1、. .PAGE70 / NUMPAGES73鋼箱梁制作方案編制人：審核人：審批人：編制單位:*二一六年三月目 錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc450054525第一章 編制依據 PAGEREF _Toc450054525 h 1HYPERLINK l _Toc450054526第二章 工程概況 PAGEREF _Toc450054526 h 2HYPERLINK l _Toc450054527一、工程簡介 PAGEREF _Toc450054527 h 2 二、工程難點4HYPERLINK l _Toc450054528第三章 施工安排 PAGEREF _T

2、oc450054528 h 5HYPERLINK l _Toc450054529一、施工程序 PAGEREF _Toc450054529 h 5HYPERLINK l _Toc450054530二、施工人員配置 PAGEREF _Toc450054530 h 6 三、施工資源配置8 四、施工材料部署9HYPERLINK l _Toc450054533五、施工進度計劃. PAGEREF _Toc450054533 h 10HYPERLINK l _Toc450054535第四章施工準備. PAGEREF _Toc450054535 h 12HYPERLINK l _Toc450054536一、技

3、術準備. PAGEREF _Toc450054536 h 12 二、資金準備15HYPERLINK l _Toc450054538第五章 施工方法 PAGEREF _Toc450054538 h 15HYPERLINK l _Toc450054539一、工藝流程 PAGEREF _Toc450054539 h 15HYPERLINK l _Toc450054540二、制造工藝原則 PAGEREF _Toc450054540 h 15三、制作工藝要點18四、面板加工19HYPERLINK l _Toc450054541五、坡口加工20HYPERLINK l _Toc450054542六、廠制作

4、PAGEREF _Toc450054542 h 21HYPERLINK l _Toc450054545七、廠焊接要求 PAGEREF _Toc450054545 h 26八、鋼箱梁涂裝34九、預拼裝36HYPERLINK l _Toc450054548第六章施工保證措施. PAGEREF _Toc450054548 h 38 一、進度保證措施 38HYPERLINK l _Toc450054550二、質量保證措施.41 三、安全文明施工與環境保護措施52 四、成本控制措施 56 五、季節性施工保證措施58 六、應急措施59附件：空港新城灃涇大道立交工程鋼箱梁分段方案圖第一章 編制依據編制本方案

5、遵守的有關規、標準：序號名 稱編 號1空港新城灃涇大道立交橋鋼箱梁部分設計圖紙/2空港新城灃涇大道立交工程項目部提供的施工方案/3鋼結構工程施工與驗收規GB50205-20124城市橋梁工程施工質量驗收規CJJ2-20085鐵路鋼橋保護涂裝TB/T1527-20046建筑鋼結構焊接技術規程JGJ81-20027氣焊、焊條電弧焊與氣體保護焊焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.1-20088建筑施工安全技術統一規GB50870-20139建筑施工企業安全生產管理規GB50656-201110公路橋涵施工技術規JTG/T F50-201111鐵路鋼橋制造規TB10212-200912鋼結構設計規G

6、B50017-200313橋梁用結構鋼GB/T714-200814焊縫符號表示法GB/T321-200815中厚鋼板超聲波探傷辦法GB/T2970-200416對接焊縫超聲波探傷TBT1558-8417金屬熔化焊焊接接頭射線照相GB/T3323-200518鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB11345-201319碳素鋼焊條GB/T511720低合金鋼焊條GB/T511821熔化焊用鋼絲GB/T1495722埋弧焊的推薦坡口GB/T985.2-200823一般工程用鑄造碳鋼件GB/T11352-200924涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923-9825建筑施工安全技術統一規

7、GB50870-201326建筑施工企業安全生產管理規GB50656-2011第二章 工程概況一、工程簡介本工程屬*擬建灃涇大道（南環路-*高速）樞紐型立交，其位于*城西南部，在*高速公路兩側。是灃涇大道與空港南環路交叉的樞紐，同時也要穿越*高速公路。該立交立交承擔著空港新城路網與灃涇大道之間的交通轉換作用，由灃涇大道來自城區、灃東新城、灃西新城、漢新城、市區往空港新城以與機場方向的交通流，需通過該立交進行交通轉換。所以灃涇大道（南環路-*高速路）立交的修建對灃涇大道全線貫通以與順利實現灃涇大道和南環路之間的交通轉換，使灃涇大道充分發揮快速路的功能，并更好的為空港新城的發展起著十分重要的作用。

8、我公司承接四幅鋼箱梁橋的施工任務，均跨越*高速公路。分別為南北主線第三聯鋼箱梁（分東西兩幅），C1匝道橋第三聯鋼箱梁以與D1匝道橋第五聯鋼箱梁，具體總平面布置如下圖（圖2.1）：（圖2.1）施工總平面布置示意圖1、C1匝道橋鋼箱梁（跨徑32.5m+35.084m+35.2m）、D1匝道橋鋼梁（跨徑21.5m+34.96m+34.243m），兩個匝道橋橋寬均為11m，單箱三室結構，梁高1.7m，懸臂2.5m，懸臂端部高0.24m，橫隔板間距約2m，縱、橫坡由箱梁底楔形塊調整，支座位置保持水平。C1、D1匝道橋橫斷面如下圖（圖2.2）：（圖2.2）C1、D1匝道橋橫斷面圖 2、主線橋東幅鋼箱梁（跨

9、徑29.183m+35.0226m+35.0294m+29.5706m），西幅鋼箱梁（跨徑23.9383m+34.9782m+34.9717m+29.51m），均為連續采用等高度單箱8室結構箱梁，橋梁全寬20.5m，梁高1.7m，橋梁懸臂寬2.5m，懸臂端部高0.24m，沿1/4橢圓線變高至根部1.7m，橫隔板間距約2m，縱、橫坡由箱梁底楔形塊調整，支座保持水平位置，截面如下圖（圖2.3）：（圖2.3）主線橋東、西幅鋼箱梁橫斷面圖鋼箱梁鋼板均采用Q345qD鋼，材料技術條件應滿足橋梁用結構鋼（GB/T714-2008）的要求。主要用到的鋼板為：支座處鋼箱梁加強板厚度分別為16mm、20mm、2

