1、三、布朗氨合成流程由于布朗工藝4的特殊流程，合成氣最終要經過深冷精制以除去其中所含多余的氮氣，因而氣體質量與其他冷法精制流程的氮洗大體相當，即不含微量水分及二氧化碳。這種高質量的合成補充氣，系所有深冷凈化法的一大優點。它對氨合成系統十分有利，可有效地提高合成系統的能力，降低消耗。圖（4-19-9）為布朗三臺合成塔，三臺廢熱鍋爐的氨合成工藝流程。補充氣經過壓縮冷卻后在循環段中與循環氣相混合，然后經過預熱去合成塔（1），（2），（3）。每臺合成塔出口都設有廢熱鍋爐，副產12.5MPa高壓蒸汽。合成塔的出口氣，經過廢熱鍋爐和預熱器回收熱量后，再經水冷器，冷交換器，二級氨冷器，降溫至4.4并分離掉冷凝

2、液氨，然后進冷交換器回收冷量，并升溫至32，進入透平壓縮機循環段與補充合成氣混合去氨合成塔，從而構成氨合成的循環回路。此氨合成流程的合成壓力為15MPa。第三氨合成塔出口氣中含氨可達21%，入塔氣中含氨4%左右。四、卡薩里法合成氨流程卡薩立高壓法也是高壓法的一種，意大利人卡薩里所創。氫氮混合氣被壓縮到5090MPa后進入循環系統，催化劑在500操作，采用的空間速度為12000，出塔氣中氨含量15%，雖然用循環法生產，但不用循環壓縮機而用氣體噴射泵，只需將補充進入系統的3：1的氫氮混合氣壓力提高一點，就可作為動力源而帶動整個系統的氣體進行循環。此法最大的特點在與催化劑床層的溫度控制，在高溫高壓下

3、催化劑活性很易衰老，為此卡薩里對循環系統氨的分離使用冷凝的方法，出合成塔的氣體被冷卻到一定的溫度，其中反應生成的氨就被冷凝分離掉。由于這種冷凝的做法，使得氣體中殘留一定量的氨分壓，參見圖（1-2-5）3.氣體在60MPa下冷凝之后還有大約2%到3%的氨保留在氣相中，這就使得循環到合成塔催化劑層進口處時可以減慢氨的生成反應，因此也就避免了產生過熱現象。而哈伯法是用水洗分氨。合成塔進口處氨含量接近于0。而克勞德法則更是用新鮮氫氮氣一次通過，故這兩種工藝對催化劑的反應確實是要劇烈的多。據報道，同樣的催化劑在卡薩里法可用6到12個月。每千克的催化劑產率為0.5到0.6的氨。 卡薩里法的另一特點是合成塔

4、與內件之間有一環隙，進塔的循環氣先通過此環隙再入催化劑筐，這使得塔殼的溫度低于400，因而避免了克勞德在高壓下要用鎳鉻合金的做法。這種保護外殼的方法以后一直被絕大部分其他合成工藝所采用。雖然布什也使用在環隙通過冷氣的做法，但他用的是氮氣，這就造成塔內氫氮比例的變動，因而沒有被他人所效仿。此外，在催化劑筐中設中心管，內裝電爐，供開工時使用。這點也比哈伯布什法向塔內送入少量空氣使之與氫氣燃燒產生熱量來升溫的做法要高明。 由于這些特色，1927年全球合成氨產量的19%應用此法。而上述的幾項特點則一直被后人廣泛效法。 這種生產方式到60年代離心式壓縮機在氨廠使用之前，一直占據一定地位。特別是美國的福斯

5、特惠勒公司于1954年采用此法以后，當時就報到有40多座廠使用此法。中國在60年代初引進的第一套合成氨廠就是按卡薩里技術建造的。不過在60年代以后，卡薩里即放棄了高壓合成的作法，而致力于徑向合成塔的技術開發。其成套氨廠的設計與建造業務于1967年與法國的GP公司聯合，從此法液空，GP，卡薩里這三家公司的合成氨業務由GP為代表。 濃度可達25%，這相當于入塔氫氮氣有40%轉化為氨，每kg催化劑可產氨6kg/h,相比之下，當時的哈伯法只有0.30.4kg/h。其工藝流程為原料氫來自焦爐氣深冷液化分餾，氮氣由空氣液化分離提供。配合成3：1以后，經過壓縮機壓縮到100MPa以后送入合成塔C1，冷凝器R

6、1，氨收集器S1，然后進入并聯的合成塔C2,及C3，冷凝器R,2，氨收集器S2，未反應氣體最終在通過3個串聯的合成塔C4，C5，C6，每個塔之后都有相應的冷凝器R，氨收集器S，殘余的尾氣在洗滌塔W用水或酸回收其中的氨，在膨脹到常壓，供作燃料或其他用處。各氨收集器S所得的氨經過閃蒸罐P減壓后送儲罐Q，閃蒸出來的氣體和尾氣合并送洗滌塔W回收。由于采用了高壓提高了轉化率，并且又用串聯的方法進行多次的合成反應，故而避免了循環的生產方法。這方法總轉化率可以計算出來。假定配備2塔并聯，再加2塔串聯，計算式為100a（3-3a+a2),式中a為單次轉化率，這里如果取40%（a=0.4），則上式的結果為78.

7、4%，前面所介紹的布什法氫氮轉化率也只有80%。另外新鮮氣中惰性氣體的含量因為不會循環而積累，故允許含量遠比循環法高。克勞德法的合成塔用鎳鉻合金的錠子鏜孔而成，內部不設熱交換器，催化劑溫升很高，由500到650使用 克勞德的技術特色，導致在當時按此法建成了一批氨廠，1929年約占世界總量的9%。這一技術和克勞德所創的其他技術一樣，均由法國液化空氣公司所擁有。合成氨技術由法國液化空氣公司的子公司GP公司負責。六、蒙特.色尼斯(ICI-伍德)氨合成流程德國郝斯特公司所屬的伍德工程公司與德國公司蒙特色尼斯合作，于1924年開發了10到15MPa的低壓合成氨法，并且由蒙特色尼斯公司投資在郝恩梭丁根建立

