1、石灰拌合土施工一、施工準備（一）技術及材料準備1、進行原材料試驗，在石灰土基層施工前，應取所定料場中有代表性的土樣進行以下試驗：顆粒分析、液限和塑性指數、擊實試驗、碎石或礫石的壓碎值、有機質含量（必要時做）、磷酸鹽含量（必要時做）。此外，還需檢驗石灰的有效鈣和氧化鎂含量。如試驗碎石、碎石土、砂礫、砂礫土等繼級配不好的材料，宜先改善其級配。2、按照土壤種類及石灰質量通過擊實試驗確定配合比和石灰最佳含水量、最大干密度。3、施工前進行100m200m試驗段施工，通過試驗段的修筑，我們能夠確定壓實機械的選擇和最佳組合，碾壓的基本原則，灰土均勻性所需的拌和遍數，松鋪系數及壓實層厚度，碾前含水量偏差最佳含

2、水量所允許的范圍等。這些參數的確定為以后石灰土規模化施工，提供第一手十分有價值的參考數據。（二）材料要求1、石灰：石灰土選用級以上的鈣質生石灰，其有效鈣加氧化鎂含量不得低于70%，在用于工程施工之前7天，充分進行消解，未消殘渣含量5mm圓孔篩的篩余量不大于17%，穩定土選用塑性指數為1015的黏性土，土粒的最大粒徑不小于10mm，硫酸鹽含量小于0.8%，有機質含量小于10%。水選用純凈的飲用水。石灰土混合料壓實后7天浸水無側限抗壓強度應不小于設計值，壓實度大于設計值。通過試驗選取最適宜的穩定土，確定必須的石灰劑量和混合料的最佳含水量。2、穩定土：采用固定取土場土質，用作高速公路和一級公路的底基

3、層時，顆粒最大粒徑不超過37.5mm。土以塑性指數1020的黏性土為宜；用石灰穩定無塑性指數的級配砂礫、級配碎石、未篩分碎石時，應添加15%左右的黏性土；試驗塑性指數偏大的黏性土時，應進行粉碎，粉碎后土塊的最大尺寸不應大于15mm。土的有機質含量不超過10%，硫酸鹽含量超過0.8%時不宜用石灰穩定。使用特殊類型的土壤如級配礫石、砂石、雜填土等應經試驗決定。碎石或礫石的壓碎值應符合以下要求：用于高速公路和一級公路底基層應不大于35%，用于二級和二級以下公路底基層應不大于40%；用于二級公路基層應不大于30%，用于二級以下公路基層應不大于35%。3、配合比設計（1）石灰劑量。石灰劑量對石灰土強度的

4、影響較為顯著。石灰劑量較低時（3%4%），石灰主要起穩定作用。隨著石灰劑量的增加石灰土的強度也顯著提高，石灰主要起加固作用。但當劑量超過一定范圍時，過多的石灰在土的空隙中以自由灰的狀態存在，將導致石灰土的強度下降。目前在生產實踐中常用的石灰劑量不低于8%，最高為12%，9%10%為經濟實用。（2）最佳含水量。水分是石灰土的一個重要組成部分。在施工中，土中水分使石灰與土發生物理化學作用，以滿足石灰土形成強度的需要；水分使石灰土在壓實時具有一定的塑性，以便于碾壓到所要求的壓實度；水分使石灰土養生時具有一定的濕度，滿足強度形成過程中對水分的需要。所以最佳含水量亦是控制石灰土施工質量的一個關鍵指標。從

5、理論上講，石灰土的最佳含水量為素土的最佳含水量、拌和過程中蒸發所需的水量與石灰反應過程所需的水量三者之和。不同土質和不同石灰劑量的石灰土各有其不同的最佳含水量，這些都需要通過試驗才能得到。當灰土在最佳含水量時進行碾壓，才能得到最大的密實度。含水量在拌和過程中、開始碾壓時應分別進行檢驗，碾壓時混合料的含水量可略小于最佳含水量0.5%1%，這是為了彌補碾壓過程中水分的損失。含水量過大，既會影響石灰土可能達到的密度和強度，又會明顯增大石灰土的干縮性，使結構層產生干縮裂縫。含水量過小，也會影響石灰土可能達到的密度和強度。（三）機具準備1、石灰土主要機械：挖掘機、推土機、平地機、路拌機、振動壓路機、光輪

