1、模具加工工序及細節(jié)處理開料：前模料、后模模料、鑲件料、行位料、斜頂料；開框：前模模框、后模模框；開粗：前模模腔開粗、后模模腔開粗、分模線開粗；銅公：前模銅公、后模銅公、分模線清角銅公；線切割：鑲件分模線、銅公、斜頂枕位；電腦鑼：精鑼分模線、精鑼后模模芯；電火花：前模粗、銅公、公模線清角、后模骨位、枕位；鉆孔、針孔、頂針；行位、行位壓極；斜頂復頂針、配頂針；其它：唧咀、碼模坑、垃圾釘（限位釘）；飛模；水口、撐頭、彈簧、運水；省模、拋光、前模、后模骨位；細水結構、拉桿螺絲拉鉤、彈簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具設計知識一、設計依據(jù)1：尺寸精度與其相關尺寸的正確性。 2：根據(jù)塑膠制品的整個產(chǎn)品上

2、的具體要和功能來確定其外面質量和具體尺寸屬于哪一種： A：外觀質量要求較高，尺寸精度要求較低的塑膠制品，如玩具； B：功能性塑膠制品，尺寸要求嚴格； C：外觀與尺寸都要求很嚴的塑膠制品，如照相機。 3：脫模斜度是否合理：脫模斜度直接關系到塑膠制品的脫模和質量，即關系到注射過程中，注射是否能順利進行： A：脫模斜度是否足夠； B：斜度要與塑膠制品在成型的分模或分模面相適應；是否會影響外觀和壁厚尺寸的精度； C：是否會影響塑膠制品某部位的強度。二、設計程序1：對塑料制品圖及實體（實樣）的分析和消化： A 、制品的幾何形狀； B 、尺寸、公差及設計基準； C 、技術要求； D 、塑料名稱、牌號 E

3、、表面要求 2：型腔數(shù)量和型腔排列： A 、制品重量與注射機的注射量； B 、制品的投影面積與注射機的鎖模力； C 、模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積，（或注射機拉桿內間距） D 、制品精度、顏色； E 、制品有無側軸芯及其處理方法； F 、 制品的生產(chǎn)批量； G 、經(jīng)濟效益（每模的生產(chǎn)值） 型腔數(shù)量確定之后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸， 澆注系統(tǒng)的設計、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（滑塊）機構的設計、鑲件及型芯的設計、熱交換系統(tǒng)的設計，以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關，所以具體 設計過程中，要進行必要的調整，以達到比較完美的設計。三、分型面的確定1：不

4、影響外觀； 2：有利于保證產(chǎn)品精度、模具加工，特別是型腔的加工； 3：有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計； 4：有利于開模（分模、脫模）確保在開模時，使制品留于動模一側； 5：便于金屬嵌塊的安排。四、澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定、澆口的位置的選擇、澆口形式及澆口截面尺寸的確定，當利用點澆口時，為了確保分流道的脫落還應注意脫澆口裝置的設計、脫澆裝置九章澆口機構。在設計澆注系統(tǒng)時，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關系到產(chǎn)品成型質量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；

5、澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使具流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入；澆口位置應開設在塑件截面最厚處；避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；盡量避免使制品產(chǎn)生熔接痕，或使其熔接痕產(chǎn)生在制品不重要部位；澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利于型腔內氣體的排出；澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產(chǎn)品外觀。五、 排氣系統(tǒng)的設計排氣系統(tǒng)對確保制品成型質量起著至關重要的作用。 A、利用排氣槽，排氣槽一般設在型腔最后被充滿

6、的部位，排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產(chǎn)生飛邊的所允許的最大間隙來確定，如ABS 0.04以下，尼龍0.02mm以下，賽鋼0.02以下。B、利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣；C、有時為了防止制品在頂出時造成真空變形，必設氣銷；D、有時為了防止制品與模芯的真空吸附，而設計防真空吸附元件。六、冷卻系統(tǒng)的設計冷卻系統(tǒng)的設計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統(tǒng)對模具整體結構的影響。 1：冷卻系統(tǒng)的排列方式及冷卻系統(tǒng)的具體形式； 2：冷卻系統(tǒng)的具體位置及尺寸的確定； 3：重點部位如動模或鑲件的冷卻； 4：側滑塊及側型芯的冷卻； 4：冷卻元件的設