8、了第一座這樣的合成氨廠。人們因此把它叫做蒙特色尼斯法或伍德法。此法所用的催化劑雖屬鐵系，但與布什所用的明顯不同，不是磁性鐵系列，而是鐵氰化鉀。操作壓力10到15MPa，在活性初期甚至可低于10MPa，溫度為400到425。這種催化劑低壓活性很好，但由于不是用熔融方法制造，強度較差，壽命不長，因而當時所建的工廠到后來都改用磁鐵礦型催化劑。中國的大連化學公司化肥廠建廠時就是引進伍德法氨廠。 90年代，中國從國外引進的低壓（10.8）氨合成工藝，使用的是由伍德工程公司承建的ICI-AMV低壓合成氨流程。示于圖（4-19-10）之中。 此流程中得氨合成塔為三段徑向中間換熱式，填裝ICI74-1型氨催化

9、劑，氫氮比控制在2.2左右。為了使廢熱鍋爐能產生更多的高壓蒸汽，倒U型高壓管中的氣體與鍋爐給水呈逆流狀態，以使高壓氣體降低至更低的溫度。 循環段送出的循環氣體（26），經過預熱器升溫至240進入合成塔底部，沿合成塔外筒與內件之間環隙上升至頂部，串聯通過第二床出口中間換熱器和第一床出口中間換熱器（管內），預熱至第一床反應溫度后，逐次通過第一，二，三床徑向層及期間的兩臺中間換熱器（管外），于400左右進入廢熱鍋爐，回收反應熱副產高壓蒸汽后，氣體降溫至275，進預熱器在降至53，經過水冷器降至38，順次通過冷交換器（出口溫度22.9），第一氨冷器（出口溫度1），第二氨冷器（出口溫度-10），分離液氨

10、后經過冷交換器管外溫度升至23，再經循環段壓縮后，構成氨合成回路。為了適應ICI AMV工藝二段爐過量空氣的使用，在合成回路中，合成氣壓縮機循環段出口設置一支路，是循環氣的少部分進入冷箱，以深冷分離過量氮和大部分惰性氣體。在此合成回路中，惰性氣體的含量，處于7%到8%之間。最近，伍德公司為提高廢熱鍋爐高壓蒸汽的產量，也提出了兩塔兩廢熱鍋爐合成回路流程，見（4-19-11），該流程用于渣油制氨和深冷凈化的場合。合成壓力為16MPa，第一合成塔為二段徑向中間換熱式，出塔合成氣溫度為473，經廢熱鍋爐副產高壓蒸汽后，在進入第二合成塔。第二合成塔是一段徑向催化劑床，出塔溫度為442，進入第二廢熱鍋爐后

11、，經過換熱器，水冷器，冷交換器，然后進入氨冷器（冷凝溫度0）。在中國北方的地理環境下，不需使用氨壓縮機，即可獲得40%液氨和60%氣氨產品。 兩塔，兩廢熱鍋爐合成流程，可獲得氨凈值為19.3%，第一合成塔和第二合成塔壓降合計0.35MPa，副產高壓蒸汽（10.2MPa）1.54T/TNH3（鍋爐給水溫度210）。催化劑填裝量為76m3.、氨合成塔氨合成塔是合成氨廠的關鍵設備。在工藝上，必須使氨合成反應盡可能在接近最佳溫度下進行，已獲得較大的生產能力和較高的氨合成率。同時，還應力求降低合成塔的壓力降，以減少循環氣體的動力消耗，在結構上應力求簡單可靠，并滿足高溫高壓的要求。一，反應床層的降溫方式

12、鑒于氨合成最佳反應溫度隨氨含量增大而降低，這要求隨著反應的進行，反應溫度應不斷下降，然而，這卻與反應的放熱是相互矛盾的。為了解決這問題，必須隨著反應的進行采取降溫措施。工業上，按照降溫方法的不同，可分為冷管冷卻型，冷激型和中間換熱型。 （一）冷管冷卻型采用內置于催化床層中冷卻管的方法，以排除反應熱并降低反應溫度。冷卻管即可冷卻催化床，又可預熱反應前的氣體。冷管冷卻型發展較早，目前只用于中，小型氨廠。（二）冷激型用于、反應前尚未預熱的冷態合成氣進行層間冷激，以降低反應氣體的溫度。冷激型的優點在于結構簡單可靠。但由于冷激氣體對反應含氨氣的稀釋，較難獲得更高的氨凈值（進塔和出塔氨含量的增值）、其中，

13、冷激用氣與合成氣的混合均勻，是冷激型塔結構設計的關鍵。中間換熱器 在絕熱催化床層的層間安置中間換熱器，以預熱未反應的合成氣，并降低反應床層的溫度，中間換熱器較多的使用在大型的氨合成塔，雖然其結果復雜，但以成為現實的發展趨勢，因此現在在中，小型廠也開始使用。氨合成塔中，可以僅用上述的一種降溫方式，也可以將兩種方法結合起來用。例如，一，二層間使用冷激式。二，三層間則為中間換熱式。二 軸向流動和徑向流動的方式 氨合成塔為高壓操作的塔，受外筒強度的限制，一般制成長徑比很大的高壓容器，由填充床流體力學可知，湍流條件下相同的空速時，床層壓力降與床層高度的三次方成正比。可見催化床層的阻力強度依賴于氣體流動途

14、徑的長度。采用徑向流動可以十分有效的降低氣體流動途徑的長度。因此長徑比（10到15）很大的高壓合成塔，徑向流動的距離1/20到1/30.為此，催化床層的壓力降可降低數千倍。這就未使用緊密填裝的小顆粒催化劑創造有利條件。徑向氨合成塔的關鍵問題在于：如何確保氣體均勻分布，以及在催化劑床層下沉時（因操作時的震動，而使床層更為緊密以及還原催化劑的收縮等原因），保證頂部氣體不致走短路。對于前者，普遍以增大分布管小孔的流速和壓降，以克服分氣和集氣流道以及床層填充松緊所形成的靜壓差的差異，解決后者，通常在分布管上端一定長度上不開孔。對于軸向流動的塔，降低阻力的方法為：制造成大直徑的短胖塔，以降低催化劑的填充

15、高度；采用大顆粒的催化劑；采用球型催化劑，以改善其形狀系數。通常無定型催化劑，形狀系數在0.35左右。而球型催化劑，形狀系數近于1.因此球型催化劑可比無定型催化劑床層壓力降下降60%左右。中，小型氨廠，多用往復式循環機，系統壓力可高達3.0MPa以上，因此，合成塔選型以軸向的塔型為主，而大型氨廠，選用透平循環機，通常能承受0.8到1.5MPa的系統壓差，故必須配用低阻力的反應裝置，徑向流動合成塔或大直徑淺床層的軸向塔是適宜的。三 中小型氨廠 常用的合成塔在80 年代氨合成塔以并流三套管式和單管并流式為主。90年代，新型氨合成塔開發成功，并流三套管式和單管并流式逐漸淘汰。現分別介紹具有發展前途的

