1、橋涵施工方案1號橋施工方案樁基施工進場即開始修筑施工便道，通過LQ1#橋與R5#道路進行跨河并提供作業平臺，詳見HM/Q1-AST-04-06施工道路布置圖。順橋向方向設置跨河施工便道，釆用涵管過水方式進行河道泄流，為樁基及下部結構施工提供作業面。施工道路修筑完畢后進行試樁。全部灌注樁成孔釆用沖擊鉆機，泥漿固壁方法成孔，造孔結束后清孔、下鋼筋籠及二次清孔后澆筑水下混凝土。樁基為雙排圓形柱式墩，施工時同一橋墩的雙圓形柱式墩間隔施工，樁基施工順序見圖HM/Q1-AST-20-01樁基施工順序示意圖。樁系梁處釆用鋼板樁圍堰加C20混凝土封底的方式隔斷滲水后進行澆筑。橋墩及系梁施工釆用定型鋼模板拼裝，

2、以6.8m為界進行分倉，鋼模板除預埋托架支撐外釆用排架支撐及風纜加固。混凝土在拌合站拌合后用攪拌車運至施工現場，釆用50t汽車吊進行模板及材料吊裝，天泵入倉的方式進行澆筑，系梁位置連同橋墩進行定型鋼模板拼裝后一次澆筑成型。蓋梁施工蓋梁施工釆用排架支撐鋼模板進行澆筑，混凝土釆用天泵入倉方式。橋臺施工釆用橋臺施工位置回填工作平臺后用定型組合鋼模板進行澆筑。預制梁施工預制梁及部分橫隔板在梁場進行預制和存放。按照后張法工藝進行施工后架橋機架設就位。預制梁就位后進行濕接縫及橫隔板澆筑及中跨位置伸縮縫安裝。橋面及橋梁附屬結構施工橋面鋪裝瀝青材料外購，附屬結構施工主要為錐坡、欄桿、排水系統及照明設施施工。2

3、號橋施工方案重力式U形擴大基礎2號臨時橋根據現場地形進行重力式U形擴大基礎設計及施工。根據公路橋涵地基和基礎設計規范（JTG3363-2019）,橋臺設計應先根據現場地質情況得出擬定擴大基礎持力層與下臥層的基本容許承載力，根據擬設計的擴大基礎底板長度及寬度得出寬度、深度修正系數后進行持力層及下臥層承載力驗算，同時根據設計的橋臺尺寸進行基底偏心距、基礎滑動和傾覆穩定性驗算及橋臺受壓驗算和沉降驗算。設計方案中當上述驗算合格并經監理工程師審批后用于指導施工。擬釆用C30混凝土進行重力式U形擴大基礎現澆，釆用定型鋼模板施工，混凝土釆用進場后的前期小型拌合站拌合后串筒入倉方式進行澆筑。重力式U形擴大基礎

4、設計詳見HM/Q1-AST-20-052號臨時橋橋臺設計圖。貝雷梁施工橋跨布置為1x42.672m的HD-200型裝配式組合鋼桁梁橋，行車道凈寬4.2m,橋梁單孔跨徑總長為42.672m,全長51m。釆用現場拼裝后后部加載平衡，前方懸臂推進的方式進行上部貝雷梁施工。貝雷梁設計見HM/Q1-AST-20-062號臨時橋橋跨設計圖。（3）涵洞施工全標段共計38座涵洞施工。涵洞施工與路基施工同步進行，在全幅施工的同時結合實地情況進行改水及改道，確保施工期間保障通行。蓋板涵涵洞底板、端墻及邊墻施工完后，進行預制蓋板吊裝。鋼波紋管在基座處理完畢后進行安放。4.2.4.21號橋樁基及樁系梁施工方法樁基礎開

5、工前將準備釆用的施工方法，各種原材料試驗、混凝土配合比試驗及所用設備組合及工藝流程等，報監理工程師審批后進行施工。（1）現場試樁試樁時間擬定試樁時間為2020年10月8日至2020年12月6日。試樁地點試樁地點選擇在1號橋橋位附近能反應地層情況處或監理人指定的其他位置。試樁目的試樁目的主要是驗證鉆孔樁設計承載力，優化鉆孔樁設計長度，驗證施工配合比，調整資源配置，選擇合適的成孔工藝和壓漿工藝，指導樁基施工，確保橋梁鉆孔樁的施工質量。（2）鉆孔灌注樁樁基施工工藝流程釆用CF20型沖擊鉆成孔，導管法灌注水下混凝土施工方法施工，其施工工藝流程見4.2-1。圖4.2-1沖擊鉆施工工藝流程（3）施工方法及