10、4mm；標準段頂、底、腹板均為16mm厚鋼板；其它隔板為12mm、縱向一字肋為16mm厚鋼板。3、四幅鋼箱梁橋的平面線形：C1匝道橋平面呈C型緩和曲線如圖2.4；D1匝道橋平面呈S型緩和曲線如(圖2.5)；主線橋呈C型緩和曲線如(圖2.6)。（圖2.4）C1匝道橋平面線形圖（圖2.5）D1匝道橋平面線形圖（圖2.6）東、西幅主線橋平面線形圖二、工程難點1、工程量大、工期緊，現場施工工序安排和管理要求高。2、跨度大、重量大，拼裝焊接要求質量高，吊裝難度大，精度要求高，需保證橋梁的橫坡、縱坡、預拱度等各種主要參數，因此廠施工技術含量、質量要求高。3、鋼箱梁頂、底板為雙曲面，橋整體線型由C型、S型緩

11、和曲線、圓曲線、直線組合拼裝而成，拼裝難度大。4、廠焊接量大，焊接時必須采取措施有效預防焊接變形，且主要焊縫全部要求為一級焊縫，對焊工技術要求非常高。5、安裝地點交通復雜、橫跨通行的*高速路面，安裝定位、放線難度較大，交通導流相對復雜，對鋼梁的分段長度存在很大的局限性。第三章 施工安排施工程序空港新城灃涇大道（南環路-*高速）立交鋼箱梁工廠加工, 在九冶建設直屬廠加工制作，現場支架法拼裝。在全公司圍挑選經驗豐富的優秀生產管理人員、技術人員和技術工人投入到本工程中。公司專門組建項目經理部，在項目經理部的領導下,完成本工程的所有施工任務。鋼箱梁工廠加工主要施工流程為：加工圖紙細化鋼板采購分批運輸檢

12、驗合格下料組對拼裝焊接成型噴砂除銹防腐處理合格出廠。其中圖紙細化由公司技術部門負責，利用計算機辦公軟件，對設計圖紙進行細化加工處理，使之成為有效的制作圖紙。初期對鋼梁截面進行分段，并報與甲方批準，經各方批準同意的分段方案再行深化設計。具體制作工藝流程見(表3.1) 。 制作工藝流程表 表3.1下料零部件縱肋組裝噴砂油漆底漆加勁肋組裝成隔板構件焊接噴砂除銹底漆隔板底板噴砂除銹底漆拼裝焊接探傷腹板組裝成T型構件腹板豎肋焊接探傷噴砂底漆頂板連接板鉆孔噴砂鋼箱梁組裝、焊接鋼梁組裝隔板與底板底板的縱肋腹板或T型梁與底板（隔板）頂板縱肋 頂板鋼梁焊接隔板與腹板底板焊接；底板與腹板焊接；其它焊縫焊接鋼梁表面

13、處理焊縫檢測；噴砂；噴鋁；外表面油漆二、施工人員配置鑒于本工程施工工期緊，施工量大，擬投入本工程施工的人力資源，需根據工程量、設計圖、技術規、施工周期，按施工工序從管理到施工作業進行合理配置，做到完全滿足工程的需要，并留有一定的儲備人員，以保證施工工期。公司會議決定組建項目經理部，成立以項目經理為領導的施工組織管理機構，對生產全過程進行高效管理，合理利用本公司資源，按時、按期、保證鋼箱梁的生產任務和生產質量，達到各方面驗收標準，交付業主合格工程。項目部組織結構見（表3.2），項目部主要人員與職責見（表3.3）。項目部組織結構表 表3.2主要人員與職責劃分表 表3.3序號職務崗位職責1項目經理衛

14、軍代表公司法人全面負責項目管理，兌現各項承諾，貫徹落實質量方針與目標，對工程工期、質量、安全、效益負全責，負責項目部的人員配制，定期組織召開工程例會，處理施工中出現的重大問題，定期報告項目進展與整體運行情況2技術負責人石興華全面負責技術管理工作。負責項目質量管理保證體系的建立與運行；指導技術人員做好技術工作；組織編制施工組織設計；制定重大施工技術方案；會同專家和技術人員對工程質量薄弱環節和技術難點搞好技術攻關工作；負責新技術、新工藝、新設備、新材料的應用和先進技術的推廣；負責設計變更的審定呈報工作；與項目部、設計、監理經常溝通，保證設計、監理的要求與指令得到即時執行。3安全質量 負責人志波（1

15、）質量管理方面：依據質量目標，制定施工質量管理規劃，負責質量綜合管理，行使獨立的質量安全監察職能。確保在生產、交付的各個環節以適當的方式加以標識，并保護好檢驗和試驗狀態的標識。負責產品的標識和可追溯性、最終檢驗和試驗、不合格品的控制、質量記錄的控制，按照質量檢驗評定標準，對本標段全部工程質量進行檢查指導。（2）安全管理方面：依據施工安全目標制定本標段整個工程的安全管理工作規劃，負責安全綜合管理，編制和呈報安全計劃、安全技術方案和具體安全措施，并認真在施工中貫徹落實。負責每日的安全巡檢，組織每周、每月安全檢查，發現事故隱患，與時監督整改。4生產負責人慕天昌負責現場的全面施工生產與組織；對現場的人

16、員、機械調配、施工進度、質量實施協調與控制，組織定期質量、安全、工期大檢查；進行施工現場標準化管理，確保本工程達到“市級文明工地”標準；定期參加工程例會，對工程施工中出現的問題提出合理的改進意見。三、施工資源配置 為按時保質保量完成本工程生產制作任務，擬定勞動力配置計劃表（表3.4）與物資配置計劃表（表3.5）：勞動力配置計劃表 表3.4序 號工 種 名 稱單 位數 量備 注1管理人員人5廠生產管理2裝吊工人43裝配工人104放樣、切割、開坡口工人85電工人46輔助工人87電焊工人308測量工人49司機人210噴砂工人411油漆工人612值班技術員人213專職安全員人214專職質檢員人115資