16、幾種新型氨合成塔。改進型的冷管型塔按照最佳反應溫度的要求，隨著反應進程氨含量的增加，反應溫度應漸漸下降。這要求催化劑頂層進口溫度處于最高點，隨著反應的進行，逐漸降低溫度。在工業上這是不能實現的。除了因進口處的最佳反應溫度已超過催化劑耐熱溫度意外，還因催化劑床層進口溫度是經過冷管預熱而獲得，因此預熱所達到的溫度不可能高于床層內的最高溫度，此溫度與進口最佳的反應溫度存在很大的差異。在催化劑床層進口端，溫度偏低，不宜安置冷管加以冷卻。相反，為了加快反應速度，應利用絕熱條件下催化劑床層的反應放熱，迅速使反應提高，因此，在催化劑床層進口處，設置一定距離的絕熱層，目的在使氣體迅速因反應熱而升溫，以接近反應

17、最佳溫度。絕熱層還包含因上層催化劑中毒失活所必需的安全兩以及還原過程催化劑總體縮減量在內。流經絕熱層就進入設置冷管的床層區，在此區內，應該是邊反應邊降溫，以適應氨含量增加引起的最佳反應溫度的工況。此時，除了要移走氨合成的反應熱外，還要移走氣體降溫的顯熱。在氨合成反應進程中，反應速率隨氨含量增高而逐漸下降，因此，隨著反應的進行，需移走反應熱的數量逐漸減少，又由于氨含量逐漸增加，反應緩慢，最佳溫度下降的速率逐漸變慢，需移走的顯熱逐漸減少，考慮到這兩個方面，催化劑床層所需的排熱強度，隨反應過程逐漸下降，為了滿足這一要求，采用并流冷管的結構比較有利。傳統的三套管式和單管并流式的催化劑示意圖見圖（4-1

18、9-12）和圖（4-19-13），由圖可見，在進入催化劑筐的頂部各存在一定高度的絕熱層，而在隨后的床層中各安置與床層氣流并行流動的冷管進行冷卻。這樣，就可以使床層中反應氣體迅速由較低的入口溫度升至床層最高的溫度。然后，按最佳反應溫度的要求逐步降低。中國70到80年代的中，小型氨廠，基本使用這兩種塔型。三套管和單管并流合成塔雖然具有基本符合反應所需排熱要求的優點，但是，他們存在下述兩個嚴重的缺陷。1，冷管層在催化劑還原時的冷卻作用，致使還原末期催化劑下層溫度難以提高，達不到催化劑徹底還原所需要的極限溫度，因此，這種塔型的催化劑還原活性受一定影響；2 由于冷管催化劑床層流速分布和溫度分布的不均勻而

19、形成的冷管效應（同平面溫差),致使反應的氨含量難以達到極高的水平。針對冷管型合成塔的缺點，浙江工學院從70年代末期首先推出單管析流式內件的設計，后經過改進，成為圖（4-19-14）的示意結構。此結構的特點為：1 由下部換熱器來的氣體，先經過中心管，在由頂部導入冷管上連通管，自上而下并流以冷卻催化劑層，然后經過下連通管集氣，再由上升管引至床層出口，進入催化劑床層進行反應。2 冷管層下方留有一定高度的絕熱層。3 下部換熱器為螺旋板式。上述單管折流式內件，氣體先進中心管，然后在進冷管。這樣，在還原期間，中心管內電加熱器處于加熱狀態，而進冷管的氣體對床層而言也處于加熱狀態（而不是傳統冷管的冷卻狀態）。

20、一改傳統冷管還原末期床層下層溫度難以提高的缺點，催化劑還原活性明顯提高。除此之外，為了緩和冷管層的冷管效應，在冷管下方設置的絕熱層，將有利于緩解冷管層不均勻流速和溫度分布的影響，以便獲得更高的出口氨含量。螺旋板式換熱器與列管式相比，具有制作簡單，成本低廉的優點。螺旋板式換熱器的結構，適合小型氨廠合成塔中使用。四 大型氨廠用合成塔大型氨廠合成塔種類繁多，這里主要介紹常見的幾種形式及其特點。托普索氨合成塔托普索公司最早推出的雙層徑向冷激型塔，即S-100型塔，為圖（4-19-22）所示，氣體從塔頂接口進入向下流經過內外筒之間的環隙，再進換熱器管間，冷副線由塔底封頭接口進入，二者混合后沿中心管進入第

21、一段催化劑床層，氣體沿徑向呈輻射狀，自內向外流經催化劑床層后進入環形通道，與塔頂接口來的冷激氣相混合，在進入第二段催化劑床層，從外部徑向向內流動。然后由中心管外環形通道集氣下流，經換熱器管內塔底接口流出塔外。70年代后期，托普索公司改進了原兩段徑向結構設計，用冷氣提溫換熱的S-200型內件，代替原來的層間冷激的S-100型內件。由于取消了層間冷激，不存在因冷激而降低氨含量的不利因素，使合成塔出口氨含量提高了1.5%到2%，節約了合成循環功和冷凍功的消耗。使S-200型比原來的S-100型內件約可節能0.6g.j/tNH3。凱洛格氨合成塔70年代，中國引進以天然氣為原料的大型氨廠中，使用的是凱洛

22、格公司的多層軸向冷激塔。圖（4-19-26）示出15MPa的四段式冷激型凱洛格氨合成塔。此塔的優點是運行穩定，結構簡單。但由于受床層壓降的限制，需充填大顆粒催化劑，催化劑的活性較低。又因冷激降低了氨的濃度：氨的凈值不高，約10%。最近，凱洛格公司推出了三段中間換熱式臥式塔，其結構（4-19-29），得到較多的工程應用。由圖可見，兩個中間換熱器并聯，分別由一冷氣線和二冷氣線來控制，當升溫還原時，一冷氣線和二冷氣線可以關閉，于是三段催化劑就成為絕熱。這種情況對還原過程極為有利，可以縮短還原時間，并可以達到極限還原溫度，已獲得較高的還原活性。但是，臥式塔占地面積大，結構較為復雜，造價較高。卡薩里合成