6、施工工藝要點施工準備試樁完畢后測放孔樁中心位置、標高和護樁。樁位放樣時，在樁的前后左右距中心2m處分別設置護樁，以供隨時檢測樁中心和標高。護筒埋設護筒釆用整體式鋼制護筒，壁厚4mm,內徑大于樁徑20cm-40cmo護筒的埋設釆用挖埋法，埋置深度以嵌入持力層0.5m為宜，坑挖好后，將坑底整平，然后放入護筒，經檢查位置正確，筒身豎直后，四周即用黏土回填，分層夯實，并隨填隨觀察護簡，防止填土時護筒位置偏移。護筒埋設時，其頂面高出施工地面0.3m,護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm,傾斜度不大于1%。釆用護筒頂拉十字線吊垂球與樁位對比進行復核。在護筒埋設好后，在頂部焊加強筋和吊耳且開出水口。泥漿制

7、備泥漿釆用高粘度粘土或膨潤土制備，釆用泵送注漿方式進行護壁，泥漿的配合比和配制方法通過試驗確定，制備泥漿的性能指標應滿足相關規定并經檢驗后使用。在卵石土中釆用反循環鉆孔的泥漿性能指標要求如下：相對密度1.10-1.15,粘度20-35Pas,含砂率W4%,膠體率95%,靜切力為l-2.5Pa,PH值8-10。當鉆孔過程中發現地質與設計不符出現易坍地層時，除需及時與設計、監理、業主報告處理外，泥漿相對密度等需按規范相關規定進行調整。泥漿池通過泥漿溝與護筒相連，以達到循漿浮渣的目的，撈渣工作則在泥漿溝和沉淀池中進行。在泥漿排放過程中，務必注意環境保護，泥漿排放一律進入沉淀池，沉淀后的泥漿循環使用，

8、廢棄泥漿經沉淀處理后，運送至指定地點處理。鉆孔1）鉆機就位吊裝鉆機使鉆機中心對準樁位中心十字線，鉆機定位后，底座必須平整、穩固，確保在鉆進過程中不發生傾斜和位移。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心要對正準確，沖錐的鋼絲繩同鋼護筒中心位置偏差不大于2cm,升降錐頭時要平穩，不得碰撞護壁和孔壁。2）鉆進鉆進時，先用小沖程開孔，并使初成孔的孔壁堅實、豎直、圓順，能起到導向的作用，待鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常的沖擊。沖擊鉆進過程中，孔內水位要高于護筒底口500mm以上；掏取鉆渣和停鉆時，要及時向孔內補水，保持水頭高度。鉆孔作業要分班連續進行，做好整個過程中的鉆進記錄。交接班時要交待鉆進情況及下

9、一班應注意事項。要經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，要及時調整。要經常注意地層變化，在地層變化處撈取樣渣保存，隨時根據不同地質情況調整泥漿指標和鉆進速度，并認真填寫鉆孔樁鉆孔檢驗表。3）檢孔當鉆孔達到設計深度后即停止鉆進，適當進行清孔，提鉆進行測孔。釆用籠式檢孔器檢測。檢孔器用012鋼筋加工制作，其外徑等于設計鉆孔孔徑，長度等于孔徑的4倍。檢測時，將檢孔器吊起，使籠的中心、孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑，如中途遇阻則表明在遇阻部位有縮徑或孔傾斜現象，則需重新下鉆頭處理。檢孔合格后，需報監理工程師驗收，驗收合格后，進入下道工序施工。4）