7、計及冷卻標準元件的選用； 5：密封結構設計。七：常見幾種材料添加劑GF 表示玻璃纖維CF 表示碳纖維G 表示纖維PP-T 表示PP料中加入滑石粉繪模具圖1、當把成品圖調進模圖時，成品圖必須乘縮水。（模具尺寸=產(chǎn)品尺寸×縮水）必須把成品圖MIRROR（鏡射）一次，即模圈里的成品圖是反像的（成品是完全對稱的除外），在前模，應把不屬于前模的線條刪除；在后模，應把不屬于后模的線修刪除。2、成品在模具里應遵循分中的原則，特別是對稱的，成品如果不分中，到工場加工時很可能出錯。3、所有枕位之模具，枕位必須避開入水，無法避開時要加水口鐵。4、成品之間1220mm（特殊情況下，可以作3mm）當入水為潛

8、水時，應有足夠的潛水位置，成品至CORE邊15-50mm，成品至CORE的邊距與制品的存度有關，一般制品可參考下表經(jīng)驗數(shù)值選定。5、藏CORE（內模料）深度28mm以上，前后模內模料厚度與制品的平面投影面積有關，一般制品可參考下表，經(jīng)驗數(shù)值選定。CORE料邊至回針應有10mm距離。制品的厚度（mm）成品至CORE邊數(shù)值（mm）2015-2020-3020-3030-4030-404050制品平面投影面積（SPCM）前模內模料厚度A+型腔深度MM后模內模料厚度B+型腔深度(MM)77253277-1163238116-1543850154-19344641935076CORE料寬度一般比頂針板寬

9、或窄510mm，最低限度成品膠位應在頂針板內不影響落頂針，CORE料邊至模胚邊一般應有4580mm6、當在一塊內模料上出多個CAVITY時，內模料大小不超過200×200mm。7、模內鑲入模框中圓角一般取10mm，如要開精框時則取16mm或更大，鈹銅模模內不倒圓角。8、任何一種塑膠入水位置應避免從唧咀直行入型腔。9、鏡面透明之啤塑（K料、亞加力、PC等）應注意，冷料井入水流量及入水位置不能直沖，一般作成“S”型緩沖入水，扇形澆品，使成品表面避免產(chǎn)生氣級流云。10、選模胚的一般原則：、當模胚闊度在250mm（包括250mm）以下時，用工字型模胚口型，模胚闊度在250350mm時，用直力

10、有面板模胚（T型）。模胚闊度在400mm以上并且有行位時用直力有面板模胚T型，沒有行位時用直力無面板模胚（H型）有力模胚必須加工W25mm×H20mm碼模坑，底面板必須有碼模孔（中心距為7、10、14英寸），中心“7、10英寸”用1/2牙，中心“14英寸”的用5/8牙，深度1924mm細水口模胚一律采用T字型模胚。、當A板開框深度較深（一般大于60mm）時，可考慮開通框或選用無面板的模架；、有行位或較杯的模胚，A板不應用通框，當A板開框深度較深（一般大于60mm）時，可考慮不用面板；、方鐵的高度，必須能順利頂出產(chǎn)品，并頂針板離托板間有510mm的間隙，不可以當頂針板頂?shù)酵邪迳蠒r，才能

11、頂出產(chǎn)品，所以當產(chǎn)品較高時，要注意加高方鐵；、模胚A板（B板）要有四條25.4mm×45·撬模坑深5mm 。、頂針底板按模胚大小或高度加垃圾針（支承點）350mm以下為4粒，350mm550mm為6粒，550mm以上為10粒或按設墳增加或減少。、有推板的模胚，一定不可以前模導柱后模導套；、前模模板厚度一般等于前模開框深度加25mm35mm左右，當模胚無面板時，前模模板厚度一般等于前模開框深度加40mm50mm左右；后模模板厚度一般等于后模開框深度4050mm左右，（可在模胚資料上查到標準托板厚度，一般是無需用托板；、當內模料鑲CORE是圓形時，選用有托板的模胚；、當有行位或

