1、混凝土工程質量控制1、混凝土材料質量控制現代建筑大部分混凝土都使用商品混凝土，對原材料的質量控制有所懈怠，這也造成出現混凝土質量問題的原因之一。對混凝土供應站的監督非常重要。1.1砂石質量控制砂進場后應做篩分試驗、含泥量試驗、視比重試驗、有機質含量試驗。普通混凝土宜優先選用細度模數2.42.6之間的中砂，泵送混凝土用砂對0.315mm篩孔的通過量不宜小于15%，且不大于30%；對0.16mm篩孔的通過量不應小于5%。石子一般選用粒徑4.7540mm的碎石或卵石，泵送高度超過50mm時，碎石最大粒徑不宜超過25mm；卵石最大粒徑不宜超過30mm。石子進場后應做壓碎值試驗、篩分試驗、針片狀含量試驗

2、、含泥量試驗、視比重試驗。儲料場對不同規格、不同產地、不同品種的石子應分別堆放，并有明顯的標示。1.2拌和混凝土用水拌合用水可使用自來水或不含有害雜質的天然水，不得使用污水攪拌混凝土。預拌混凝土生產廠家不提倡使用經沉淀過濾處理的循環洗車廢水，因為其中含有機油、外加劑等各種雜質，并且含量不確定,容易使預拌混凝土質量出現難以控制的波動現象。1.3外加劑質量控制外加劑可改善混凝和易性，調節凝結時間、提高強度、改善耐久性。應根據使用目的混凝土的性能要求、施工工藝及氣候條件，結合混凝土的原材料性能、配合比以及對水泥的適應性等因素，通過試驗確定其品種和摻量。低溫時產生結晶的外加劑在使用前應采取防凍措施。預

3、拌混凝土生產廠家不得直接使用粉狀外加劑，應使用水性外加劑。必須使用粉狀外加劑時，應采取相應的攪拌勻化措施，并確保計量準確的前提下，方可使用。監理工程師應對外加劑的選擇加以限制，避免出現品種多而雜的情況。1.4摻合料質量控制在混凝土中摻入摻合料，可節約水泥，并改善混凝土的性能。摻合料進場時，必須具有質量證明書，按不同品種、等級分別存儲在專用的倉罐內，并做好明顯標記，防止受潮和環境污染。2. 混凝土澆筑質量的控制2.1混凝土澆筑前，對有特殊要求、技術復雜、施工難度大（例如基礎、主體、技術轉換層、大體積混凝土和后澆帶等部位）的結構應要求施工單位編制專項施工方案，監理工程師認真審查方案中的人員組織、混

4、凝土配合比、混凝土的拌制、澆筑方法及養護措施；混凝土施工縫的留置部位、后澆帶的技術處理措施；大體積混凝土的溫控及保濕保溫措施；施工機械及材料儲備、停水、停電等應急措施；審查模板及其支架的設計計算書、拆除時間及拆除順序，施工質量和施工安全專項控制措施等。并審查鋼筋的制作安裝方案、鋼筋的連接方式、鋼筋的錨固定位等技術措施。要認真檢查模板支撐系統的穩定性，檢查模板、鋼筋、預埋件、預留孔洞是否按按設計要求施工，其質量是否達到施工質量驗收規范要求。混凝土運到施工地點后，首先檢查混凝土的坍落度，預拌混凝土應檢查隨車出料單,對強度等級、坍落度和其他性能不符合要求的混凝土不得使用。預拌混凝土中不得擅自加水。監