10、鉆孔異常處理坍孔處理鉆孔過程中發生坍孔后，要查明原因進行分析處理，可釆用加深埋護筒等措施后繼續鉆進。根據現場情況也可在泥漿中加入大量的干鋸末，同時增大泥漿比重（控制在1.21.4之間），改善其孔壁結構。鉆頭每次進入液面時，速度要非常緩慢，等鉆頭完全進入漿液后，再勻速下到孔底,每次提鉆速度控制在0.30.5m/s。坍孔嚴重時，回填重新鉆孔。偏孔處理鉆孔發生彎孔縮孔時，將鉆頭提到偏孔處進行反復掃孔，直到鉆孔正直，如發生嚴重彎孔和探頭石時，釆用小片石或卵石與黏土混合物，回填到偏孔處，待填料沉實后再鉆孔糾偏。埋鉆和卡鉆處理埋鉆主要發生在一次進尺太多和在砂層中泥漿沉淀過快；卡鉆則主要發生在鉆頭底蓋合攏不

11、好,鉆進過程中自動打開或在卵石地層鉆進時，卵石掉落卡鉆等。埋鉆或卡鉆發生后，在鉆頭周圍肯定沉淀了大量的泥漿，形成很大的側阻力0所以處理方案應首先消除阻力，嚴禁強行處理，否則有可能造成鉆桿扭斷、動力頭受損等更嚴重的事故。事故發生后，保證孔內有充足的泥漿，保持孔內壓力,穩定孔壁防止坍塌，為事故處理奠定基礎。5）第一次清孔測孔完成后，下鉆繼續向孔內注入泥漿，通過沖擊錐低沖程的反復沖攪，利用泥漿循環方式使孔底沉磧隨著泥漿排出孔外，使泥漿密度、泥漿中含鉆磧量和孔壁厚度符合質量要求和設計要求，為灌注混凝土創造良好的條件。6）鋼筋籠制作與安裝鋼筋籠制作鋼筋籠由鋼筋加工場分段制作，對鋼筋籠進行分別編號并標識。

12、主筋在制作前必須調直，沒有局部的彎折。主筋在鋼筋加工場內釆用閃光對焊連接，接頭相互錯開，保證同一截面內的接頭數目不超過主筋總數的50%。鋼筋籠加強筋釆用雙面搭接焊，搭接長度不小于5d,焊接時釆用焊架固定。鋼筋籠接頭的焊接釆用單面搭接焊，搭接長度不小于10d,接頭錯開間距不小于35d（d為鋼筋直徑），且不得小于50cm。為確保鋼筋籠加工精度，鋼筋籠加工在提前做好的鋼筋加工場的胎架上進行鋼筋籠制作。鋼筋籠的安裝樁身鋼筋籠分段制作完成后，按照編號釆用平板車運至現場，用吊車將鋼筋骨架吊入樁孔內，每下完一節鋼筋籠后用鋼管或方木固定，再用吊車吊住另一節鋼筋籠進行焊接。鋼筋籠在吊裝前，報監理工程師進行檢驗，

13、監理工程師檢查合格后方可進行下步工序。頂端節鋼筋籠頂端根據孔頂標高設置吊筋。起吊時，吊點栓牢并布置于直徑方向，起吊過程中必須防止鋼筋籠變形，使鋼筋籠吊起后呈自然鉛直狀態。鋼筋籠接長時，兩段鋼筋籠必須保持垂直和對位良好。吊入鋼筋籠時對準孔位輕放慢放。若遇阻礙，隨起隨落和正反旋轉使之下放。不高起猛落，強行下放，以防碰壞孔壁而引起塌孔。下放過程中，時刻注意觀察孔內水位情況，如發現異常現象，馬上停放，檢查是否塌孔。鋼筋籠骨架的保護層厚度根據設計要求釆用焊接定位鋼筋控制，設置密度按豎向每隔2m設置一道，每道沿圓周布置4個。鋼筋籠下放至標高后，要檢查鋼筋籠是否中心偏位,使之滿足規范要求，并用4根D16鋼筋

14、將其與鋼護筒焊接，以防止鋼筋籠在混凝土灌注過程中下沉或上浮。6）安裝導管導管釆用直徑（p300mm、壁厚6mm的無縫鋼管。導管的連接釆用法蘭盤連接。并在兩法蘭盤之間墊有45mm厚的橡膠止水墊圈。在下導管前，釆用水密承壓和接頭抗拉試驗，檢查其是否損壞，密封圈、卡口是否完好，內壁是否光滑圓順，接頭是否嚴密。進行水密試驗的水壓以不小于孔內水深1.3倍的壓力，且不小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大壓力的1.3倍。以實際孔底標高和孔口架之間的距離來配置需要導管長度，并預留40cm的懸空高度。拼裝時要嚴格檢查導管內壁和法蘭盤表面，確保干凈無雜物，變形和磨損嚴重的導管嚴禁使用，導管的吊放用吊車，要確保