6、壓路機、裝載機、灑水車。2、小型機具及檢測設備：蛙夯或沖擊夯、四齒耙、雙輪手推車、鐵锨；水準儀、全站儀、塔尺、平整度儀、灌砂筒等。（四）施工條件1、下承層已通過各項指標驗收，其表面平整、堅實，壓實度、平整度、縱斷高程、中線偏差、寬度、橫坡度、邊坡等各項指標必須符合有關規定。2、施工前對下承層進行清掃，并適當灑水濕潤。3、相關地下管線的預埋及回填等已完成并經驗收合格。二、施工工藝流程備料測量放樣攤鋪土灑水悶料穩壓水準儀找平平地機整形按灰劑量計算石灰用量攤鋪石灰機械拌合檢測含水量和灰劑量穩壓水準儀找平平地機整形震動壓路機和光輪壓路機組合碾壓檢查驗收養生（一）測量放樣1、恢復施工段的中線，直線每20

7、m設一中樁，平曲線每10m設一中樁，并在兩側路肩邊緣外設指示樁。2、在兩側指示樁上明顯標記出石灰穩定土的邊緣設計高。3、用石灰畫出中線與邊線。（二）攤鋪土1、應事先通過試驗確定土的松鋪系數。人工攤鋪混合料時，其松鋪系數可參照下表。材料名稱松鋪系數備 注石灰土1.531.58現場人工攤鋪土和石灰，機械拌合，人工整平1.651.70路外集中拌合，運到現場人工攤鋪石灰土沙礫1.521.56路外集中拌合，運到現場人工攤鋪2、攤鋪土應在攤鋪石灰的前一天進行。攤鋪長度按日進度的需要量控制，滿足次日完成摻加石灰、拌合、碾壓成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前攤鋪土。3、應將土均勻地攤鋪在預定的寬度上，

8、表面應力求平整，并有規定的路拱。4、攤料過程中，應將土塊、超尺寸顆粒及其他雜物揀除。5、如土中有較多土塊，應進行粉碎。6、檢驗松鋪土層的厚度，應符合預計要求。7、除灑水車外，嚴禁其他車輛在土層上通行。（三）灑水悶料1、如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量過小，應在土層上灑水悶料。灑水應均勻，防止出現局部水分過多的現象。2、嚴禁灑水車在灑水段內停留和調頭。3、細粒土應經一夜悶料；中粒土和粗粒土，視其中細土含量的多少，可縮短悶料時間。4、如為綜合穩定土，應先將石灰和土拌合后一起進行悶料。（四）卸置和攤鋪石灰1、按事先計算得到的每車或每袋石灰的縱橫距，用石灰在土層或集料層上做卸置石灰的標記。先在灰土

9、作業層面的路中央劃撒一條灰線，根據每延米使用的石灰劑量，將消解合格的石灰運至作業面沿灰線碼出一梯形灰帶，每延米梯形石灰帶的量，就是該延米路的石灰用量，待檢驗合格后，用人工扣反鍬逐次排列均勻布撒在相應段落上。2、手推車運布時，以一車石灰為單位計算攤鋪面積，并按此面積大小劃定網格，人工均勻布撒石灰。（五）機械拌合1、路拌機拌合應從路基的一側縱向依次拌合，每次拌合的重疊寬度不小于50cm，路拌機拌合深度應達到下層頂面下510mm，以利上下層粘結。嚴禁在拌合層底部留有素土夾層。通常應拌合兩遍以上。拌合時，應指派專人隨時隨地挖坑檢查是否攪拌均勻，以及檢查是否拌合到底。凡檢查發現拌合不均勻或者沒有拌到底的

10、，要及時重拌，機械拌不到的邊緣處必須用人工翻拌多遍至均勻到底為之。2、在上述拌合過程結束時，如果混合料的含水量不足，應用噴管式灑水車（普通灑水車不適宜用作路面施工）補充灑水。水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌合段2m以上。灑水車不應在正進行拌合以及當天計劃拌合的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。3、灑水后，應再次進行拌合，使水分在混合料中分布均勻。拌合機械應緊跟在灑水車后面進行拌合，減少水分流失。4、灑水及拌合過程中，應及時檢查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。對于穩定粗粒土和中粒土，宜較最佳含水量大0.5%1.0%；對于穩定細粒土，宜較最大含水量大1%2%。5、在灑水拌合過程中，應配合