17、料員人116后勤服務員人6含守衛合計97物資配置計劃表表3.5序號設備名稱規格型號或功率單位數量備注1埋弧焊機MZ-1250臺22半自動切割機臺23CO2氣體保護焊機NBC-500K臺204手把焊機TK-500臺65起重設備50t/20t/10t/5t臺若干工廠起重類設備6氧氣割炬100套87液壓千斤頂50t臺28螺旋千斤頂20t臺129液壓折彎機400t臺110導鏈10t臺411電動磨光機100180m/min臺412TOPCON全站儀332N臺113一光水平儀NEST南方臺114吸塵器臺若干15打砂設備套1噴砂機、空壓機16噴漆設備套2噴漆泵、槍等17實驗用設備套若干有相關資質實驗室提供，

18、并出具實驗報告。為保證本工程實驗數據的可靠性和真實性，本工程所有實驗用設備均由具有相關實驗資質的單位提供。我公司會與有資質的第三方檢測單位簽訂委托檢測合同。合同簽訂后，檢測單位相關資質提供給甲方與監理，做為工程施工資料的一部分。第三方檢測單位有責任按照合同約定履行自己的職責，做到公平、公正。并對本工程中所有的實驗，在完成檢測后出具相關實驗報告。實驗報告中要明確實驗數據和實驗結論，以與得出此結論相關規依據。第三方實驗檢測報告做為本工程資料的重要組成部分隨其檢測主體的其它廠檢驗合格文件一起報監理工程師審批。四、施工材料部署 1、根據施工圖，計算各鋼材與主耗材料（焊條、焊絲、焊劑等）的數量，作好采購

19、計劃，采購部門做好訂貨安排，確定進場時間；材料的詳細檢驗流程與方法詳見本方案第六章質量保證措施中的原材料采購保證章節。主要材料采購計劃見下(表4.1），詳細采購計劃表由技術部制定，各部門相關負責人審核簽字后，交采購部。材料采購計劃表 表4.1序號名 稱材 質規 格重 量（t）備 注1=4mm鋼板Q345qD2.2m寬板93.5板材的長度在8米以上，方便運輸為宜2=10mm鋼板Q345qD1.8m寬板17.73=12mm鋼板Q345qD1.8m寬板342.24=16mm鋼板Q345qD2.5m/1.8m寬板材2938.85=20mm鋼板Q345qD2.5m寬板53.16=24mm鋼板Q345qD

20、2.5m寬板64.17焊絲ER50-61.232具體以焊接評定報告選材為準8埋弧焊絲H08A459焊劑431910石英砂-2-4mm4011油漆-依圖紙要求20選用優質油漆2、各施工工序所需臨時支撐、鋼結構拼裝平臺、腳手架支撐、安全防護器材數量確認后，與時安排人員進場搭設、制作；3、根據現場吊裝安排，編制鋼結構件物資采購計劃，安排制作、運輸計劃，減少廠物資與構件的存放量，保證廠加工暢通; 五、施工進度計劃為保證總承包方整體進度計劃，我公司計劃對四幅鋼箱梁橋同時開始加工制作，并按照施工要求，主線橋、C1、D1匝道橋均按照加工細化圖紙從南到北進行制作，現場安裝也是從南到北進行。具體施工計劃見下表（

21、表3.6），根據下述計劃，公司各部門制作更詳細的生產任務計劃表，確保施工工期。 空港新城灃涇大道立交工程鋼箱梁制作計劃橫道圖 表3.6序號工作名稱持續 時間開始時間完成時間5月6月7月8月9月1020301020311020301020311020311施工圖深化-5202施工技術交底2d5015033原材料供應與復驗15d5105254工藝文件編制與圖紙會審5d5105155施工組織設計、方案報審10d5055156焊接工藝評定與報審11d5155307開工令申請（場制作）6d5105168鋼梁板單元組拼101d5108319鋼梁節段拼裝122d51591510鋼梁節段焊接127d51592

22、011鋼梁涂裝（非連續）122d52592512鋼梁運輸（非連續）-725-16鋼梁交驗與資料整理-505-17合計（天）125天注：1、實際工期以施工合同約定為準，根據具體情況與時調整，保證工程工期；2、鋼板母材供貨按照加工進度計劃提前進場，以滿足制作需要為準；3、施工計劃未考慮大風、雨季和其他不可預測因素的影響； 九冶建設 2016年5月第四章 施工準備技術準備1、施工工藝、圖紙繪制1）施工工藝圖按鋼箱梁施工工藝方案的單元分類繪制，全部采用計算機CAD軟件完成。按1：1對梁段放樣，在計算機里模擬試裝。全部桿件編碼與設計圖對應。圖紙變更設計有設計單位書面變更通知方可進行。施工工藝圖繪制容包括

23、：全橋拼裝總圖、鋼箱梁節段拼裝順序圖、梁段施工詳圖、單元件施工詳圖、零件施工詳圖等。2）鋼箱梁分段圖與分段原則本工程具體鋼箱梁分段方案圖詳見制作方案后附件中各幅橋梁縱、橫斷面分段圖。分段方案已經過與溝通確定，符合設計規相關要求。a.工廠預制板單元寬3米，長20米，重量30噸，保證運輸；本工程分段實際情況是橫斷面寬度在2.4米左右，縱向長度控制在20米以，重量在20噸上下；b.分割處焊縫布置腹板、頂板、底板縱向分縫應錯開最小0.2m，橫向分縫應錯開最小0.1m，且不得在同一截面。在制作細化圖紙過程中，已充分考慮了各斷開縫的位置，并已做明確標示，加工過程嚴格按照規與設計要求監督加工； c.鋼梁分段

24、位置設置在整跨橋L/4L/3處（L為橋梁跨徑），實際分段過程中，除跨*高速道路中心線一端的鋼梁，由于在安裝過程中車輛變道、占道不能滿足此要求，已與聯系調整外，其余均按照此要求分段。3）工藝文件編制工藝技術文件編制和審批施工技術措施編入相應工藝技術文件，工藝技術文件的正確與否，將直接影響到工程的質量、進度等，根據自身條件，結合工程實際，針對本工程鋼箱梁制造編制專門的程序，做到程序文件化。工藝文件報請監理工程師審查，主要技術文件報請甲方、監理工程師審定或批準。2、工藝性實驗本工程鋼結構制造前公司按JTG F50-2011公路橋涵施工技術規和本工程技術要求進行工藝評定試驗。以此確定適合工廠設備、人員