12、較杯時邊釘一定要先入10至15mm到斜導柱才可以頂入滑塊內，即當斜導柱特別長時，應前模導柱，后模導套。以方便加長導柱；、使用頂針板導柱時，必須配置相應的銅質導套中托司，頂針板導柱的直徑，一般與標準模胚的回針直徑相同，但也取決于導柱的長度C，導柱的長度一般以伸入托板或B板10mm為宜。11、標數(shù)基準當一模出多個CAVITY時，標數(shù)應以模具中心為標數(shù)基準，成品標數(shù)基準應和成品圖標數(shù)基準一致當成品標數(shù)基準點與模具中心對稱時，應按對稱于模具中心標數(shù)基準，當一模內有多塊內模料，一內模料出多個CAVITY時，如果成品對稱，應按對稱于內模料標數(shù)，如果成品不對稱，應從內模料單邊標數(shù)，即標數(shù)首選分中標數(shù)，無法分

13、中標數(shù)時，才從內模料單邊標數(shù)，如以內模料單邊標數(shù)，應以模胚基準角為標數(shù)基準（OFFSET偏孔）；當一模雙出一個CAVITY時，應從內模料單邊標數(shù)，且應以模胚基準，角為基碼（OFFSET）偏孔；標準應整潔明了，一般把模胚鋼料，成品數(shù)放在一起圖紙上方和左方，運水數(shù)單獨放在一起，當有行位時，行位數(shù)應和運水數(shù)放在一起，標數(shù)應完整，特別是鋼料大小，厚度及成品在模圖里的位置不可缺少；頂釘圖、邊數(shù)圖、鑲件圖、標數(shù)基準跟排位圖一致，排位圖確定通過后，未經(jīng)工程人員許可，不可隨意改動師傅位（標數(shù)基準）。12、當模具是硬模（內模料需淬火到HRC45度或以上）時，必須以模具分中或鋼料分中標數(shù)。13、運水是用為冷卻內模

14、用，通運水時要注意是否成品的每一部分都有適當?shù)睦鋮s，即冷卻要均勻，還要注意與頂針鑲針間的距離應有34mm以上，運水塞頭深10mm以上，運水到膠位的距離1015mm較為合適，若以運水孔的直徑為D，即運水的中心距離為58D，當制品為聚乙烯（PE）時，運水不宜順著收縮方向設置，以防制品有較大的變形。14、設計的冷卻運水系統(tǒng)必須流經(jīng)內模中（鈹銅模內模在A、B模板上直通即可）并于運水（出入口分別打上清楚編號，M/OUT字，設計指定的行位必須上運水、運水孔一般不小于特別情況進也可用或跟客戶要求做，上模運水盡量近膠位，下模運水盡量走外圈，一般走“U”“C”形或“一”直通才可，較深時要走BAEFCE，運水在將

15、要走模之前才鎖；15、當成品有凹（如花紋、側壁上有孔等采用側向抽芯即行位出模；16、當成品側壁不允許有出模角時應采用側向抽芯即行位出模；行位分內側抽芯和外側抽芯，按前后模又可分為前模行位（行位在前模板內滑動）和后模行位（行位在后模板內滑動），前模行位常用較杯形式，因結構簡單。當不能采用較杯開模時，必須設計特殊結構的模胚，即面板與A板間應有一次分型；17、有行位之模具，行位鑲入后模深度，一般不可小于25mm，行位特別小時可作20mm，當并排出兩行位時，行位之間應有大于20mm鋼料，以防FIT模時鋼料變形，畫行位時要注意行位的斜度，斜邊角一般在15度25度之間選取，角度太小易燒壞斜邊，角度太大易卡