15、其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡掛鋼筋籠骨架。7）第二次清孔在第一次清孔達到要求后，因為要安放鋼筋籠及導管，至澆注混凝土的時間間隙較長，孔底又會產生沉硝，所以待安放鋼筋籠及導管就緒后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是用泵將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管外置換沉磧。清孔標準達到相對應指標時清孔完成，清孔完成后報監理工程師檢驗完成后立即澆注水下混凝土。8）混凝土的灌注混凝土灌注前，首先根據樁孔直徑、導管內徑等要素計算首批混凝土的需要量，V=7tD2（H1+H2）/4+nd2hl/4式中：V-灌注首批混凝土所需數量（nP）；D-樁孔直徑（m）；Hl-樁孔底至導管底端間距，為30cm-

16、50cm（m）；H2-導管初次埋置深度，為Im以上（m）；d-導管內徑（m）；hl-樁孔內混凝土達到埋置深度時，導管內混凝土柱平衡導管外壓力所需的高度（m）；hl=Hw*yw/YC,式中Hw指樁孔內水或泥漿的深度（m）,指樁孔內水或泥漿的重度（kN/n?）睥指混凝土的重度，取24kN/m3。盡量縮短自混凝土攪拌至運輸到現場的時間，以迅速、不間斷為原則，防止在運輸中產生混凝土離析，灌注前混凝土坍落度損失（比出罐時）不得超過2cm,如有離析或坍落度損失過大現象要進行再次攪拌，嚴禁直接加水處理。混凝土灌注時間不得超過首批混凝土的初凝時間，當混凝土運至灌注地點時，檢查其均勻性和塌落度,不符合要求時堅決

17、不得使用。在灌注時，用吊車的主勾吊起儲料斗，與導管相連接，把隔水栓堵放在其底部，向斗內注滿混凝土后，用吊機副勾鋼絲繩把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的時間內降落到孔底，完成封底工作，之后連續、緊湊的進行灌注，嚴禁中途停工。在灌注混凝土過程中，要注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，每灌注一盤后，及時用測繩檢測混凝土面的上升高度，計算出導管在混凝土中的埋深，正確指揮導管的提升和拆除，一般情況下導管的埋深控制在26m,即拆導管前埋深不大于6m,拆導管后埋深不小于2m0導管提升時要保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。為保證樁頂混凝土質量，要比樁頂設計標高超灌Im作為保護樁頭。樁基施工在灌注混凝土時

18、，必須根據試驗檢測規程進行現場混凝土的性能測試和制作試件，每根樁至少留取3組試件。（3）樁體完整性檢測灌注樁成樁之后，應按照施工技術規范規定和監理工程師的指示，釆用超聲波檢測法對樁體完整性進行無破損檢測。檢測條件：被檢樁基的混凝土齡期不小于28天。按設計規定提前預埋的聲測管內灌滿清水，且保證暢通。全部樁基均應進行無損檢測。需要檢測前提前兩天通知檢測單位。樁基完整性檢測的內容：檢驗是否有夾層斷樁。檢驗樁身混凝土是否有離析。樁底沉淀厚度是否大于設計規定。樁頭鑿除后預留部分是否有殘余松散層、薄弱混凝土層、空洞、縮徑等缺陷。對樁基完整性檢測不合格的樁應根據監理和業主要求進行處理。鉆孔樁除進行靜載試樁外

19、，還要按下述要求進行樁身質量檢測：1）所有鉆孔樁身混凝土質量均作無損低應變動測檢測。2）所有鉆孔樁均進行超聲波檢測。3）每根鉆孔樁混凝土強度試件很多于一組。4）對質量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。5）柱樁底沉磕厚度，按柱樁總數的35%鉆孔取芯檢驗。6）根據設計或監理要求進行單樁豎向抗壓/拔靜載試驗、單樁水平靜載試驗及高應變等相關檢測。（4）樁基中間交工驗收樁基混凝土灌注完成經養生、鑿除樁頭，按照施工技術規范和檢驗評定標準的要求對樁基施工質量進行自檢并評定合格，再報經監理工程師抽檢、評定合格并同意交工后方可進行后續工程的施工。否則，應按照監理工程師要求進行返工、整改處理直至合格為止。（5）