23、塔瑞士卡薩里公司開發了雙層軸徑向合成塔，層間為中間換熱式。這種氨合成塔，取消原有傳統的徑向催化劑密封裝置，采用中心集氣管上端部分不開孔，以迫使氣體在頂部處于軸徑向混合流動的狀態，下部則處于徑向流動，如圖（4-19-30）所示，稱之為軸徑向流動。上述軸徑向流動工藝，既簡化了原有徑向層密封結構，又充分利用所有催化劑的活性（原徑向流動時，催化劑密封處是無效的）。此種結構的催化劑筐易于裝拆，對于多層結構十分方便。 圖（4-19-31）為卡薩里兩段徑向中間換熱式合成塔，在中國80年代中期首先應用瀘州天然氣化工廠的老式卡薩里裝置，替代原高40MPa的合成塔，實踐證明，節能甚為顯著。然而，升溫還原時，為冷卻

24、保護塔壁中間換熱器不能停用，致使第二段催化劑床層溫度提不起來，徒然增加還原時間，而且不能達到催化劑所要求的極限還原溫度，影響第二段催化劑的還原活性，這是此塔的重要缺陷。 圖（4-19-32）為按卡薩里軸徑向技術改造后的四段冷激式凱洛格塔簡圖。改造后，可用1.5到3.0mm的小顆粒催化劑，出口氨含量由原來的12.58%增加至14.8%，合成塔壓力降由0.38MPa降低至0.18MPa。每生產1t氨可節能1.1gj。圖(4-19-33)示出改造前后四段冷激過程的溫度與氨含量的關系。第七章 氨合成第一節 氨合成原理氨合成原理及特性氫氣與氮氣在一定溫度與壓力下，借助催化劑的作用生成氨。反應原理：3H2

25、N2NH3108.854KJ/MOL(450)由反應方程式可知：氨的生成是體積縮小反應。因此，提高系統壓力和提高參加反應物的濃度有利于氨的生成；同時，氨的生成是個放熱反應。因此，在生產中不斷把生成熱移走，有利于氨的合成。在常溫常壓下，氨是有強烈刺鼻臭味的無色氣體。氨有毒，且易燃易爆。空氣中含氨0.5%，在很短時間內即能使人窒息死亡；含氨0.2%，在幾秒鐘內灼燒傷皮膚起泡；即會損傷眼睛。氨的爆炸極限為15.7-27.4%（體積），引燃溫度651。在標準狀態下，氨的比重0.5962（空氣為1），密度0.771克升，沸點-33.35，融點77.75。氣態氨加熱132.4以上時，在任何壓力下都不會變成

26、液態，此溫度稱為氨的臨界溫度。氨極易溶于水，在常溫常壓下1升水約可溶解700升氨。氨溶于水時放出大量的熱。二、氨凈值 氨凈值就是合成塔出口氨含量與進口氨含量之差。氨凈值的高低主要與合成的反應程度、塔內件的結構和觸媒的活性有關，一般而言，凈值越大，說明塔結構越好或觸媒活性越好，一定的氣體產氨量就越多。就提高凈值而言，要注意控制好進口的氨含量。通常影響氨凈值的因素有：系統壓力、空速、催化劑活性、入塔氣體氨含量、氫氮比、惰性氣體含量以及催化劑床層進口溫度等。提高氨凈值的途徑有：(1)通過降低氨冷器出口合成氣溫度，降低146-D出口循環氣中的氨含量，提高氨凈值；(2)合理控制氫氮比，一方面提高氨合成反

27、應的平衡氨含量，另一方面可以降低循環氣量，降低空速，縮小平衡溫距提高氨凈值；(3)隨著催化劑活性下降，可適當提高催化劑床層進口溫度，提高反應速度，提高氨凈值；(4)維護催化劑的安全，穩定運行，保護好催化劑的活性，使氨凈值始終保持在較高水平。第二節 影響合成系統的因素由反應方程式可知：氨的反應是體積縮小反應。因此，提高系統壓力和提高參加反應物的濃度有利于氨的生成；同時，氨的生成是個放熱反應。因此，在生產中不斷把生成熱移走，有利于氨的合成。采用凱洛格低能耗流程，其標志為采用臥式中間換熱器的氨合成塔，優點為催化劑床層壓力低，從而可以節省循環氣壓縮能耗。能選用高活性的小顆粒氨合成催化劑，可以減少用量；

28、催化劑床層間取走熱量采用間接換熱器，與冷激式合成塔相比，氨的含量不降低，而且能在較高的溫度下回收反應熱。組合式氨冷器是將三臺氨冷器換熱器閃蒸槽合并為一臺整體裝置，與使用單獨的氨冷器相比，即避免了使用昂貴的高壓管道和管件，又顯著的降低了壓力降。因素：(1) 壓力從氨合成反應方程式可知，合成氨反應是一個體積縮小的反應。因此，提高壓力不僅有利于反應平衡向生成氨的方向移動，而且對反應速度也是有利的，加壓后，對產品NH3的分離也有利。 所以，提高壓力將會帶來這樣的好處:合成率高、循環氣量少、冷凍量少、循環氣壓縮功和冰機功耗少；不利的方面是: 新鮮氣壓縮功耗多，設備材質要求高。(2) 溫度在催化劑的活性溫

29、度范圍內，對于可逆放熱反應，溫度是一個矛盾的影響因素，從反應平衡的角度出發，溫度升高對反應平衡不利，即降低了氨的平衡濃度。從動力學角度出發，提高溫度則可以加快反應速度，使反應較快地達到較大的氨合成率。因此存在著一條最佳溫度線，這個最佳溫度是隨著反應的進行而不斷降低的。(3) 空速空速就是 單位體積催化劑在單位時間內通過工藝氣的量。在催化劑體積一定下，增大空速即增大循環氣量，可提高單位體積催化劑的產量，但亦不能過高。因為空速提高，將會使合成氣壓縮機和冰機功耗增加，所以應在一定條件下選擇相應的最佳空速。4 合成塔入口氣體成分 合成塔入口氣體中有氫、氮、氨、甲烷及氬氣等，進口氨含量越高，越不利于氫氮

30、氣的合成。新鮮氣帶入的甲烷和氬，另有微量的氦、氖等稀有氣體，統稱惰性氣體，因為它們既不參與化學反應，也不毒害催化劑。但是它的存在降低了氫氮氣的分壓，不利于氨的反應平衡和反應速度，為了保持惰性氣體含量不致太高，需要把回路氣體放出一部分，這部分氣體稱為弛放氣。合成塔入口氣體中氫氣和氮氣的比例即氫氮比。從氨合成催化劑的活性（反應速度）來說，進塔氣最適氫氮比在2.5左右， 而平衡角度則以3為最佳，所以進塔氣氫氮比在2.5-3 范圍內最有利于氨的合成。正常的最佳氫氮比為2.72.8。為此，可在循環氣中保留有一定的過剩氮，而新鮮氣則應當根據循環氣中氫氮比的需要來調節，在實際操作中，改變氫氮比的最主要手段是