25、、管理等方面的最佳工藝參數，鋼結構工程在實際制造中嚴格按工藝評定確定的參數作業。 根據產品特征做必要的工藝性試驗，工藝性試驗主要容包括：切割工藝性試驗，不同構件的裝配、焊接性試驗等。這些工藝性試驗的目的是：獲取焊接收縮量的數據，研究焊接變形的規律，探究其矯正的方法，考查主要幾何尺寸的控制精度，驗正工藝設計的合理性。 通過工藝性試驗確保工藝設計更加合理，確保產品質量達到設計要求。1)切割工藝評定試驗 在鋼材加工之前，對鋼板進行火焰切割、等離子切割和半自動切割工藝評定試驗，考核切割邊緣的表面質量、硬度與零件切割精度，以確定切割參數、規與零件切割補償量，指導施工。 2）焊接工藝評定a.空港新城灃涇大

26、道（南環路-*高速）立交鋼橋梁工程設計圖紙以與相關規標準的要求擬定焊接工藝評定項目清冊，編制焊接工藝評定試驗任務書。經本公司有關部門和駐廠監理審核認可后，開始正式的焊接工藝評定試驗，試驗合格后出具焊接工藝評定報告，送交業主邀請有關專家、監理等進行評審。評審通過后再根據焊接工藝評定報告編制詳細的用于指導生產的焊接作業指導書；b.本工程焊接工藝評定試驗按鐵路鋼橋制造規TB10212-2009附錄C的要求執行；c.全部焊接工藝評定試驗工作在工程開工前完成；d.根據本橋鋼箱梁設計圖紙和鋼箱梁施工技術規的規定，鋼箱梁制造開工前，先進行焊接性能試驗，并對全橋主要焊縫分類，針對典型接頭形式、板厚組合的代表焊

27、縫，考慮坡口根部間隙、環境和約束等極限狀態，模擬實際施工條件，初步擬訂焊接工藝，并按鐵路鋼橋制造規TB10212-2009附錄C的要求對擬定的焊接工藝逐項進行焊接工藝評定試驗，見下表（表4.1）。 焊接工藝評定擬選用試件表 表4.1序號接頭形式焊接方法焊接位置試件厚度適用于產品的厚度試樣數量試驗項目1對接接頭CO2焊+埋弧平焊167211根據TB10212-2009做2CO2焊平焊1672113CO2焊立焊1672114全熔透部分熔透T形角接頭CO2焊平焊1672115CO2焊仰焊1672116T形角焊縫CO2焊平焊1672117CO2焊立焊1672118CO2焊仰焊167211評定注意事項：

28、 1）使評定結果具有廣泛的適用性,根據評定結果選擇最優的焊接工藝。 2）評定試驗用的母材應與產品一致。選用的焊接材料應使焊縫的強度韌性與母材相匹配。3）涂裝工藝評定試驗 涂裝前按照國家相關標準制備相應的涂裝工藝評定試樣、檢測其涂層外觀、涂層硬度、附著力、柔韌性等試驗。4）鋼材預處理鋼板在下料前,根據不同的板厚分別采用九輥和七輥校平機進行校平。保證板材平面度，消除板材軋制應力，為板單元制造平面度的保證奠定堅實基礎。二、資金準備為保證本工程項目施工的順利進行，必須有切實可行的資金計劃。這就要求在施工過程中把項目施工資金落實到位，資金鏈不能中斷。本工程項目施工資金主要來自以下幾個方面，公司預算部與財

29、務部做好相關計劃，與時報批。與總承包方合同簽訂后，按照合同約定，有一定比例的工程預付款，與時與甲方溝通，辦理相關支付手續，是工程能夠與時開展的前提條件。 2、公司以往工程的利潤結余，根據本項目需要，列資金計劃表報公司領導批準。3、鋼箱梁制作、安裝過程中，按照合同中雙方約定的支付條款，與時向甲方申請，支付工程施工進度款，以保證本工程資金。4、通過貸款、融資等渠道滿足本工程施工資金。施工方法工藝流程鋼箱梁制作流程，共分以下幾個施工階段：原材復驗鋼板噴砂除銹涂裝車間漆下料冷彎加工零件標識箱梁組拼焊接成型二次除銹涂裝配套體系。制造工藝原則1 、放樣、號料由于本工程鋼箱梁位于平面位于圓曲線上，縱向又有豎

30、曲線，斷面底側板又有圓弧段形成雙曲面，為保證成橋后外觀質量達到設計預期橋型，預先采用計算機對鋼箱梁各構件進行準確放樣，繪制各構件零件詳圖，作為繪制下料、套料圖與數控編程的依據。根據制作工藝原則，通過模型采樣拆解成單元，再將單元進一步拆解成零件。2、下料1）下料工藝流程下料前核對鋼材的牌號、規格、材質等相關資料，檢查鋼材表面質量。下料工藝流程圖見下圖（圖5.1）（圖5.1） 下料工藝流程圖2) 排板原則排板時鋼板的主受力方向應與鋼板的軋制方向一致；盡可能訂制適合本橋分段方案的板材，定長、定寬減少對接焊縫，有助于減少焊接過程中的焊接變形，省時、省工，同時也能更好的保證橋梁的整體線型。下料嚴格按工藝

31、下料圖進行，保證主要構件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼板采用等離子或火焰切割下料（質量要求見表5.2），主要設備有火焰切割機P6000、數控等離子切割機CSF-6ED、半自動切割機。 焰切面質量 表5.2序號項 目主要零件次要零件 1表面粗糙度25m50m 2崩 坑不允許1000mm長度允許有一處1.0mm 3塌 角圓角半徑不大于1mm 4切割面垂直度0.05t（t為板厚），且不大于2.0mm3)下料尺寸允許偏差下料尺寸嚴格按照規要求控制在圍，確保鋼梁的整體線形尺寸，且在開坡口時候盡可能利用自動、半自動切割機，不使用手工切割，以保證下料尺寸，方便廠加工和現場安裝，零件加工允許偏差表（表5.3）