16、死，即無抽芯，特殊情況下不可超過30度，壓塊斜度應比邊角度大2度，當行位很高時作1度，行位壓塊雞冬茹位寬1630mm，一般作壓塊厚度的一半左右。18、當滑塊脫模后留在滑槽內的滑塊，長度不得小于總長的三分之二，僅可能滑塊脫模后必須全部留在滑槽內。設滑塊鑲入后模深為H，翼仔寬度為B，厚度為C，滑塊截面各部位相關尺寸見下表：滑塊鑲入后模深為H翼仔寬度為B，翼仔厚度為C306830408104050101250651015651001220100160152519、當行位必須向模具中心抽芯時，內側行位必須作限條（GIB）以便于安裝滑塊（SCIDE）；20、行位分行針孔，行框桶和行膠位，行膠位時要注意行

17、位的分模線，行西半球一般有10度啤把定位，封膠位不可大于5mm，當行位只行一根針時，應采用擔穿孔的形式； 21、行位的鋼料，當行位要封膠位時，鋼料跟內模料，行位封膠位時，用王牌，行位鑲件用內模料。限條（GIB）磨板耗（WEARPLATE）用840722、當行位行針孔，而圓心正好在分型面上時，必須在后模料上作一虎口，以保證鉆孔時有一段大約10mm是整個圓孔（燦孔）；23、當行位的膠位全部在前模時，行位壓雞（JAN）應原力出；24、行位底要鑼（磨）油坑，油坑為平行四邊形，深度為0.5mm寬為11.5MM，圓距離1020mm，為防止行位回位，可以采用波子，彈簧等；25、為防止行位回位，首選朝兩側行，

18、其次朝地行，若有四面都要行位時，行位才朝天位行，且要作老鼠尾結構保證行位不會回位。26、當行位底下落有頂針時，必須安裝早回位機構；27、凡是PVC料入水位置不能直行，如有冬菇頭則由各菇頭入水；28、啤PP料及K料可采用垃圾釘頂出；29、苦ABS等其它塑膠，當頂出力很小且成品上不允許留有頂針痕跡時，也可以采用垃圾釘頂出；30、頂針應落在不影響成品外觀及最有利于成品出模即脫模力最大的地方頂出要平衡，頂針應盡大落；31、頂針應盡量落在較平的地方，如果頂出面斜度較大時，頂針應磨階梯狀以增大頂出力，或在不影響功能的情況下加大箭腳或頂針柱；32、局部骨位較深時，由于脫模力大，易頂白或頂穿，在不影響功能的前

19、提下，頂針應傍骨，加頭箭腳或出頂針柱，傍骨或出頂針時，頂針一般用7/64”或1/8”大件成品且膠位較厚時采用1/8”頂針；33、成品上有較深內骨時，一般在內骨底落7/64”或1/8”頂針出頂針柱或跟客戶要求主骨兩測傍骨出頂針柱；34、螺絲柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱兩側傍骨出頂針柱，實心柱底要落頂針，可以防止困氣，也可以防止EDM時積碳；35、頂針邊離膠位邊一般應有12mm距離，當頂針傍柱位骨位頂出時，頂針邊離膠位邊不應超過2mm距離，當頂針位鋼料低于周邊鋼料時，頂針邊離膠位邊可以作到0.5mm距離;36、凡是PVC等軟膠的公仔模(鈹銅模、雕刻模)一律采用垃圾釘出模，當用5/32”或3

20、/16”垃圾釘應落在公仔較平整無花紋的部位，方便披水口，且頂出要平衡垃圾針要離開膠位邊2mm以上；37、方便水口脫落，在水口轉角處應落水口釘；38、司筒底部用壓塊或無頭螺絲等作定位用；39、所有釘針、司筒針、司筒及水口扣針必須于子頭部及相對應頂針位為上對應文編號；40、有方向頂針，司筒頭要做（磨）單邊或雙邊管位以防止轉動；41、頂針與撐頭及運水之間最細34mm，落頂針時視成品應盡可能落大一些的頂針。一般3/16”5/32” 為常用，成品特別大時可落1/2”，或視需要落更大的頂針。落頂針時應落在頂出力較大的部位，且頂出要平衡，有時由于頂出力較大，頂出時易頂白或頂穿，此時應考慮將頂針傍骨或作頂針柱