31、調整新鮮氣的成份，即調整液氮洗的配氮量。5合成氨催化劑合成氨催化劑的活性組分是鐵。平常的鐵沒有催化劑的性能，只有在一定條件下由鐵的氧化物還原才能有活性，還原前的催化劑主要成份是Fe3O4。大型氨廠氨合成催化劑的還原介質都使用最終凈化后的合成氣(即氫、氮混合氣），還原流程一般采用正常生產流程。 還原過程一般可分為四個階段，即升溫階段、還原階段、中期和末期，這四個階段的工藝條件和控制指標不完全相同，主要控制指標有還原壓力、溫度、水汽濃度和空速。 第三節 合成工段工藝流程簡述大型氨廠最常用的氨合成流程有，美國凱洛格流程，丹麥托普索流程，英國ICI流程、瑞士卡薩利流程。我公司用的就是凱洛格流程。合成系

32、統工藝流程簡述由氣體精制來的新鮮合成氣經合成氣壓縮機進口緩沖槽（153-D）進入合成氣壓縮機（103-J），新鮮氣先經壓縮段加壓，壓縮后氣體經段間冷卻后再與進出塔熱交換器(121-C)來的循環氣匯合進合成氣壓縮機循環段，混合氣最終壓縮至15.5MPaA出合成氣壓縮機。壓縮后合成氣經進出塔熱交換器（121-C）預熱后進氨合成塔（105-D）反應。出氨合成塔反應氣（溫度約441，氨含量約20%），經高壓鍋爐給水預熱器（123-C）回收熱量后，反應氣再進入合成塔進出口換熱器預熱進塔（121-C）。合成氣再經水冷器（124-C）及組合式氨冷器（120-C）冷凝冷卻至0后，進高壓氨分離器（146-D）分

33、離冷凝的液氨，分氨后的循環氣經組合式氨冷器（120-C）回收冷量后進壓縮機循環段與新鮮氣匯合，重復上述循環。 高壓氨分離器（146-D）分離出的液氨進入閃蒸槽（147-D），通過減壓（至18.6MPaA）閃蒸出溶解的氣體，閃蒸后的液氨送往冷凍工序氨接收槽（149-D）,閃蒸出來的氣體與冷凍工序的不凝氣體混合，經馳放氣冷卻器（160-C）冷卻回收其中的氨，液氨返回閃蒸冷凍槽（120CF1-120CF2-152-D）,氣相排放至火炬系統。 當尿素裝置停車時，來自閃蒸冷凍槽冷氨經冷氨泵加壓后送氨罐區儲存。在合成塔105-D出口管與入塔氣體管上分別設有壓差指示PDI-1052、PDI-1054，指示合

34、成塔進出口氣體的壓差是否在工藝條件內，注意保護內件。開工加熱爐102-B的盤管內流量由閥門HCV-1047調節，由FT-1257顯示。當FT-1257流量低低報警時，自動切斷燃燒器的燃燒氣源，保護盤管不過熱。在水冷卻器124-C氣體入口管上設有開車放空管HCV1605，供開車中系統建立循環或者在合成氣壓縮機103-J突然停車時用來降低合成塔105-D觸媒層溫度。在合成氣壓縮機103-J的循環段入口管上設有惰氣吹除管線，正常生產中由PV-1109控制吹除量，使系統中氬氣含量在工藝條件內。2小循環流程在103-J三段出口管線上另設有去124-C的小循環管線；打開FV-1009閥，關HV-1101閥

35、、關HV-1033閥；經水冷器124-C，組合式氨冷器120-C管間，氨分離器146-D，再回組合式氨冷器管內，進壓縮機循環段于新鮮氣匯合，重復上述循環。3氨合成塔氣體流程31氨合成塔構造：合成塔內件由三段催化劑床層和兩個換熱器所組成，第三段催化劑床包括a和b兩個床，兩個中間換熱器都采用冷氣流走管內，熱氣流走管外的流程。換熱器的結構形式為U型管結構，以此來解決熱膨脹問題。兩個換熱器都采用簡短的管子，以便氣體流經管程時壓力降小一些，換熱器的管子采用適宜的支撐結構，以避免震動的發生。合成塔內部設有軌道，以便內件裝卸。32氨合成塔氣體流程從液氮洗工序來純凈的原料氣（H2N2為1；溫度30，壓力5.0

36、3MPa，流量68605kg/h）經合成氣壓縮機130-J壓縮，加壓到15.5MPa，溫度47，流量255980kg/h，進入進出口氣換熱器121-C的管間，與管內的來自高壓鍋爐給水換熱器123-C的氣體換熱，并由HV-1034閥調節進塔溫度，使氣體溫度控制在230以下，分三路分別進入氨合成塔105-D內。其中約有60%的氣量由HV-1044控制進入合成塔與觸媒筐的環隙內，借此冷卻塔壁溫度，使塔壁溫差55，同時使塔壁最高溫度250。在HV-1044處設有進出塔壓差計PDI-1054，保護合成塔105-D的內件。氣體進入合成塔105-D的內部換熱器122-C1的管內與管外的從第一觸媒筐來的熱氣體

37、換熱后，進入合成塔105-D的一段觸媒筐上部；另一路約有30%的氣體，由HV-1046控制，也從合成塔105-D的尾部進入塔內第二換熱器122-C2的管內，冷卻來自第二段觸媒筐的管外氣體。并且與從塔內第一換熱器122-C1的氣體在一段觸媒筐上部匯合后，其溫度約在385左右自上而下通過一段觸媒筐，反應生成氨的同時產生熱量，使氣體溫度升到約480。另有10%的氣體作為冷激氣，由HV-1025控制流量后直接進入一段觸媒層上部，用于調節觸媒層熱點溫度。 從合成塔105-D一段觸媒筐來的氣體經過隔板的氣室到122-C1的管外，被管內氣體冷卻到400左右進入第二床層，氣體也是自上而下通過二段觸媒筐，反應熱