5、理工程師要督促試驗人員隨機見證取樣制作混凝土試件。試件的留置數量應符合規范要求，要留同條件養護試塊、拆模試塊。2.2澆筑混凝土時，嚴格控制澆筑流程。合理安排施工工序，分層、分塊澆筑。對已澆筑的混凝土，在終凝前進行二次振動，提高粘結力和抗拉強度，并減少內部裂縫與氣孔，提高抗裂性。二次振動完成后，板面要找平，排除板面多余的水分。若發現局部有漏振及過振情況時，及時返工進行處理。混凝土澆灌過程中，監理應實行旁站，檢查混凝土振搗方法是否正確、是否存在漏振或振動太久的情況，并隨時觀察模板及其支架：看是否有變形、漏漿、下沿或扣件松動等異常情況，如有應立即通知施工單位采取措施進行處理，并報告總監理工程師，嚴重

6、時應馬上停止施工。2.3加強混凝土的養護。混凝土養護主要是保持適當的溫度和濕度條件。保溫能減少混凝土表面的熱擴散，降低混凝土表層的溫差，防止表面裂縫。混凝土澆筑后，及時用濕潤的草簾、麻袋等覆蓋，并注意灑水養護，延長養護時間，保證混凝土表面緩慢冷卻。在高溫季節泵送時，宜及時用濕草袋覆蓋混凝土，尤其在中午陽光直射時，宜加強覆蓋養護，以避免表面快速硬化后，產生混凝土表面溫度和收縮裂縫。在寒冷季節，混凝土表面應設草簾覆蓋保溫措施，以防止寒潮襲擊。3. 砼質量通病及預防措施3.1 配合比不良現象：表現為混凝土拌合物松散、保水性較差、易泌水離析，難以振搗密實，澆筑后達不到設計要求的強度。預防措施：1）砼的

7、配合比應經認真嚴格的試配，使其符合設計強度和性能要求、達到施工時的和易性要求，不可隨意套用經驗配合比。2）混凝土的拌制應根據砂、石實際含水量情況調整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。當混凝土的和易性及保水性不能滿足要求時應通過試驗調整，不得隨意在拌合物中摻加任意材料。3）混凝土運輸應采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運輸工具。3.2 和易性差現象：表現為拌合物松散不易粘結、或粘聚力大、成團、不易澆筑,或拌合物中水泥砂漿填不滿石子間的孔隙，在砼運輸中產生離析、不易將混凝土振搗密實。預防措施：1）原材料的計量方法要求簡便易行、可靠。2）在砼的拌合物澆筑過程中，應定期檢查砼材料組成的質量和用量，

8、并應在拌制點檢查砼的坍落度和工作度，若受外界影響有所改變時應及時進行調整。治理方法：因和易性不好而影響混凝土澆筑質量的拌合物只能用于澆筑溝蓋板，或是通過試驗調整配合比，適當摻加水泥量、砂率二次攪拌后使用；因外加劑使用不當致使混凝土不硬化，可增加養護時間達到強度。配合比確定前，應根據工程所在地的地材質量及供應數量情況綜合確定供應源（整個工程最好能用統一來源，有利于保證砼顏色一致和澆筑質量的穩定），并對原材料進行必要的試驗和化驗。經驗告訴我們，各個工程所在地的地材和施工條件有差異，不能一概而論，最好在現場進行試配，并實地澆筑實驗，在拆模后觀察其實際效果，經調整，最終確定施工配合比，這是實際有效的辦

9、法。3.3 麻面現象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋外露。產生原因：一般是由于模板表面不平整、未清理表面污垢，模板接縫不嚴密，搗固時發生漏漿，或振搗不足，氣泡未排出，以及搗固后沒有很好養護而產生。預防控制措施：a）模板使用前必須平整，補孔，并除去表面的水泥垢。木模板表面要用毛巾擦干凈，鋼模板刷隔離劑，脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。b）平整后模板應達到拼縫小于1mm，垂直度偏差小于2mm的要求，并要求無孔眼，如拼縫大于1mm，應使用經批準同意的材料堵塞，不準用廢水泥袋紙填塞。c）混凝土必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均應振搗至氣泡排除為止。d）為防止混凝土入模后離析而