32、下料尺寸允許偏差為1mm；自動或半自動切割零件尺寸1.5mm；切割面垂直度偏差板厚的5%，且不大于1.5mm；切割邊緣的直線度h0.5mm/m，且在全長1.5mm；零件邊緣缺口2mm。序號名 稱項 目允許偏差1橋梁主梁，桁梁的弦、斜、豎桿，縱梁，橫梁，聯結系桿件蓋板寬度工形2.0箱形2.0 0腹板寬度根據蓋板厚度與焊接收縮量確定2節點板、拼接板孔邊距2.03座板長度、寬度嵌入式1.0其他2.04拼接板寬 度2.05制承節點板、拼接板、角鋼支承變孔邊距0.50.36焊接街頭版孔至焊接邊距離根據焊接收縮量確定7箱形桿件隔板寬度10000.5 0.310001.0 0高 度 0 1.0板邊垂直度隔板

33、尺寸1000不大于0.5隔板尺寸1000不大于1.0零件加工尺寸允許偏差 表5.3制作工藝要點施工要點如下（以C1匝道橋鋼梁為例，其余鋼梁詳見分解加工詳圖）：1）號料時應充分考慮橋線型豎曲線、預拱度（圖5.4）、縱橫坡度；整個C1匝道橋鋼梁的橋身線形由它所處位置的豎曲線（R=2800m、T=86.791m、E=1.345m），分段預拱度、以與焊接收縮量、加工余量等主要因素來決定的。（圖5.4）C1匝道橋預拱度示意圖2）下料尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+加工余量；其中理論尺寸為設計圖紙中給出的圓形豎曲線與相應位置預拱度的疊加，本座鋼梁預拱度也是按照圓曲線疊加在豎曲線上的；焊接收縮量受氣溫影響很大，

34、本次鋼梁加工時間為春、夏季節，溫度逐漸回升，溫度對焊接收縮量影響很大，因此按照現在的分段方案（梁長一般在16米左右）在下料過程中，收縮量按照5mm到1.5cm圍考慮，和預拱度一樣在跨中以圓曲線形式疊加；加工余量除合攏段在原梁長度基礎上按增加10cm考慮以外，其余各段均按照增加5mm考慮。具體各段梁的加工線形詳見分段方案批準后制作圖紙，分段方案報批準后，開始細化加工圖紙，細化后的加工圖紙作為制作方案的一部分，公司技術部門嚴格審核，并在制作加工前開技術交底會議，圖紙通過各級技術負責人審核，簽字蓋章后發放到施工班組手中，確保加工圖紙的正確性。四、面板加工由于本工程鋼箱梁平面呈圓曲線，全橋又有豎向曲線

35、，致使底部面板空間呈曲面，對此將整個曲面板順橋長方向劃分成1m、2m等分段，每段曲面板，根據深化后的設計展開尺寸下料后，先冷彎加工一個曲面，曲面成型后，再將其按照各等分布置，通過以折代曲方式拼接成另一個曲面，拼接處通過熱加工使其平滑過度不同方向的曲面?；⌒武摪謇鋸澕庸げ捎镁戆鍣C按照其相應半徑進行加工，待曲面成型后，在定點彎曲搭設的圓弧胎架上進行火焰熱煨不同方向上的截面，以達到雙曲面的成型。橋面板加工的尺寸要求見圖（表5.5），蓋板、腹板、隔板加工尺寸見圖（表5.6）。（圖表5.5）橋面板加工允許尺寸（圖表5.6）蓋板、腹板、隔板加工允許尺寸五、坡口加工 焊接坡口制備時，應注意坡口表面不允許有切

36、痕損傷，當出現有損傷部位，應在焊接前打磨光滑，坡口應留鈍邊。頂板、底板、腹板、橫隔板采用半自動火焰切割機下料開坡口；一字肋采用多頭火焰切割機下料開坡口。上述板材坡口制備按照焊接工藝評定要求進行加工。廠制作1、拼裝順序與說明：多梁段（至少3個）匹配組焊完畢后，按制造長度（預留焊接間隙和焊接收縮量）配切梁段的一分端。在不受日照溫度影響的條件下，精確調整和測量線形、長度、端口尺寸、直線度等，檢驗合格后組焊工地臨時匹配件，經監理工程師簽認后，除最后一個梁段外其余梁段出胎，最后一個梁段前移與后續梁段匹配制造。出胎的鋼箱梁按施工圖規定的編號噴涂標記。鋼箱梁制作過程中面板、底板、腹板長度方向余量端均留20m

37、m余量，梁段匹配制造完成后，根據橋梁線形、匹配數據切割余量。合攏段的面板、底板、腹板長度方向在原細化加工圖紙基礎上再預留100mm余量，待工地架設時根據實際測量長度進行切割。拼裝應注意的事項如下：1）拼裝前應徹底清除待焊區域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物使其表面露出金屬光澤。清除圍如下(圖5.7)：（圖5.7）組拼前接頭清除圍2）首段拼裝作為試驗梁段，全面檢查整個制造工藝是否合理與生產措施是否得當，經監理工程師批準后再批量生產。各梁段經檢驗合格并由監理工程師簽認后，才能進行拼裝。3）預拼裝要根據監理工程師批準的預拼裝圖和工藝進行。4）預拼裝時要考慮焊接環形焊縫收縮量梁長的影響。5）根據預

38、拼裝后累計總長和誤差，修正本次預拼裝梁段長度，不使誤差積累。6）為消除鋼箱梁安裝的累積誤差，保證全橋順利合攏，合攏段長度應預留足夠的配切余量。2、拼裝檢查梁段組裝預拼線型與全橋成橋線型一致性拼裝胎架的設置：梁段制造和預拼裝在總裝胎架上采用全聯匹配制造的方式一次性完成。廠為該項目專門設置預拼裝胎架。根據梁段的重量、結構形式、外形輪廓、梁段制作預變形、設計線型、成橋預拱值等因素進行胎架的設計和制作，胎架結構有足夠的剛度，滿足承載鋼箱梁與施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。每個梁段整體組焊完成后直接在胎架上進行預拼裝檢查，重點檢查：橋梁縱向線形；梁段縱向累加長度；扭曲；節段間端口匹配情