38、使二段觸媒筐的溫度升到450470；然后氣體進入塔內第二換熱器122-C2的管外，被管內氣體冷卻到415左右，進入三段觸媒層的A筐上部，氣體從A筐底部出來經過擋板自上而下地流過三段觸媒層的B筐后，溫度升到442，并且使氣體中的氨含量達到20.1%(摩爾比)。 在合成塔105-D升溫中，HV-1025是關的，冷氣體進入開工加熱爐102-B的盤管內，被管外燃燒火焰加熱后，直接進入一段觸媒筐內，用于合成塔105-D觸媒還原或者升溫。觸媒筐是由蓋有金屬絲網的格子板支撐的。并由觸媒筐中的隔板隔開。氣體向下流經一塊格子板，分布均勻地進入觸媒層中。大部分氨是在塔內第一、第二觸媒層中生成，因此，生產中首先要控

39、制一段觸媒層的熱點溫度，并以此穩定二段媒筐溫度，只有這樣才能使整個合成塔操作穩定。4這種中間換熱臥式氨合成塔具有一系列的優點：41催化劑床層截面積大，床層薄，阻力降小，可使用小顆粒高效活性催化劑，增大了催化劑的表面積，提高了合成氨的單程反應率，氨凈值可高達16%，從而減少了循環氣量，節省了設備的投資，降低了能耗。42阻力降小，可顯著減少合成氣壓縮機循環段的壓縮功率的消耗。43安裝內件不需要大噸位的吊車，檢修可方便抽拉內件，三節催化劑段可同時裝卸催化劑，而且全部裝卸維修工作均可以在地面上進行，安全方便省時經濟，運行比較穩定，在操作中不會因床層下沉而影響氣流的分部，甚至短路。5觸媒層溫度的調節：控

40、制范圍：觸媒層熱點溫度：430.0520.0控制目標：熱點溫度: 430.0520.0相關參數：HV1044、HV1046、HV1025、氫氮比控制方式：影響觸媒層溫度的因素比較多。如果當氣體成份、生產負荷、入塔氣溫度等條件都在正常范圍時，觸媒層的熱點溫度主要用HV1025的冷激氣量來調節。合成塔在正常生產中，HV1046主要控制去觸媒層第二內部換熱器122-C1的量，從而控制去第三觸媒筐A筐、B筐的入口氣體溫度。所以第三觸媒筐的熱點溫度由HV1046來調節。并間接影響到塔出口溫度的升降。HV1044主要控制去觸媒層第一內部換熱器122-C2的流量，調節去第二觸媒層的入口氣體溫度。當第二觸媒層

41、熱點溫度太高時，可適當增加通過HV1044的流量，降低二段觸媒的入口溫度。一般情況下，當一段床層溫度急驟下降，反應不及時，二段床層的氣體成份相對比原來好，故易導致二段床層溫度急升。此時，應作停車處理，重新升溫導氣。直到一段床層溫度正常。因此，從總體上講，操作中只要一段床層的熱點溫度穩定，則整個合成塔觸媒層溫度也相對穩定。所以，合成塔105-D觸媒層溫度是個整體。調節中不要多種手段同時用。要力求小調節，勤調節，才能穩定操作。在合成塔觸媒使用的前五年，盡量使床層溫度保持在相對較低的溫度生產，(480以下操作)以防止觸媒因長期高溫操作而使活性下降，觸媒提前衰老的現象發生。在五年以后，觸媒使用時間的增

42、加，活性逐漸下降時，可以逐漸提高床層的熱點溫度在4805操作，以便增加活性，使合成率保持在相對穩定狀態下生產。在觸媒使用末期，熱點溫度可以提到5005生產。使床層觸媒在高溫區獲得較高的氨凈值。以彌補因觸媒使用天數增加、活性下降而使氨凈值降低的損失。6開工加熱爐：開工加熱爐是氨合成工序中重要設備之一，為立式圓筒形爐，主要作用是開車時加熱氣體介質。爐內分輻射段和對流段以及頂部煙囪。輻射段設有盤管（光管），爐底部設有4個氣體燃燒器，燃燒器為自吸式燃氣燒嘴，燃燒器帶有電點火器及視鏡等。使用的燃料為燃料氣。爐內壓力為常壓，爐內煙氣最高溫度為809，爐子殼體溫度為80。第八章 氨冷凍系統第一節 冷凍系統反

43、應原理冷凍系統利用組合式氨冷器，冷卻分離合成塔生成的氨，同時在較低壓力下對液氨進行閃蒸，使溶解在液氨中的氫氮氣得到充分釋放，從而得到純凈的液氨。另外，由空分、甲醇洗單元送來的氣氨經冰機壓縮，冷凝成液氨。在閃蒸、壓縮、冷凝過程中所產生的不凝氣排往燃料氣系統作為燃料。冷凍工序是向空分裝置、低溫甲醇洗裝置及合成氨裝置提供冷量。冷凍工序是將制冷劑通過制冷壓縮機及輔機由壓縮、冷凝、節流、蒸發（提供冷量）四個過程組成制冷循環，為用戶提供冷量。工業上常用的制冷劑有氨、丙烯等介質，氨制冷技術適用于提供-5到-45度冷量。常用的制冷壓縮機種類有往復式、螺桿式、離心式壓縮機等。往復式壓縮機單臺制冷量小，能耗高，維

44、修量大，占地大，價格也較高：螺桿壓縮機具有 轉式運轉和容積式壓縮的二者優點，制冷量可無級調節，運行平穩可靠，操作方便，年連續運行可達8000小時；離心式壓縮機單臺制冷量大，具有轉速高，制冷量大，蒸發溫度低，維護簡單，占地面積小，節能經濟方便地調節制冷量等優點，適合于大制冷量，低溫工況。本項目工況多，蒸發溫度低，制冷量需求大，宜采用離心式制冷壓縮技術。同時離心式制冷壓縮機可采用蒸汽透平驅動，可合理利用工藝裝置副產蒸汽，節能效果明顯。盡管相同制冷能力的氨壓縮機一次性投資比丙烯壓縮機略高，但軸功率比丙烯壓縮機小，且制冷劑為自產，不需外購，因此本項目采用離心式壓縮機，為提高制冷循環的經濟性，節約能源和

45、制取低蒸發溫度下的冷量，采用節能型雙級離心式壓縮制冷循環，工藝流程中帶有“中間省功器”，采用了省功器后，部分中間壓力的低溫氣體補入壓縮機的二級入口，起到了一次補氣冷卻的作用，從而達到節能的效果。另外，實行中間節流后，單位質量工質的制冷量增大，節省了氨蒸汽進入一級壓縮的壓縮功，達到了省功的目的。合成氣壓縮及氨合成、冷凍工序按KBR公司技術設計。第二節 冷凍及氣氨流程冷凍及氣氨系統工藝流程主要以三個閃蒸槽及其酸性氣脫除工序、氨合成工序氣氨按照其壓力等級分別送至氨壓縮機105-J的一級、二級、三級進口閃蒸罐。經三級壓縮至1.6 MPa(A)后,經氨冷凝器127-C冷凝后,液氨靠重力自流至液氨收集槽1

