的標(biāo)準(zhǔn)以下兩條:第一條, 控制圖上的點不超出控制界限; 第二條,控制圖上的點排列分布沒有缺陷.判讀原則:連續(xù)25點以上處于控制控制界限內(nèi);連續(xù)35點中，僅有1點超出控制界限;連續(xù)100點中，不多于2點超出控制界限. 即使在判斷穩(wěn)態(tài)的場合,對于界外點也必須采取 “查

27、出異因，采取措施，保證消除，不再出現(xiàn)，納入標(biāo)準(zhǔn)”20個字來處理。七、控制圖操作實務(wù)控制圖的判讀原則64處于非受控狀態(tài)標(biāo)準(zhǔn)以下兩條:第一條, 控制圖上的點超出控制界限; 第二條,控制圖上點的排列分布有缺陷.判讀原則:點超出控制界限;明顯的非隨機(jī)圖形;七、控制圖操作實務(wù)控制圖的判讀原則65控制圖的判讀原則 處于非受控狀態(tài)表現(xiàn)-超出控制界限的點 UCLCLLCL異常異常七、控制圖操作實務(wù)66處于非受控狀態(tài)表現(xiàn)-明顯的非隨機(jī)圖形 鏈：連續(xù)7點在中心的同一側(cè)；連續(xù)7點上升或下降當(dāng)出現(xiàn)5點鏈時，要注意發(fā)展情況，檢查操作方法有無異常;當(dāng)出現(xiàn)6鏈時, 因開始調(diào)查原因;當(dāng)出現(xiàn)7點鏈時, 判定異常, 應(yīng)采取措施.

28、七、控制圖操作實務(wù)控制圖的判讀原則UCLCLLCL67處于非受控狀態(tài)表現(xiàn)-明顯的非隨機(jī)圖形 偏離:較多的點間斷地出現(xiàn)在中心線的一側(cè)即為偏離，有以下情況則可判為異常狀態(tài)： 連續(xù)11點鐘至少有10點出現(xiàn)在一側(cè);連續(xù)14點鐘至少有12點出現(xiàn)在一側(cè);連續(xù)17點鐘至少有14點出現(xiàn)在一側(cè);連續(xù)20點鐘至少有16點出現(xiàn)在一側(cè)。 周期:點的上升或下降具有明顯的一定間隔時稱為周期包括呈階梯形周期變動、波狀周期變動、大小波動等情況.七、控制圖操作實務(wù)控制圖的判讀原則68處于非受控狀態(tài)表現(xiàn)-明顯的非隨機(jī)圖形 依正態(tài)分布判定圖形，正常應(yīng)是有2/3的點落于中間1/3的區(qū)域。UCLCLLCL七、控制圖操作實務(wù)控制圖的判讀原則69為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限估計過程標(biāo)準(zhǔn)偏差計算新的控制限七、控制圖操作實務(wù)70重新計算控制限當(dāng)進(jìn)行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價時，應(yīng)重新計算試驗控制限，以便排除某些控制時期受到特殊原因的影響。當(dāng)歷史數(shù)據(jù)表明均在試驗的控制限內(nèi)，則可延伸試驗控制限作為管制控制限。七、控制圖操作實務(wù)收集數(shù)據(jù)繪圖