39、況等。根據工藝要求，梁段預拼裝檢查前應解除胎架對梁體的約束，使梁段在胎座上處于自由狀態。拼裝檢查須符合下表（表5.8）所示尺寸要求： 箱型梁基本尺寸允許偏差 表5.8序號項目允許偏差說明1梁高2（h2m）測量兩端腹板處高度4（h2m）2跨度l8測兩支座中心距離l以m計3全長15-4腹板中心距3測量兩端腹板中心距5蓋板寬度b4-6橫斷面對角線差4測量兩端對面對角線差7旁彎3+0.1ll以m計8拱度-5 -10-9支點處高低差4三個支座處水平時，另一支座處翹起高度10腹板平面度h/250且不大于8H為蓋板與加勁肋或勁肋之間的距離11扭曲每米1，且每段不大于10每段以兩端隔板處為準注：分段分塊制造的

40、箱形梁拼接處梁高與腹板中心距允許偏差可按施工文件要求調整。3、檢查說明1） 線形檢查見（圖5.9）：橋梁線形檢查以縱向中心線處的理論標高為基準，檢測各梁段兩端橫隔板處的實際標高值。在檢查線形的同時檢查預拼梁段中心線的旁彎。梁段扭曲檢查見（圖5.10）：是通過檢查各梁段兩端橫隔板處的左右標高值，判斷各梁段的水平狀態與扭曲情況。（圖5.9）立面控制線形示意圖（圖5.10）平面控制線形示意圖2）梁段間端口的匹配精度檢查除檢查橋梁總體線形尺寸外，還必須檢查梁段間連接構件的匹配情況。由于本橋采用梁段整體組焊和預拼裝并行完成的工藝方案，梁段間端口連接應重點檢查中心線與圓弧腹板處梁高、橫隔板處梁高、相鄰圓弧

41、封板對位偏差、底板平斜對接轉角偏差、板邊錯邊量等。3）坡口間隙檢查破口間隙檢查與臨時連接件墊板厚度的確定以與梁段間接口的焊接間隙必須嚴格控制。過大的焊接間隙會增大焊接收縮量，影響拼裝精度；而間隙過小，則容易造成焊縫熔不透。因此，規定合理的焊接間隙是保證焊接質量的一個重要因素。合理的焊接間隙是通過焊接工藝評定確定的，梁段連接的其它要素都必須以此展開。為此，采用間隙定位工藝板，確保間隙尺寸。在頂板、底板處確定若干個間隙定位點，用于間隙檢查。4）預拼裝檢查測量要求a對于各梁段的標高、長度等重要尺寸的測量，應避免日照影響，并記錄環境溫度；b測量用的鋼帶或標準尺在使用前應與被檢測工件同條件存放，使二者溫

42、度一致，并定期送計量檢測部門檢定；c測量用水準儀，全站儀，儀表等一切量具均需經二級計量機構檢定。使用前應校準，并按要求使用；d操作人員應經專門培訓，持證上崗，并實行定人定儀器操作；e鋼尺測距所用的拉力計的拉力應符合鋼尺說明書的規定；f預拼裝時利用胎架區域的測量坐標系統進行現場檢測。4、鋼梁拼裝 為保證橋面平整度，且鋼箱梁翼緣底板為弧形，根據鋼箱梁截面與結構特點，采用倒裝法,拼裝預拱度=設計預拱度+施工預拱度，具體如下：1）先將頂板吊上胎架進行定位，頂板拼板對接縫可正面先焊，反面焊縫待組裝成箱體翻身后進行清根、焊接、探傷。2）橫隔板的加強圈均預先進行裝焊、校正，校驗，合格后待用。3）在頂板上進行

43、橫隔板與腹板位置的放樣畫線，檢查準確后，進行腹板安裝。4）隨著腹板進度，在頂板上橫隔板按照放樣好的定位線進行安裝定位。橫隔板定位時，將其腹板板厚中心線對齊頂板上的安裝位置線，兩端對齊腹板安裝位置線，嚴格控制橫隔板兩側的安裝高度，同時必須保證與水平面的垂直度1mm，定位正確后進行點焊牢固。（注意此時的橫隔板與頂、底板接觸不應施焊的一面必須進行機械加工，與頂、底板頂緊裝配）。焊后清除箱體的垃圾，然后進行一字肋的安裝，安裝時與腹板一樣，同時必須保證其直線度以與與橫隔板的平整度。5）焊后清除箱體的垃圾，然后進行底板加強勁的安裝，底板加強勁安裝時與腹板一樣，同時必須保證其直線度以與與橫隔板的平整度。6）

44、將圓弧底板吊上胎架進行蓋板，圓弧底板的拼板不需事先進行焊接，分塊進行蓋板，拼板焊縫均采用質襯墊，以利焊接。7）圓弧底板定位后，將中間平底板吊上胎架進行蓋板。將中間平底板按要求放置到位后，再將圓弧底板上的余量劃出割除。8）底板安裝后，將分段拆開翻身進行橫隔板與加強肋與底板間角接焊縫的焊接。七、廠焊接要求焊縫質量等級：頂板、底板、腹板的對接焊縫，腹板與頂、底板的連接焊縫為一級焊縫。橫隔板、側擋板按三級焊縫施工，其余連接處均為二級焊縫。 跨中橫隔板不應與底板焊接，應磨平頂緊,與其余板間相接采用間斷焊。1、焊縫說明：1）頂、底、腹板的橫向和縱向焊縫為全熔透對接焊縫； 2）腹板與頂底板的焊接為全熔透坡口

45、焊縫； 3）標準橫隔板、側擋板與頂底板、腹板的焊縫雙邊間斷角焊縫； 4）其他一般加勁板與母板連接為普通雙邊角焊縫，焊角尺寸滿足等強原則； 焊接坡口與焊腳高度焊接坡口與焊腳高度應按照焊接工藝評定并參考下圖（5.11）設計要求進行制備和焊接：（圖5.11）焊接形式大樣圖2、焊接實施原則性要求為保證產品質量和工程進度，我公司將投入足夠的人員、設備，同時針對特殊的氣候環境對焊接施工提出了一系列的原則性要求，從人、機、料、法、環五個方面進行規定，加強管理，使全部的人員、設備、焊接過程處于良好的控制之中，以便保證焊接質量的穩定性和統一性。1）焊接人員應持有焊工合格證書或壓力容器焊工合格證書。 2）采用埋弧