11、人工揀出超尺寸顆粒，消除粗細顆粒“窩”以及局部過分潮濕或過分干燥之處，土塊的最大尺寸不大于15cm。6、混合料拌和均勻后應色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，即無明顯粗細集料離析現象，且水分合適和均勻。（六）平地機整形1、混合料拌合均勻后，應立即用平地機初步整形。人工標出高程點，在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線段，平地機由內側向外側進行刮平。必要時，再返回刮一遍。2、用拖拉機、平地機或輪胎壓路機立即在初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。3、再用平地機進行整形，整形前應用齒耙將輪跡低洼處表層5cm以上耙松，再用拖拉機、平地機或輪胎壓路機在初平路段上快速碾壓。4、對于局部低洼

12、處，應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌的混合料進行找平。5、再用平地機整形一次。應將高處料直接刮出路外，不應形成薄層貼補現象。因為薄層找補極易在使用過程中脫皮壓碎，導致表層破壞。因此，石灰穩定土攤鋪和整平時，要嚴格掌握縱向坡度和路拱。攤鋪時，一般要按“寧高勿低”的原則，最后整平時，一般要按“寧刮勿補”的原則處理。對局部高程稍低的灰土面嚴禁直接采取薄層找補，應先人工或機械松耕100m左右再進行找補。6、每次整平都應達到規定的坡度和路拱，并應特別注意接縫必須適當平整。7、當用人工整形時，應用鍬和耙先將混合料攤平，用路拱板進行初步整形。用拖拉機初壓12遍后，根據實測的松鋪系數確定縱橫斷面的標高

13、，并設置標記和掛線。利用鍬耙按線整形，再用路拱板校正成型。8、在整形的過程中，嚴禁任何車輛通行，并保持無明顯的粗細集料離析現象。（七）碾壓1、整型后，經檢查標高、橫坡、平整度、含水量、含灰量均符合要求后，即可進行碾壓。采用12t以上三輪壓路機、重型壓路機或振動壓路機在路基全寬內進行碾壓。碾壓順序：先輕后重、先慢后快、先邊后中。壓實工藝如下：先用振動壓路機不開振動壓一遍，然后用振動壓路機振壓2-3遍，接下來用三輪壓路機靜壓1-2遍，達到表面無輪跡，無軟彈后及時按頻率檢測壓實度達到要求時停壓；否則繼續壓實達到規定為止，但也要防止過壓。碾壓時，直線段，由兩側路肩向路中心碾壓；平曲線，由內側向外側進行

14、碾壓。三輪壓路機碾壓時后輪應重疊1/2的輪寬，靜壓速度1.7km/h，振動壓路機振壓速度為2.0-2.5km/h。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需68遍。碾壓過程中，石灰穩定土的表面應始終保持濕潤。如表面水蒸發得快，應及時補灑少量的水。如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開處理。2、避免在高溫情況下碾壓，容易起皮。若含水量不均勻或存在薄層貼補現象，也會導致碾壓時起皮現象的出現。3、應在混合料處于最佳含水量或略小于最佳含水量（1%2%）時進行碾壓。4、石灰穩定土結構層應用12t 以上的壓路機碾壓。用1215t 三輪壓路機碾壓時，每層的壓實厚度不應超過15cm；用1820t 三輪壓路機和

15、振動壓路機碾壓時，每層的壓實厚度不應超過20cm；對于石灰穩定土，采用能量大的振動壓路機碾壓時，或對于石灰土，采用振動羊足碾與三輪壓路機配合碾壓時，每層的壓實厚度可以根據試驗適當增加。壓實厚度超過上述規定時，應分層鋪筑，每層的最小壓實厚度為10cm，下層宜稍厚。對于石灰土，應采用先輕型、后重型壓路機碾壓。5、石灰穩定土層宜在當天碾壓完成，碾壓完成后必須保溫養生，不使穩定土層表面干燥，也不應過分潮濕。（八）接縫和調頭處的處理兩工作段的搭接部分，應采用對接形式。前一段拌和后，留58m不進行碾壓。后一段施工時，將前段留下未壓部分，一起再進行拌和。拌和機械及其它機械不宜在已壓成的石灰穩定土層上調頭。如