10、產生麻面，下混凝土的高度不得超過2m,高度超過加時必須使用串筒或溜槽。e）鋼模板拐角垂直面模板，應用陰角模或陽角模，當使用連接角模時，接縫處應塞海綿條。木模板接縫處應貼雙面膠帶，并進行特別加固處理，保證接縫嚴密不漏漿。f）在原結構面上支設模板，其結合面應有防止漏漿和爆模穿裙子的措施，并應支撐牢固，防止變形導致結合面錯位。3.4 露筋現象：鋼筋混凝土結構內的主筋、副筋或箍筋，沒有被混凝土包裹而外露。產生原因：主要是澆筑混凝土時墊塊位移，鋼筋貼緊模板，以至混凝土保護層厚度不夠所造成，有時也因保護層的混凝土振搗不密實或模板濕潤不夠，吸水過多造成掉角而露筋。預防控制措施a）澆筑混凝土前，應檢查鋼筋位置

11、和保護層厚度是否準確，發現問題應及時處理。b）為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊，一般每隔1米左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。c）鋼筋較密集時，應選配適當的石子，石子最大粒徑尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4,結構截面較小，鋼筋較密時，可用小粒徑混凝土澆筑。d）為防止鋼筋位移，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋,在鋼筋密集處，可用小直徑的振搗棒進行振搗。e）模板拼縫嚴密，模板上不得有孔洞，防止漏漿。f）混凝土自由傾落高度超過加時，要用串筒或溜槽等進行下料。g）操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有被踩彎或脫扣者，應及時調直、補扣綁好。3.5 蜂窩現象：混凝土局部疏松、砂漿少、石子

12、多、石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。產生原因：主要是由于材料配合比不準確（漿少、石多），或攪拌不勻，造成砂漿與石子分離，或澆筑方法不當，搗固不夠及模板嚴重漏漿等原因產生。預防措施a）混凝土搗固工作必須由有經驗、工作可靠的人員進行施工。b）混凝土振搗機具應有充分的備用量，做到中途不停止。c）混凝土澆筑應有交接班記錄，說明振搗情況及下班作業要求。d）模板及支架在澆筑中應設專人維護，發現漏點應堵嚴后才能再進行施工。e）混凝土澆筑速度，應按計算的不產生超過允許值的側壓力來控制，嚴禁不保證質量的搶工作業。f）混凝土自由傾落高度不得超過加，澆筑樓板混凝土時，自由傾落高度不得超過lm。混凝土的振搗應分層

13、進行，采用插入式振搗時，澆筑層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。g）振動混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不得大于其作用半徑的1.5倍，振搗器至模板的距離不得大于振搗器有效半徑的1/2,為保證上下層混凝土結合良好，振搗棒應插入下層混凝土5cm。h）混凝土振搗時，必須掌握好每點的振搗時間，合適的振搗時間可有下列現象來判斷:混凝土不再顯著下沉，不再出現氣泡，混凝土表面出漿呈水平狀態，并將模板邊角填充實。i）在澆筑豎向結構混凝土前，應先在底部填以厚50100mm與混凝土內砂漿成分相同的水泥砂漿，澆筑中不得發生離析現象，防止底部爛根而岀現麻面、蜂窩及露筋現象。3.6 埋件不平整現象：拆模

14、后埋件偏移，不平整而產生凹陷，影響外觀。產生原因：加工尺寸有偏差，加固不牢靠，振搗棒觸及等。預防措施a）埋件加工要求尺寸準確，錨筋長度與設計相符，并進行埋件平整度檢驗，對達不到要求的采用人工或機械校核，直至達到標準。b）埋件的后錨筋，有條件的應支頂在對面模板上，或設置附加鋼筋點焊在結構上。c）預埋件埋設要求必須緊貼在模板上，不允許產生間隙，埋件與模板接觸面要貼海綿條。d）認真審查圖紙，如果發現預埋件的錨固筋與骨架鋼筋相碰，可以適當改變錨固筋的做法，使預埋件順利安裝入模。e）振搗混凝土時不使振動棒觸及埋件。3.7 孔洞現象：混凝土結構內有空腔，局部沒有混凝土或蜂窩特別大。產生原因：主要是由于混凝