46、49-D，溶解于液氨中的惰性氣體在氨收集槽149-D分離，經馳放氣急冷器160-C冷卻后排放至火炬。由液氨收集槽冷側送出的氨送氨合成工序進行閃蒸，為其提供冷量，制冷過程如此循環。其中閃蒸冷凍槽152-D在0.1MPa(A)下閃蒸出氣氨匯同甲醇洗單元、氨貯罐來的氣氨一起進入氨壓縮機105-J的一段壓縮；閃蒸槽120-CF1的閃蒸壓力為0.25MPa，對應溫度-13.9，閃蒸出的氣氨同105-J一段出口匯合，進入105-J的二段壓縮。105-J的二段出口氣氨進入段間換熱器128-C的殼程，被管內循環水冷卻后，與閃蒸槽120-CF2來氣氨匯合后，進入冰機三段壓縮。經冰機三段壓縮后的氣氨出口溫度達11

47、0左右，然后進入氨冷凝器的管外，被管內循環水冷凝成38液氨進入液氨收集槽149-D內。另外，為了確保冰機的正常運行，冰機三段出口高溫氣氨部分返回閃蒸冷凍槽120-CF2/120-CF1/152-D，其返回氣氨量分別由FV-1010/FV-12011/FV-1012控制。主要用于負荷低時，用以蒸發液氨，以確保冰機各段有足夠的吸入流量，防止因冰機入口流量低而出現機組喘振現象。閃蒸冷凍槽120-CF2/120-CF1/152-D的氣氨出口管上分別設有安全閥PRV120-CF2/PRV120-CF1/PRV152-D，當閃蒸冷凍槽壓力高時，安全閥自動卸壓。氣氨去冷火炬總管，在火炬燃燒。第三節 氨庫的工

48、藝流程當尿素停車或低負荷生產時，氨合成工段將溫度為-33.3，壓力為0.45MPa的液氨送到液氨儲罐T40101A/B。液氨儲罐為常壓儲罐。當合成氨生產負荷低時液氨儲罐中的液氨通過氨輸送泵P40101A/B加壓到2.54MPa并在氨加熱器E40101中加熱到37左右送往尿素。正常生產時，液氨儲罐里蒸發的氣氨送到氨合成系統的氨壓縮機105-J一段中，當冷凍系統停車或氨庫壓力高時，儲罐中的氣氨則送到氨再冷凝系統。氣氨先經過氨壓縮機K40101A/B入口氨分離器分離，然后進入氨壓縮機K40101A/B壓縮到2.1MPa，溫度小于150，進入氣液分離器PV-401把油和氣氨分離，氣氨進入氨壓縮機的氨冷

49、凝器HX-101冷凝，冷凝下來的液氨進入氨壓縮機儲氨器PV-101。在氨壓縮機K40101A/B系統內還設除空氣器HX-104。液氨儲罐及氨庫內的安全閥、放空閥排出的氣氨、液氨都排到火炬中燃燒。正常時氨火炬由天然氣供給常明燈燃燒。氨罐區內的氨經氨輸送泵加壓，氨加熱器加熱至25后，送至尿素裝置。液氨技術規格序號指標名稱指 標優等品一級品合格品1氨含量 Wt 99.999.899.62殘留物含量Wt 0.10.20.43水份 Wt 0.1-4油含量mg/kg5(重量法)52（紅外線光譜）6鐵含量 mg/kg 1第九章 合成崗位的崗位任務及事故處理預案第一節 崗位任務1.調整好本崗位的工藝指標，確保

50、生產出的液氨質量合格：純度99.9%。2.將熱氨產品送至尿素，確保送氨壓力穩定，保證尿素正常生產。一旦發現異常，應立即報告班長及值班長，并迅速開啟備用泵送氨，向值班調度匯報。3.將合成系統冷氨根據要求送至氨罐貯存。4.維護氨罐區各設備的正常運行，防止氨罐的呼吸閥動作氨泄露。5.確保向轉化返送燃料氣的任務，停工(或開工)階段，及時做好配合操作。6.維護好小循環系統車間管路正常運行。7.維護好氨水送往尿素車間管路正常運行。8.維護好低壓回收系統的氨水送往尿素車間管路正常運行。第二節 事故處理預案1. 合成系統壓力調整控制范圍：系統壓力13.3Mpa相關參數：合成系統循環段壓差、105-D壓差控制方

51、式：103-J轉數調節正常調整：（1）提高系統壓力（2）降低系統壓力處理方法：（1）根據負荷變化如果需要提高系統壓力主要通過提高103-J轉數。同時密切注意壓力變化。如果系統氣體成份相對較好，可適當降低馳放氣量。（2）根據負荷變化如果需要降低系統壓力主要通過降低103-J轉數。要密切注意壓力變化，注意防止103-J發生喘振，及時打開壓縮機的防喘振閥。也可以適當增加馳放氣量，注意燃料氣量變化。異常處理：壓力異常降低處理方法：（1）檢查PIC-1004及前部是否有放空。（2）現場確認合成系統所有放空閥、安全閥是否有泄露、起跳。（3）檢查153-D內是否有液位。異常處理：壓力異常升高處理方法：（1）

52、判斷H2/N2在線分析表是否準確，及時調整，聯系化驗分析合成塔入口H2/N2。（2）排放馳放氣控制壓力在正常范圍內。 (3) 確認147-D內是否有液位，如果沒有迅速建立正常液位。2. 合成系統H2/N2調整控制范圍：2.83.2相關參數：H2/N2、A/C控制方式：PID數據隨動調節，正常調整:影響因素: (1) 新鮮氣量發生變化 (2)液氮洗配氮量變化 處理方法: (1)調整新鮮氣量，將新鮮氣控制在正常值。 (2)如果液氮洗配氮量增加或減少，調整至正常。此時必須注意放空閥PIC-1004開度。異常調整: 影響因素: (1)H2/N2迅速升高 (2)H2/N2迅速降低 (3)H2/N2失調處