16、必須在上進行調頭，應采取措施（如覆蓋10cm厚的砂或砂礫）保護調頭部分，使石灰穩定土表層不受破壞。（九）養生石灰穩定土層完成后，應采取覆蓋養生措施。在養生期間未采用覆蓋措施的石灰穩定土層上，除灑水車外，應封閉交通。石灰土碾壓完成后第二天或第三天開始養生，一般使用灑水車灑水養生，使灰土表面保濕養生7d。養生期內勿使灰土過濕，更不能忽干忽濕。如果灰土的壓實度、平整度等指標合格后，上層結構能馬上施工時，可不進行養生。但是，必須保證灰土有合格的強度，在進行上層作業時要采取措施保證不破壞灰土表面。（十）特殊季節施工1、雨季施工（1）多雨地區應避免在雨季進行石灰土結構層的施工。（2）備用石灰及土堆宜堆成大

17、堆，表面采用塑料布等覆蓋，四周挖排水溝排水，防止運到路上的集料過分潮濕，并應采取保護措施保護石灰免遭雨淋。（3）縮短攤鋪長度，攤鋪的石灰土當天成活。2、冬季施工（1）石灰土基層不應在冬季施工，施工期的日最低溫度應在5以上。（2）石灰土基層應在第一次重冰凍（-3-5）到來之前的一個月到一個半月完成。（3）石灰土基層養生期進入冬季，應在石灰土內摻加防凍劑，如參加3%5%的硝鹽。三、檢查驗收石灰土底基層實測項目項次檢 查 項 目規定值或允許偏差檢查方法和 頻 率權值底基層高速公路一級公路其它公路1壓實度(%)代表值9693按附錄B檢查每200m每車道2處3極 值91892平整度 (mm)12153m

18、直尺：每200m測2處´10尺23縱斷高程(mm)+5,-15+5,-20水準儀：每200m測4斷面14寬度 (mm)不小于設計尺量：每200m測4處15厚度(mm)代表值-10-12按附錄H檢查每200m每車道1點2合格值-25-306橫坡 (%)± 0.3± 0.5水準儀：每200m測4斷面17強度 (MPa)符合設計要求3四、質量控制石灰土施工過程中，常常會遇到各種質量問題并產生病害，若不采取有效措施加以控制，往往難以滿足規范要求。（一）石灰土壓實質量控制 壓實度是石灰土質量控制主要技術指標之一。影響石灰土壓實效果的因素較多，主要是標準密度，壓實機具，壓實工

19、藝，灰土拌和的均勻性，碾前含水量及壓實層厚度等。1、確定準確的標準密度標準擊實試驗是控制石灰土壓實質量不可缺少的重要試驗項目，壓實度可靠的一個重要前提就是要求最大干密度準確與測點實際干密度相對應。標準密度是用來衡量現場壓實度的尺度，通過它衡量出路面基層的優劣等級，所以我們在做確定標準密度的擊實試驗時，必須嚴格按照試驗規程和相關要求去做，確保標準密度有足夠的精度，以達到指導和控制工程質量的目的。此外，平時在施工過程中還要時刻注意填筑土的土質有無變化，一旦發現變化，就要及時重做擊實試驗，做到客觀、公正，又能保證工程質量。2、重視石灰土試驗段施工通過試驗段的修筑，我們能夠確定壓實機械的選擇和最佳組合

20、，碾壓的基本原則，灰土均勻性所需的拌和遍數，松鋪系數及壓實層厚度，碾前含水量偏差最佳含水量所允許的范圍等。這些參數的確定為以后石灰土規模化施工，提供第一手十分有價值的參考數據。 3、碾前含水量的控制含水量對石灰土的碾壓是一個特別敏感的指標，對壓實效果影響比較顯著，所以含水量控制得好與壞，將直接關系到壓實的成與敗。同時對施工單位，從經濟角度來說，在接近最佳含水量時進行碾壓不失為一種最好辦法。規范要求含水量在最佳含水量的±1%變化范圍內碾壓時效果最佳，但這個范圍也不是一成不變的，還要根據施工時的天氣、氣溫、季節等環境的具體情況來定。在碾壓前能夠及時準確地測定石灰土含水量，使之被