15、土搗空，砂漿嚴重分離，石子成堆，砂子和石子分離，泥塊雜物摻入等原因而形成孔洞。預防措施a）在鋼筋密集處，如柱梁及主次梁交叉處澆筑混凝土時，可采用小顆粒徑的混凝土澆筑，使混凝土充滿模板，并認真振搗密實，并采用小直徑的振動棒。b）預留孔處應在兩側同時下料。c）采用正確的振搗方法，嚴防漏振：1）插入式振動器應采用垂直振搗方法，即振動棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，即振動棒與混凝土表面成40角。452）振動器插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振，每次移動距離不大于振動棒作用半徑的1.5倍（作用半徑一般為3040cm），振動棒操作時應快插慢拔。d）控制好下料：要保證混凝土澆筑時

16、不產生離析，混凝土自由傾落高度應不超過2m（澆筑板時為1m），大于2m時要用溜槽或串筒下料。e）防止砂、石中混有粘土塊雜物，發現混凝土中有雜物，應及時清除干凈。3.8 缺棱掉角現象：梁、柱、板、墻和洞口直角處，混凝土局部掉落，不規整，棱角有缺陷。產生原因：未在鋼模板上刷脫模劑，以及拆模過早或拆模后對成品保護不好造成棱角損壞。預防措施a）模板應按規定涂刷脫模劑，混凝土澆筑前應對模板充分濕潤，澆筑后應認真澆水養護。b）拆除鋼筋混凝土結構側面非承重模板時，混凝土應具有足夠的強度（1.2MPa以上），表面及棱角才不會受到損壞。c）拆模時，不能用力過猛過急，注意保護注意保護棱角,吊運時，嚴禁模板及其它物

17、體撞擊棱角。d）柱角用2米長的木條包住加以保護。3.9 爆模現象：結構斷面尺寸鼓出，漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。產生原因：模板的安裝及支承不好，或模板本身的強度和剛度不夠，引起模板變形爆模，混凝土澆筑時不按操作規程分層下料，也會造成跑模或較大的變形。預防措施a）模板及支撐系統應有足夠的強度和剛度，大型結構模板支架及支撐應計算確定。b）支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷，腳手架應設掃地桿。c）梁及板底模應按規范要求起拱。d）混凝土澆筑時應分層振搗，并控制澆筑速度。e）根據梁柱斷面尺寸及高度，計算確定抱箍間距及對拉螺桿間距，并把支撐加固好，才能繼續下灰澆筑。3.1

18、0 松頂現象：砼柱、墻、基礎澆筑后，在距頂面50-100mm高度內出現粗糙、松散有明顯的顏色變化，內部成多孔性，基本上砂漿無石子分布其中，強度教下部為低，影響結構的受力性能和耐久性，經不起外力沖擊和磨損、容易開裂。產生原因；混凝土配合比不當、砂率不合適、水灰比過大、砼振搗時石子下沉造成離析，并使氣體和水浮于上部，沒有及時排出致使頂部形成一層含水量大的砂漿層。預防措施：a）設計的配合比、水灰比不易過大，以減少泌水性，同時使砼拌合物具有良好的保水性。b）在砼中加減水劑或加氣劑，減少用水量提高和易性。c）砼振搗時間不易過長，控制在20s以內，不使其產生離析。若有泌水應及時排出以提高頂部砼的密實性。3