46、焊接時，焊接必須采用引熄弧板，T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應與被焊工件一樣。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。3）公司將委派持有二級以上的合格證件、并經監理工程師認可的無損檢驗專職檢測人員進行焊縫無損檢測。4）焊接設備必須是完好設備，具有良好的調節功能，電流表、電壓表均在檢驗有效期。設備管理人員對焊接設備進行定期檢查，抽驗焊接時的實際電流、電壓與設備上的指示是否一致，以保證焊接設備處于完好狀態，對達不到焊接要求的設備與時進行檢修、更換。焊接設備使用的電源網絡電壓的波動圍應小于7。焊接

47、導線的截面長度應保證供電回路動力線壓降小于額定電壓的5，焊接回路電壓降小于工作電壓的10。焊接設備放置在通風、避雨（雪）的場所。5）焊接材料根據焊接工藝評定試驗結果確定。焊接材料進行首批復驗，實際生產中根據一定的批量，由質量檢驗部門隨機進行抽查復驗，以保證焊接材料質量可靠。焊接材料由專用倉庫儲存、按規定烘干、登記領用。當焊劑未用完時，應交回重新烘干。烘干后的焊條應放在專用的保溫筒隨用隨取。CO2氣體保護焊的氣體純度應大于99.9，含水量小于0.005%。6）焊前預熱按以下規定進行：a.當環境溫度低于5、相對空氣濕度80%、母材板厚24mm時以與無封底焊縫的坡口焊縫，焊縫兩側80100mm區域要

48、求預熱，預熱溫度為80120；b.經焊接工藝評定試驗確定的預熱溫度按具體要求進行預熱。7）定位焊按以下規定進行：a.定位焊焊縫長度為80100mm，間距400500mm，定位焊應距焊縫端部30mm以上，焊腳尺寸大于4mm且應小于1/2設計焊腳高度；b.定位焊采用手工電弧焊或CO2氣體保護半自動焊，約束力大的定位焊縫焊前要求預熱，預熱溫度為100120；c.定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現開裂現象，須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位；d.定位工裝嚴禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時應留3mm5mm的余量，然后鏟掉余量、磨平。

49、8）嚴禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。9）角焊縫的轉角處包角應良好,焊縫的起落弧處應回焊10mm以上。10）埋弧自動焊如在焊接過程中出現斷弧現象,必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。11）埋弧自動焊焊劑覆蓋厚度不應小于20mm，且不大于60mm，焊接后應待焊縫稍冷卻再敲去熔渣。12）多層多道焊時,各層各道間的熔渣應徹底清除干凈。13）焊接時，嚴格控制層間溫度，采用點溫計在焊接過程中進行監控。14）焊后清理熔渣與飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫按要求打磨平順。15）對接焊縫焊接時，焊縫兩端裝設引、熄弧板，引、熄弧板的材質、坡口形式與母材保持一致。16）施工人員在施工過程中，如發現焊縫出現裂紋

50、應與時通知工藝人員，工藝人員在查明原因后制訂工藝方案，工藝方案經監理工程師批準后才能實施。17）焊縫分布按以下規定執行：a.板材的拼接焊縫與結構角焊縫的間距應大于200mm；b.采用焊接接頭的板件，其接長不得小于1000mm，寬不小于200mm；c.T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。18）焊縫區域30mm圍不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物。19）部分梁段目前現場加工，屬于露天施工，同時為提高焊接質量，工廠制作時應盡量采用埋弧自動焊或埋弧半自動焊。20）CO2氣體保護焊在風速超過2米/秒、手工電弧焊在風速超過8米/秒時，則采取良好的防風措施，平面位置的焊縫區域采用擋風板進行防護；立

51、面或其它位置的焊縫則采用整體的防風雨棚進行防護，防止焊縫產生氣孔。21)鑒于目前部分梁段加工現場屬于露天施工，露天板材溫度變形需進行控制，適當設置遮擋的蓬子，或者調整施工作業時間，焊接工作在晚上進行，否則應有對應處理的措施，確保板材在沒有溫度變形的情況下進行加工焊接。22）現場焊接時整條焊縫需置于有效的防風雨棚保護下才能施工。所有焊縫在開始焊接前采用氧-乙炔焰進行去潮，特別是早晚時分；遇有雨天時一般應停止施工，若因為進度的原因需要趕工時，除加強防雨水侵入外，尚需在焊道前面進行火焰烘烤，隨烘隨焊。 23） 焊縫分布按以下規定執行：T型、角接接頭、對接接頭主焊縫梁段，必須配置引出板和引弧板。而不應

52、在焊縫以外的母材上打火、引弧。引出、引弧板的材質和坡口形式應與被焊工件一樣，禁止隨意用其他鐵塊充當引出和引弧板。藥皮焊條手工電弧焊和半自動氣體保護焊焊縫引出長度應大于25mm。其引出、引弧板的板厚應不小于6mm，寬度應大于50mm，長度應大于30mm宜為構件強度的1.5倍。自動焊焊縫引出長度應大于80mm。其引出、引弧板厚不應小于10mm，寬度應大于80mm，長度應大于100mm，宜為構件厚度的2倍。焊接完成后，應用氣割切除引弧引出板并修磨平整，不得用錘擊落。焊縫焊接完成后，須對焊縫進行打磨，不允許出現焊瘤、欠焊等現象，同時注意焊接余高、飽滿度滿足規要求。焊接過程中盡量不采用堆焊，堆焊容易造成

53、焊接構件的開裂，但在某些特殊部位須采用堆焊時，應適當采取以下方法防治開裂：焊前預熱，控制層間溫度，焊后緩冷；焊后進行HYPERLINK :/ so /s?q=消除應力&ie=utf-8&src=wenda_link消除應力熱處理；避免多層堆焊，采用低氫型堆焊焊條；必要時，堆焊層與母材之間堆焊HYPERLINK :/ so /s?q=過渡層&ie=utf-8&src=wenda_link過渡層（用HYPERLINK :/ so /s?q=碳當量&ie=utf-8&src=wenda_link碳當量低、韌性高的焊條）；當出現堆焊需切除對應的部分鋼板，對堆焊進行工藝評定試驗，同時適當提高檢測比例。對