21、控制在接近最佳含水量狀態，這對控制碾壓質量十分重要。4、布灰要均勻采用路拌法進行石灰土施工時，不少施工單位對布灰的均勻性重視不夠，工人在進行布灰時隨意性很大，造成灰劑量有很大偏差，一部分布灰較少，另一部分布灰又較多。而灰劑量對壓實度的影響比較明顯，這將導致布灰少的地方壓實度過高甚至超百，而布灰多的地方又將會出現壓實度不夠的“假象”。這個問題很容易被忽視，要引起足夠重視。5、對于“二次布灰”，要考慮是否需要重新進行標準擊實出現“二次布灰”情況主要是已經布好灰或者灰土拌好后還沒有來得及整平、碾壓就突然降雨，連續好多天都無法組織施工，造成石灰有效鈣流失較多，石灰質量等級下降，技術標準降低。為了保證石

22、灰土的強度能夠滿足要求，不得不再次加灰，但隨著灰劑量的增加，施工層實際干密度相對變小，這時候如果再用原來的標準密度，就可能造成壓實度不夠的“假象”。試驗證明含灰量每增加1個百分點，則壓實度相應降低0.50.8個百分點，這一點是我們在施工時值得注意的一個問題。（二）石灰土的強度控制強度是石灰土施工質量控制的另一個主要技術指標。影響石灰土強度的因素較多，但總結起來主要有這么幾種：土質，石灰品質及劑量，含水量，施工季節性，碾壓密實度及成品的養護等。1、合理選擇土質在做灰土時有條件應盡可能，優先選用塑性指數在1220之間的粉質粘土或粘質粉土，強度能夠得到保證。如土源緊缺，也可選擇砂性土，但為了保證工程

23、質量，要經過必要的處理：對于砂性土除了加大石灰劑量來提高強度外，有時還需要加上一定劑量的水泥才能得到穩定的強度。2、石灰品質，灰土拌和均勻性及灰劑量控制進場石灰要能滿足技術規范所要求的技術標準并與標準試驗時用灰級別一致，且應采取設棚存放等防風、避雨措施，防止石灰失效。石灰應在用于工程之前至少7天充分消解成能通過10mm篩孔的粉狀，并盡快使用。灰土拌和要均勻，其前提條件是布灰要均勻，否則無從談起。布灰不均勻或者是拌和不均勻有可能造成試件強度因變異系數過大而評定不合格。現在各施工單位基本上都是采用路拌法施工，采用這種方法首先應將素土充分破碎（特別是重粘土）至符合規定要求的粒徑范圍（一般小于等于15

24、mm），經攤鋪、整平后采用輕型壓路機穩壓12遍，使其表面平整，然后打上方格網（方格網一般為15 m *15m），根據設計的灰劑量（路拌法灰劑量一般應增加12%）準確計算出每個方格網內所需消石灰數量來進行均勻布灰（刮大風時不應布灰）。灰布完成立即拌和，一般拌和兩遍以上（具體遍數由試驗確定），不得留有“素土”夾層，要拌入到下一層510 mm深。在拌和過程中應及時檢查含水量，使其略大于最佳值。拌好后及時進行灰劑量試驗，石灰劑量必須符合設計與技術規范要求，否則必須進行二次布灰，防止因灰劑量不足造成強度滿足不了設計要求。 對于公路施工，提倡使用袋裝的磨細的生石灰粉，概括起來有如下幾點好處： （1）對于重

25、粘土，由于生石灰的化學活性更強于消石灰，所以生石灰能與土中膠狀顆粒更好地結合，能夠提高石灰土的強度。（2）對于過濕粘土，加入生石灰還有顯著的降水作用，試驗表明一般能降低5個百分點左右。（3）由于袋裝石灰重量比較標準，運用方格網進行布灰時且布灰面積又不大，便于布灰均勻。3、含水量控制碾壓時控制好含水量，能夠較好地改善或防止灰土干縮縫的出現，否則不但會降低石灰土自身的強度，破壞板體結構，而且還會反射到上面層，影響工程整體質量。另外含水量控制好，容易碾壓密實，其強度也會相應提高。4、根據天氣及季節性，合理安排施工石灰土應盡量避免在不利季節施工，不宜安排在雨季施工，降雨時應停止施工；施工氣溫應不低于5，并最好在第一次冰凍來臨之前一個月完成或結束施工。否則成型的灰土表層會被凍壞，其強度會大打折扣。在不利季節，對于未施工完的灰土，特別是最后一層灰土，不應強行施工，而應把素土給備上，整平穩壓，這樣可以保護下層已施工好的灰土“安全過冬”，同時也為來年施工做一些準備工作。5、成品灰土養生要及時到位石灰土成