20、其他注意事項泥漿及孔渣處理：樁機施工中所產生的泥漿及沉渣要進行妥善處理，以免污染環境，沉渣在現場曬干后清運出場，泥漿做到循環利用，在樁基施工完成后，將泥漿曬干后清運出場。灌注樁施工，從放樣、挖孔、清孔、下鋼筋籠，灌注混凝土等每道工序嚴格按照技術規范及圖紙要求進行自檢，檢查合格后并報監理工程師抽檢。（6）樁系梁施工本橋共5處樁系梁施工。樁系梁因位于原地面線下，系梁處釆用鋼板樁圍堰加C20混凝土封底的方式隔斷滲水后進行干處澆筑。施工示意圖見HM/Q1-AST-20-021號橋樁基與系梁連接處施工示意圖。施工工藝為：鋼板樁圍堰施工-圍堰內基坑開挖及鋼板樁內支撐施工-封底混凝土澆筑一破除樁頭一組裝鋼模

21、板一鋼筋制作及安裝-混凝土澆筑-拆除模板一基坑回填并進行地基處理一拆除鋼板樁。鋼板樁圍堰施工擬釆用雙柱式墩四周10mx4m范圍釆用5m高度的鋼板樁進行防滲處理后澆筑樁系梁。鋼板樁施打前應進行測量放樣，用止水材料捻縫以防漏水。擬釆用錘擊方式就位，相臨鋼板樁接頭應上下錯開。施打分兩次進行，先分組施打至穩定深度，然后依次施打就位，擬釆用的鋼板樁高度為5m,確保防滲及穩定性的情況下視現場實際情況進行調整。圍堰內基坑開挖及鋼板樁內支撐施工擬定基坑開挖深度為3m,釆用小型挖掘機進行基坑土體開挖，在鋼板樁內設置圍標并加設內撐。開挖支護完畢后進行50cmC20封底水下混凝土澆筑。待混凝土強度達到75%后排除坑

22、內積水進行樁頭破除及鋼模板組裝。鋼模板組裝釆用組合鋼模板進行模板組裝，為確保施工質量，模板制作時考慮混凝土的施工縫分避開橫系梁位置，具體詳見HM/Q1-AST-20-021號橋樁基與系梁連接處施工示意圖。鋼筋制作及安裝鋼筋制作統一在鋼筋加工廠集中預制后運至施工現場進行安裝。混凝土澆筑及拆模養生混凝土澆筑應以30cm厚度一層進行澆筑,澆筑后立即使用振搗棒振搗密實,組合鋼模板內混凝土應連續澆筑。澆筑完畢后待混凝土達到2.5Mpa強度以上開始側模拆除及養生。養生釆用薄膜覆蓋養生。基坑回填及地基處理待混凝土強度達到規定值后開始基坑回填。基坑回填在樁基及系梁一周釆用砂礫石對稱分層回填，回填厚度以30cm

23、控制并釆用平板打夯機進行夯實。地基處理主要為橋墩澆筑時承重腳手架基礎提供平臺，應進行應力驗算。4.2.4.31號橋橋墩及系梁施工方法橋墩釆用組合鋼模板進行施工，模板組裝后高度以6.8m進行分倉澆筑，具體分倉詳見HM/Q1-AST-20-031號橋下部結構澆筑分倉示意圖。在樁基周邊需搭設橋墩澆筑承重排架位置應擴寬進行地基加固處理，50t汽車吊在臨時通道上進行模板吊裝。樁基到規定強度后進行墩柱施工。其施工順序為：施工準備一測量放樣一鋼筋制作綁扎一模板支架安裝一混凝土拌和及運輸一混凝土澆筑一養護-拆模-進入下一工序。（1）鑿毛將樁基接墩柱部分鑿毛，松散混凝土清理干凈。以露出粗骨料2/3為宜，并用水沖