53、理方法: (1)可根據經驗及當時的負荷、103-J轉速判斷此時需要的新鮮氣量，然后迅速做出調整。提高新鮮氣量（流量應該比正常略高），通知液氮洗調整配氮量。等H2/N2呈下降趨勢時在適當降低。如果是負荷突然上升引起的變化就迅速將負荷退至合理范圍。(2)可根據經驗及當時的負荷、103-J轉數判斷此時需要的新鮮氣量，然后迅速做出調整，降低新鮮氣量，流量應該比正常略低，通知液氮洗調整配氮量。等H2/N2呈上升趨勢時在適當降低。如果是負荷突然下降引起的變化就迅速將負荷提至合理范圍。在提高新鮮氣量時注意壓力的變化，及時調整后部負荷。 (3)如果發生H2/N2失調首先要迅速降低入合成塔氣體流量，開PIC-1

54、004和防喘振閥，可根據失調的嚴重性判斷開度，開這幾個閥門要做到循序漸進、連貫并且快速，同時關小、HIC-1044/1046/1025，開大惰性氣體排放閥，并通知液氮洗調整配氮量，必要時可點102-B。3.103-J跳車現象: （1）有蒸汽放空聲（2）103-J報警（3）103-J轉速下降原因: (1）103-J油系統故障(2）153-D液位高(3）103-J壓差高(4) H2/N2嚴重超高(5) 103-J內部原因故障處理方法: 判斷原因，排除故障。合成系統按一級停車處理。注意：聯鎖動作情況。4.105-J跳車現象: （1）有蒸汽放空聲（2）閃蒸槽液位下降（3）105-J報警、轉速下降原因:

55、（1）油系統故障（2）閃蒸槽液位高（3）105-J調速器故障處理方法: 判斷原因，排除故障。如果短時間不能恢復，低溫甲醇洗、液氮洗、合成氨按一級停車處理。注意：聯鎖動作情況。5. 147-D液位指示失靈現象:（1）147-D液位滿或空（2）總控與現場對不上原因:儀表原因處理方法:（1）將147-D檢查線打開，控制液位在中間檢查線左右（2）置手動來調節147-D液位（3）如調節閥失靈，可將其切除，用付線來調整147-D液位6. 氨泵輸送流量不足原因（1）系統壓力高于泵的出口壓力（2）泵和管路中的氣體沒有完全排出，泵內灌液不足（3）管路內形成氣泡（4）進口管路或葉輪堵塞（5）轉向相反（6）連接螺栓

56、松動密封失效處理方法：（1）打開出口閥門，真至達到工況點。（2）泵與管路徹底排液或完全灌液（3）管路內形成氣泡 可改變管路布置也可安裝排氣閥（4）清除管路及泵內堵塞物（5）改變三相電動機的二相接線（6）擰緊螺栓，裝新的墊圈7. 氨泵軸承溫度過高原因：(1) 軸向力太大(2) 潤滑油太多或太少潤滑介質不合適(3) 聯軸器沒有按規定調好(4) 泵轉子不平衡處理方法：（1）清洗葉輪平衡孔，裝新的口環（2）增加或減少潤滑油，或調換潤滑油（3）調好聯軸器間隙，使之與裝配圖上規定的一致。（4）清洗轉子，重做動平衡8. K40101A/B冰機機組發生不正常振動原因：（1）機組地腳螺栓未緊固。（2）壓縮機與電

57、動機不同軸。（3）因管道振動引起機組振動加劇。（4）液氨被吸入機體內。處理方法：（1）旋緊地腳螺栓（2）重新找正（3）加支撐點或改變支撐點（4）緊急停車9. K40101A/B排氣溫度或油溫過高原因：（1）壓縮比較大（2）油溫過高（3）吸入嚴重過熱的氨氣（4）噴油不足處理方法：（1）降低排氣壓力和負荷（2）清除油冷卻器傳熱面上的污垢，降低水溫或增大水量（3）提高噴油量。第十章 崗位試題一、問答題1、合成塔觸媒溫度升高的原因有哪些？答：1）新增氣量增加。2）循環氣量減少。3）氫氮比接近最佳值。4）塔入口氨含量降低。5）入塔冷氣降低。6）循環氣中惰性氣體降低。7）暫時中毒的觸媒活性恢復。2、使合成

58、塔回路壓力增加的原因有哪些？答：1）新鮮氣量增加，2）合成塔觸媒溫度下降，3）氫氮比偏離最優值，4）循環氣中氨含量增加，5）循環氣中惰性氣體含量增加，6）循環氣量減少，7）觸媒中毒，老化。3、循環氣中H2/N2變化的原因有哪些？答：從液氮洗系統來的合成氣組分有變化，新鮮氣量變化，循環氣中氨含量有變化，循環氣中惰性氣量變化。4、合成塔觸媒升溫過程中如102-B熄火，如何處理？ 答：102-B熄火時，控制室關HIC-5050切原料氣，現場關燒咀考克，用低壓蒸氣吹掃，102-B內殘留燃料氣至合格，然后按102-B點燃程序點燃燒咀，調整燃料氣負壓在0.81.0kg/cm2。 5、冷凍系統的作用是什么？

59、答：1）液氨連續閃蒸到比較低的壓力，把融解的氣體放出并送至燃料氣系統，2）作用為冷凍系統的一個重要部分，工藝氨冷器從合成回路的合成氣中取出熱量并把循環氣冷卻至23，使合成回路中生成的凈氨，能很好的分離下來并引出。6、惰性氣含量高時，對合成反應不利，為什么循環氣中還要保持相當高的含量？（設計值為13.6）答：因為合成反應是個強放熱反應，系統中惰性氣體含量太低，會使合成塔床層溫度太高，不好控制。7、本崗位停車交出檢修，應做哪些工作？答：停合成塔、降溫、卸壓、然后充N2置換至合格。停冷凍，排NH3，充N2置換至合格。8、什么叫飽和蒸汽壓？答：在一定溫度下，氣、液兩相處于動態平衡的狀態，我們稱它為飽和

60、狀態。此時的氣相稱為飽和蒸汽，蒸汽所具有的壓力稱為飽和蒸汽壓。9、合成崗位停車應注意什么？答：經常檢查合成塔塔壁溫度，當溫度降到38時，應卸壓至14kg/cm2下，在卸壓時應控制卸壓速度，不能過快，以防壓差過大損壞設備，當合成回路中壓力較低時，應用合格的N2充壓保護。冷凍系統停車后，應注意檢查三個閃蒸槽的壓力，若壓力高可以開頂部放空閥。10、在負荷不變的情況下，系統壓力下降的原因是什么？答：1）放空量過大；2）觸媒反應好，入塔氨含量降低，惰性氣體含量降低，H2/N2接近2.52.9；3）管道設備漏氣。11、低壓氨分離器149-D安全閥跳的原因是什么？答：1）147-D、149-D串氣，2）14