54、焊接接頭坡口形式和尺寸的基本要能保證得到致密的焊縫，為此坡口應有足夠的角度，偏于電極與坡口之間形成足夠的角度，以避免未熔合和夾渣，坡口間隙應足夠大，以使電極電弧能達到坡口底部，避免焊透深度不足。焊接基本形式與坡口尺寸詳見HYPERLINK :/ so /s?q=氣焊&ie=utf-8&src=wenda_link氣焊、HYPERLINK :/ so /s?q=手工電弧焊&ie=utf-8&src=wenda_link手工電弧焊與HYPERLINK :/ so /s?q=氣體保護焊&ie=utf-8&src=wenda_link氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸、埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸G

55、B 986-88。焊接坡口可用火焰切割或機械加工，火焰切割時，切面上不得有裂紋，并不宜有大于1.0mm的缺棱。當缺棱為13mm時，應修磨平整；當缺棱超過3mm時則應用直徑不超過3.2mm的低氫型焊條補焊，并修磨平整。當用機械加工坡口時，加工表面不應有臺階。3、關鍵工序的焊接1）面、底板單元件的焊接鋼箱梁面、底、腹板單元件的數量多、結構形式一致，采用統一的胎架平臺可以保證產品制造質量的穩定性和統一性，方便地實現流水線生產，提高生產效率。焊接方法采用CO2氣體保護焊進行焊接，保證了產品的質量和焊縫外觀的美觀。重要的對接接頭和T接接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板見（圖5.12），其材料與接頭原則上應與

56、母材一樣其尺寸為單塊為40*80，兩塊為一組。引弧和熄弧兩組計4塊焊后用氣割割除，磨平割口，嚴禁用鐵錘擊落。（圖5.12）引、熄弧板示意圖2）橫隔板單元件焊接a.普通橫隔板先焊人孔加勁肋的對接焊縫，再焊接人孔加勁肋周邊的角焊縫，最后焊接挑梁承壓肋；b.支點處橫隔板加勁肋由中間向兩邊同向（由底板端向面板端）對稱施焊； c.人孔加勁肋的角焊縫采用小規焊接工藝參數分段退焊；d.支點處橫隔板加勁肋采用分段退焊或跳焊的方法對稱施焊。3）鋼箱梁分段總裝焊接當在拼裝胎架上采用正裝法進行組焊鋼箱梁時，先進行底板單元件的裝焊，接著進行中間橫隔板單元件的組焊，然后裝焊腹板，再裝焊面板單元件。面、底板的對接坡口形式

57、如（圖5.13）。（圖5.13）面、底板對接坡口示意圖臨時人孔和透氣孔，原則上臨時人孔頂板1/4跨處設置1個（400mm*600mm），同時工人進入箱體應攜帶防毒面具。具體位置上報與監理方，批準后開孔，當使用完后施焊封閉。4）鋼箱梁工地焊接工地待成品梁段吊裝就位調整好焊接間隙后再進行焊接。梁段的焊接順序為：a.先環焊縫再焊縱肋嵌補段；b.環縫焊接：先底板后面板再腹板，先中間后兩邊。 5）焊縫無損檢驗所有焊縫在焊縫金屬冷卻后進行外觀檢查，不能有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑與漏焊等缺陷，其質量要求應符合下表(表5.14）： 焊縫質量要求 表5.14項 目 焊 縫 種 類質 量 標 準氣 孔

58、全部焊縫不允許咬 邊受拉部件縱向與橫向對接焊縫不允許一字加勁肋角焊縫翼板側受拉區受壓部件橫向對接焊縫0.3主要角焊縫0.5其他焊縫1.0連續長度小于等于100，且兩側咬邊總長小于等于10%焊縫全長氣孔橫向與縱向對接焊縫不允許主要角焊縫不允許其他焊縫直徑小于1.5，每米不多于3個，間距不小于20焊 腳尺 寸主要角焊縫Keq o(sup 11(+2),sdo 4(0)其他角焊縫Keq o(sup 11(+2),sdo 4(-1)焊 波角焊縫2.0（任意25mm圍高低差）余 高對接焊縫3.0（焊縫寬b12）4.0（1225)需要鏟磨的對接焊縫1+0.5 2-0.3注： 手工角焊縫全長的10%允許Ke

59、q o(sup 11(+3),sdo 4(-1)對接焊縫質量要求：縱、橫向對接縫：級；墩頂支承隔板、支承加勁的熔透角焊縫：級；一般角焊縫：級。焊后24小時，經外觀檢驗合格后，再進行無損檢驗。對于厚度大于30mm的高強度鋼板焊接接頭在施焊48小時后進行無損檢驗。射線探傷不能集中在一個地方（應注明均勻探傷）。6）焊縫無損檢驗質量等級與探傷圍見（表5.15）焊縫無損檢驗圍表 表5.15焊縫名稱質量等級探傷方法與探傷比例檢驗等級探傷部位縱、橫向對接焊縫（頂板、底板、腹板、橫隔板等）級100%,UTB（單面雙側）焊縫全長腹板與頂底板的T形接頭、角接接頭熔透角焊縫B工地梁段的橫向對接焊縫墩頂支承隔板、支承

60、加勁的熔透角焊縫A焊縫兩端各1m焊角尺寸12mm的角焊縫級 注：探傷比例探傷接頭數量與全部接頭數量之比。4、焊縫返修 經焊縫質量檢驗不合格的焊縫允許進行返修，但返修次數不得超過兩次，返修前應制定針對性的返修焊接工藝，經試焊合格后方可正式返修。八、鋼箱梁涂裝1、涂裝配套材料 空港新城灃涇大道（南環路-*高速）立交鋼橋梁工程防腐涂裝按公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件（JT/T 722-2008）執行，涂層體系保護年限為長效型（1525年），腐蝕環境類別：C3(城市和工業大氣)。鋼結構按涂裝部位采用如下（表5.16）防腐措施與涂裝體系，其中面漆顏色按照全橋景觀設計的要求確定。涂裝過程中所用的涂裝材料盡