24、洗干凈。（2）測量定位釆用全站儀按設計墩柱位置進行放樣，精確放出墩柱中心點，并標示出模板內、外邊線，測出系梁頂標高。引護樁到兩側，并注意保護。（3）鋼筋制作、綁扎鋼筋加工場地按標準進行硬化。設原材料區、加工區、待檢區、成品區、廢料區，設立標志標牌。各種機械操作規程掛牌標示。用電設備警示標志進行警示。鋼筋必須按不同鋼種等級牌號、規格、生產廠家分批驗收，分類堆放，注意防潮，設立標志標牌。露天放置時，應墊高并加遮蓋。鋼筋應具有出廠質量證明和試驗報告單。對所有鋼筋應抽取做力學性能試驗，合格后方可使用。鋼筋加工前必須檢查和清除污銹。焊接前，根絕現場條件進行試焊，檢查合格后方可正式開始焊接施工。焊工必須持

25、焊工證上崗。鋼筋主筋接頭釆用雙面搭接焊。兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，是兩鋼筋軸線一直。接頭雙面焊縫長度不小于5倍的鋼筋直徑。每一截面上接頭數量不超過50%,加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋的材料、加工、接頭和安裝須符合要求。檢查樁頂預留鋼筋有無偏位，若有偏位，應校正到正確位置。墩柱鋼筋在鋼筋場內加工成半成品，用拖車運送至施工現場。將檢驗合格后的鋼筋按圖和樁頂處預留筋焊接，并確保同一斷面焊接接頭數不超過規范要求，焊接釆用雙面焊或對焊工藝，并確保焊接合格，然后綁扎立柱鋼筋，確保鋼筋豎直，間距均勻，符合設計規范要求，并綁好保護層墊塊，墊塊強度應與墩柱混凝土標號相同或略高。（4）模板安裝模板釆用組合

26、鋼模板支撐于承重排架上。將表面打磨清潔干凈的鋼模板均勻地刷上脫模劑，組合拼裝成型，用吊車將其吊至墩柱鋼筋上方，緩慢套下，使底面線和預先放樣的模板線重合，校正后用鋼絲繩牽引定位，使其牢固，之后再進行橫系梁鋼筋綁扎。兩節模板之間貼海綿條，保證接縫嚴密，防止漏漿。模板支撐支架搭設釆用承重支架，支架間距及步距應經驗算，同時獨立搭設人工腳手架。施工中承重支架與人工腳手架高度保持與墩柱高度相平。人工腳手架上部滿鋪竹排或木板并設護欄及安全網。支架及腳手架均設斜向剪刀撐，保證穩定。檢查模板接縫是否嚴密、牢固，再次檢查混凝土保護層厚度。用全站儀測定模板的中心點，通過不斷校正，使其與設計中心點重合，一般釆用垂球法

27、，使垂球中心對準樁頭頂面已放樣好的立柱中心點即可。（5）混凝土澆筑模板安裝報監理工程師檢驗合格后，澆筑混凝土。混凝土由拌和站集中拌合，用混凝土罐車運輸到施工現場后經天泵泵送入模澆筑。混凝土每入倉30cm便振搗密實，振搗釆用50型振搗棒，振搗時要細心認真，不得漏振，不得過振。對鋼筋較密，容易漏振的地方派專人進行振搗，確保墩柱混凝土內實外美。混凝土澆筑分倉間的接頭按規定進行鑿毛處理。澆注墩柱混凝土時按要求留置試塊，在灌注過程中隨機抽取檢查試件多預留2組，檢查混凝土的強度。（6）拆模、養護混凝土施工完畢，適時釆取淋水覆蓋養生，待強度達到要求后拆模，拆模后用養護布直接緊密包裹墩柱，再使用薄膜包裹在養護

28、布外，在墩頂放置一個底部穿小孔的大水桶，并將抽水管放置在水桶內固定好，并每隔4個小時抽水到墩柱頂往水桶灌水，水露出后通過濕潤養護布而達到養生目的。4.2.4.41號橋橋臺施工方法橋臺施工工藝如圖4.2-2所示。圖4.2-2橋臺施工程序圖（1）測量放樣。先用全站儀定出橋臺中心點及縱橫軸線，將臺身各個角點放樣，并用墨線彈出臺身輪廓線，再根據埋深及土質類型確定開挖輪廓線。（2）鋼筋制作與安裝。鋼筋制作前檢查鋼筋加工下料的長度，綁扎前先檢查各部位的尺寸及各鋼筋的間距是否符合質量驗收要求，同時將注意擋塊、支座墊石預埋鋼筋的埋設及拼接縫等處的預埋件埋設，并按圖紙要求下料。鋼筋綁扎符合圖紙和規范要求。（3）