19、.11 爛根現象：基礎、柱、墻砼澆筑后，與基礎、柱、墻底板交接處出現蜂窩狀孔隙，臺階或底板砼被擠隆起。產生原因：基礎、柱或墻根部砼澆筑后，由于此時臺階或底板部分砼尚未沉實凝固，在重力作用下被擠隆起，而根部砼向下脫落形成蜂窩和孔隙俗稱爛根。預防措施：a）基礎、柱、墻根部在下部臺階砼澆筑后間歇1-1.5小時再進行澆筑，可以避免爛根現象產生。b）在基礎、柱、墻根部相交界的部位做成內外坡度，待上部砼澆筑完后，再將下部臺階或底板砼鏟平、拍實、拍平。3.12酥松脫落現象：砼結構構件澆筑脫模后表面出現酥松、脫落等現象，砼的表面強度比內部要低很多。產生原因：a）砼澆筑前模板未充分濕潤，砼表層水泥水化的水分被吸

20、去，造成砼酥松、脫落。b）炎熱刮風天氣澆筑的砼未充分進行養護，造成砼表面快速脫水產生酥松。c）在較低溫度下澆筑的砼，澆灌的溫度較低，未采取保溫措施表面會被凍壞，造成的酥松、脫落等。預防措施：a）在砼澆筑前必須把模板清理干凈，并充分灑水濕潤。b）在天氣較干燥、風大情況下澆筑的砼，必須加蓋草席或塑料布充分養護，避免太陽暴曬。c）在溫度低的天氣澆筑的砼，必須采取保溫措施。3.13縫隙、夾層現象：砼內成層存在水平或垂直的松散砼或夾雜物，使結構的整體性受到破壞。產生原因：砼施工縫或后澆帶未經處理，分層砼澆筑時間間歇期間掉入的雜物未被認真清除；底層與老砼交界處未使用高標號的接縫砂漿層；前后澆筑的砼交界處未

21、及時得到充分振搗都會造成縫隙、夾層。預防措施：a）在砼澆筑前必須認真檢查模板內是否留有建筑垃圾及其他雜物，要求清理干凈，并用水清洗。b）在砼澆筑的過程中，間歇時間不易過長，必須在砼初凝前進行澆筑。間歇后澆筑的砼要求與先澆的砼充分振搗結合。c）間歇時間較長的也可在交界面上抹高標號的水泥砂漿結合層。d）若有特殊要求的設備基礎，施工縫處要求加設插筋，直徑為12-16毫米、長為500-600毫米、500間距縱橫布置。治理方法混凝土表面出現質量缺陷的地方，首先將松散的混凝土和軟弱顆粒鑿去，洗刷干凈用并充分濕潤，再用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實，處理完后并認真保養；若是出現缺陷的面積較大，則采用比原

22、混凝土高一倍的細石混凝土填筑密實，并認真養護。3.14溫度裂縫現象：溫度裂縫又稱溫差裂縫，表現為砼的表面無一規律性，長度較大的基礎一般多平行于短邊方向、大體積砼一般呈縱橫交錯狀。深度的和貫穿的溫度裂縫沿全長分段出現，中間較密，裂縫接近平行于短邊。產生原因：表面溫度裂縫多由于溫差較大而引起的，深進的和貫穿的多由于結構降溫較大、受外界的約束而引起的，要求采取隔離層等放松約束措施。預防措施a）合理選用砼配合比，在拌合物中摻加減水劑降低水灰比、加強振搗密實提高砼的抗拉強度。b）細長結構構件澆筑時采取分段間隔澆筑，適當留置施工縫或后澆縫。c）在結構薄弱部位適當配置必要的細直徑的溫度筋，使其對稱分布以提高