29、模板安裝。橋臺釆用組合鋼模板，模板要有充足的強度、剛度及穩定性，能承受施工中的荷載，保證不發生變形。安模前重新準確測定中心和縱橫軸線，定出四周準確位置，再用汽車吊配合安裝模板。吊放就位后扣緊四角法蘭螺栓，模板周圍設置槽鋼或鋼管斜向支撐，支撐要求牢固、穩定。模板根據不同長度尺寸平均設置對拉桿；為防止混凝土澆筑時模板產生傾斜，模板項扣可釆用定位鋼管或鋼筋頂死。模板安裝前，面板清除干凈，無銹、無污、無其他雜物，脫模劑要涂刷均勻，厚度一致。模板安裝順直度、垂直度滿足要求，安模要穩定、牢固，拼縫要嚴密不漏漿。模板的尺寸、高程、軸線、平整度等滿足規范要求并經監理工程檢驗合格后方可澆筑混凝土。（4）澆筑混凝

30、土、養生。待鋼筋、模板檢查合格，并經監理工程批準后，進行混凝土的澆筑。混凝土釆用拌和站集中拌和，由混凝土攪拌運輸車運輸至施工現場。釆用吊罐法施工混凝土，連續澆筑到位，釆用溜槽或串筒下溜到位。澆筑混凝土時按一定的順序、水平分層進行澆筑，層厚不宜超過30cm,采用插入式振搗密實，澆筑混凝土順序從中間到兩邊。混凝土澆筑時保證自由傾落高度不超過2米，以防止混凝土離析。振動要均勻，要振至無氣泡，表面泛漿，也不能過振出現離析和泛沙現象。拆模后，及時釆用草袋進行覆蓋、養生，保證混凝土表面濕潤。（5）橋臺擋塊、墊石及支座施工擋塊、墊石鋼筋在橋臺施工時進行預埋，待橋臺混凝土強度達5Mpa時，立模澆筑擋塊、墊石混

31、凝土，混凝土澆筑時采用水平儀控制抹面。確保墊石標高控制在設計內。支座安裝在預制梁安裝前進行，必須嚴格按設計圖對號入座，安裝前必須檢查、清理干凈、涂油；在安裝底模前，按設計位置和標高按規范要求安裝好，支座中心線與主梁中心線應平行。梁板下支座對應處設置調平鋼板。必要時設置臨時砂筒支座以便預制梁安裝時調整位置并保護永久支座。4.2.4.5預應力T梁預制及安裝施工方法（1）T梁預制預制場規劃及布設詳見第20.2.3.2節。T梁預制施工工藝T梁預制施工工藝如圖20.2-3o1）鋼筋制安及金屬波紋管安裝鋼筋制安鋼筋進場后按規定進行生產合格證及出場質檢報告查驗，制造商的質量證書應隨同每批鋼材交付，現場根據規

32、范要求頻率對鋼筋進行外觀質量及力學質量試驗，經試驗合格后用于現場施工。鋼筋及鋼材的運輸及存放應保證鋼筋及鋼材不受損失和不良環境影響，現場應采取規范的室內存放及加工方式進行鋼筋工程施工。圖4.2-3T梁預制施工工藝圖鋼筋制作應滿足設計要求及相關規范。T梁鋼筋制作在鋼筋加工房集中進行,制作好后用平板拖車運至預制場進行吊裝安放。通過測量控制鋼筋準確安放至底模鋼板上，其與模板間應設置混凝土墊塊以確保保護層厚度。金屬波紋管安裝波紋管在安裝前應通過IkN徑向力的作用下不變形，同時應作灌水試驗，以檢查有無滲漏現象，確無變形、滲漏現象時始可使用。波紋管的連接，應釆用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長200mm

33、0波紋管連接后用密封膠帶封口，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內造成管道堵塞。安裝波紋管位置應準確，釆用鋼筋卡子以鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中產生移位。波紋管如有反復彎曲，在操作時應注意防止管壁破裂，同時應防止鄰近電焊火花燒筑管壁。如有微小破損應及時修補并得到監理人的認可。2）模板安裝制梁臺座每隔適當位置橫向預埋（p40鋼管，以利立模時側模底部對拉鋼筋的穿過，臺座頂面貼8mm厚鋼板并與混凝土中預埋筋焊接成整體，鋼板接縫釆用焊接并磨平。對T梁邊梁及中間梁分別釆用組合鋼模板進行預制，模板分段制作，每5m分段，釆用5mm厚鋼板與加勁槽鋼組成，每塊模板設三道加勁龍骨兼作支架。現場除邊梁及中梁各