23、極限拉伸值。d）加強砼的養護和保溫，控制結構與外界溫度梯度在25攝氏度范圍以內。e）體積較大砼的澆筑盡量避開溫度較高天氣澆筑，若無法避免，也要采取分塊分層澆筑，以有利于水化熱散發并減少約束作用。f）加強砼的早期養護提高抗拉強度，澆筑好的砼表面及時用塑料布、草席等覆蓋并灑水養護，拆模后的砼為防止急劇冷卻造成表面裂縫，應及時進行土方回填。3.15 干燥收縮裂縫現象：干燥收縮裂縫的特征為表面性的、寬度較細、走向縱橫交錯沒有規律性，裂縫分布不均，這類裂縫一般發生在砼露天養護完畢一段時間后，在表面或側面出現，并隨溫度變化而變化，可由表及里、由小到大逐步向深部發展。產生原因：a）砼結構成型后，沒有及時覆蓋

24、養護受到風吹日曬，表面水分散失較快體積收縮大，而內部溫度變化小、收縮也小，因表面與內部拉應力不一致導致砼表面開裂。b）砼經過度振搗后，表面形成水泥砂漿含量較多的砂漿層，收縮量大；配合比中使用了含泥量較大的粉沙都會造成收縮性裂縫。預防措施a）砼的水泥用量、水灰比不易過大，提高粗骨料的含量，降低干縮量。b）配合比中減少含泥量大的粉砂，砼振搗時避免過度振搗，在初凝及終凝前進行模壓以提高抗拉強度、減少收縮量。c）加強砼的早期養護，并延長砼的養護時間，拆模后的砼應及時回填和封閉，避免發生過大濕度變化。3.16 沉降裂縫現象：多沿基礎、墻、梁板上表面鋼筋通長方向或箍筋上或靠近模板處斷續出現，也有出現于埋件

25、周圍。裂縫呈現于棱形多在砼澆筑后發生，砼硬化后即停止。8.16.2產生原因：砼澆筑振搗后，粗骨料下沉擠出空氣，表面呈泌水而形成豎向體積縮小沉落，沉落受鋼筋、埋件、模板、骨料的阻礙或約束，各部沉降量相差過大而造成的裂縫。預防措施：a）加強砼配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度過大，振搗充分，不易過度振搗。b）對于截面過大構筑物砼澆筑時，可先澆筑較深部分，靜停2-3小時沉降穩定后再進行上部澆筑，也可避免沉降過大而導致裂縫。c）在砼硬化前保持塑性時，再對砼表面抹壓一道以增強其抗拉能力。d）適當增加砼的保護層厚度。3.17 塑性裂縫現象：塑性裂縫多在新澆筑的基礎、墻、梁板暴露于空氣中的上表面出

26、現，形狀接近直線、長度不一、互不連貫、裂縫較淺類似于干燥的泥漿面，多出現于砼初凝4小時左右；也出現于外界溫度高、風速大、氣候干燥等。產生原因：砼澆筑后表面未及時覆蓋保護，表面水分蒸發量過快而急劇收縮開裂；或是使用了收縮率較大的水泥，過多地粉沙導致水灰比過大而開裂；砼澆筑前模板、墊層過于干燥吸水量大所產生的裂縫。預防措施a）配制砼配合比時應嚴格控制水灰比和水泥用量，調節顆粒級配，同時砼澆筑時振搗密實以減少收縮量，提高早期砼強度。b）砼澆筑前用水充分濕潤模板和基層，澆筑后對裸露表面及時覆蓋并認真養護，防止風吹和太陽暴曬。c）在氣溫高、風速大的天氣，澆筑砼時應加設擋風設施以降低作用于砼表面的風速。治理方法若產生的裂縫較小可以不進行處理（縫寬不大于0.1毫米），若是大于0.1毫米時可以用干水泥粉裝入縫內，然后加水濕潤或在表面抹層水泥砂漿處理；若是較深、較寬的裂縫，側要用環氧砂漿或再加貼環氧玻璃布處理；有酥松的應將此部分鑿去，加焊鋼絲網后重新澆筑一層細石混凝土，并加強養護。3.18 表面不平整現象：砼表面凸凹不平或板厚薄不一，表面不平整。產生原因：砼澆筑后，未找平而直接未用抹子壓光造成表面凸凹不平；