34、配備一套模板外，外加邊梁及中梁側模各3套。模板安裝應對其尺寸、位置、密封及穩固性進行檢查，檢驗合格后方可開始混凝土澆筑。3）混凝土澆筑預制T梁混凝土強度為C50,抗凍標號為F250,施工前應進行高強度混凝土配合比設計，經監理工程師復核同意后用于施工。釆用龍門吊吊運吊罐的方式進行預制T梁混凝土澆筑。T梁混凝土一次澆筑成型，水平分層厚度以40cm控制，釆用插入式振動棒及附著式振搗器進行振搗。在第一層混凝土初凝前完成全部T梁澆筑。腹板混凝土澆筑順序釆取第一層從一端到另一端，第二層從第一層后澆端到先澆端的方式進行循環。頂板混凝土釆取一次成型的方式進行。混凝土振搗時不得碰觸鋼筋及金屬波紋管。T梁的錨固區

35、，為了保證混凝土密實，宜使用外部振搗器加強振搗，集料尺寸不要超過兩根鋼筋或預埋件間凈距的一半。混凝土強度達到規定值后拆除模板，張拉前應先拆除側模。混凝土釆取自動噴淋系統進行養護。養護時，對為預應力鋼束所留的孔道應加以保護，嚴禁將水和其他物質灌入孔道，并應防止金屬管生銹。4）預應力張拉張拉開始前，向監理人提交詳細說明、圖紙、張拉應力和延伸量的靜力計算，請求審核。張拉開始前應對錨墊板位置尺寸及鋼絞線穿孔質量進行檢查，待混凝土強度達到設計強度75%以上方可開始張拉。張拉力應按圖紙規定，邊張拉邊量測伸長值。為確保張拉安全，選派富有經驗的技術人員指導預應力張拉作業。所有操作預應力設備的人員，應通過設備使

36、用的正式訓練。所有設備應最少每間隔兩個月進行一次檢查和保養。張拉設備應配套校驗配套使用。張拉預應力鋼材時的溫度不宜低于+5C0預應力筋的張拉順序應符合圖紙規定，當圖紙未規定時，可釆取分批、分階段對稱張拉。長30mT梁預應力張拉應從兩端同時對稱進行。圖紙所示的控制張拉力為在錨固前錨具內側的拉力。在確定千斤頂的拉力時，應考慮錨圈口預應力損失。這些增加的損失以釆用的預應力系統及通過現場測驗而定，一般對鋼絞線為3%的千斤頂控制張拉力。5）灌漿及封錨壓漿設備水泥漿拌和機應能制備具有膠稠狀的水泥漿。水泥漿泵應可連續操作，對于縱向預應力管道，能進行0.7MPa的恒壓作業。水泥漿泵釆用活塞式，泵循環系統應完全

37、密封，以避免氣泡進入水泥漿內。它應能在壓漿完成的管道上保持壓力，且裝有一個噴嘴，該噴嘴關閉時，導管中無壓力損失。壓力表在第一次使用前及此后監理工程師認為需要時應加以校準。所有設備在灌漿操作中至少每3h用清潔水徹底清洗一次，每天使用結束時也應清洗一次。壓漿水泥漿應由精確稱量的強度等級不低于42.5級硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥和水組成。水灰比一般在0.40.45,所用水泥齡期不超過一個月。在水泥漿混合料中摻入減水劑及適當膨脹劑，其摻入量百分比以試驗確定,且須經監理人同意。含有氯化物、硝酸鹽及鋁粉的摻料不應使用。水泥漿的拌和應首先將水加于拌和機內，再放入水泥。經充分拌和以后，再加入摻加料。摻加料內的水分應計入水灰比內。拌和應至少2min,直至達到均勻的稠度為止。任何一次投配以滿足lh的使用即可。稠度宜控制在1418s之間。壓漿前，應將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。在壓漿前，用吹入無油分的壓縮空氣進行管道二