21、，頭箭腳等；42、頂針圖拿數(shù)要準確且要拿整數(shù)，最多可給一位小數(shù)，要小心頂針爆邊，一般頂針邊離膠位邊應有12mm距離頂針圖的標數(shù)基準要和排位圖的方向一樣；43、落撐頭時應注意不要與頂針、頂棍孔干步，由于改模時可能要加多幾支頂針，落撐頭時要注意可能要加頂針的位置不能有撐頭，即撐頭不要落在成品的邊上，撐頭可落方形；44、有需要時模胚須配備有定位導圈（法蘭）和主流襯套（唧咀）導圈用100mm斜面用R19.05法蘭全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位，一般用5/8”視模具也可使用1/2”或3/4”之唧咀；45、螺絲頭至孔面1.52.0mm，1/4”收12mm深，5/16”收1.5mm深，一般鎖螺絲深度

22、應是螺絲直徑的22.5倍，標準螺絲有牙部分的長度一般都是螺絲直徑的3倍，所以在畫模圖時，不可把螺絲有牙部分畫得過長或過短，在畫螺絲時必須按正確的裝配關系畫，而不能隨便算數(shù)； 46、撐頭（支承柱）必須用螺絲或管針與底板固定，撐頭高度要比方塊高出0.10.25mm，撐頭直徑一般在 25mm50mm之間，撐頭孔需大于撐頭4mm左右，撐頭用黃牌或高碳銅制作。47、鎖模內螺絲，原則上前模鎖于四個角上，螺絲中心離鋼料邊10mm，后模為方便走運水螺絲要朝模料中間鎖，但又不可以鎖在膠位底下，一般用5/16”而鎖壓條（GIB）之螺絲視行位太小，壓條寬條選用1/2”. 5/16”或3/8”螺絲；48、回程彈弓：模

23、胚闊度在250mm（包括250mm）以下利用1”彈弓兩根，模胚闊度在300mm以上應采用四根彈弓，視模具大小直徑可取1”, 1/4”, 1-1/2”.所有彈弓內部要加直邊，彈弓最大壓縮量不可超過其自由長度的40%頂針板退到最后時，彈弓應處于壓縮狀態(tài)，其壓縮量不應小于其自由長度的10%，較杯彈弓落直邊，直徑一般用3/4”；49、回針彈簧采用指定藍牌彈簧，除設計特別要求外，不許使用其他，彈弓孔應大于彈弓直徑最小2mm左右，B板深入1520mm；50、入水水口能作圓形時必須作成圓形，直徑一般取4mm-7mm水口可以取到3mm以下，當模具有推板或為細水口模時，由于入水水口不可開在推板或水口板上，水口必

24、須作成V字形，單邊應有2.55度啤把底部倒圓角，深度約等于最大寬度的三分之二，如果水口有分支，主水口與分水口不可以一樣粗，分水口應比主水口細，以利于注塑壓力的傳遞，在不影響啤塑前提下，水口應盡可能作小些，并且由于水口太細而影響到啤塑時，加大水口很容易而改細水口卻很難，當成品需要電鍍時，應作輔助流道，流道把成品連成一體，直徑一般為4mm、2mm澆口1mm； 51、T入水點數(shù)：入水點數(shù)以決于熔料流程C力制品膠位原度TM比值，一般每個入水點的控制數(shù)C/T=5080任何情況下，一個水點的L/T值不得大于100，具體入水點數(shù)，還得按制品形狀，膠料熔融后的粘滯度等因素加以調整；52、頂棍孔按模大小或圖紙尺

25、寸鉆直徑1.5寸，試按客戶提供的資料加工；53、推板與鑲件啤把配位斜度一般5度10度；54、模圖SECTION VIEW的畫法：完整模圖應有兩個，SECTION VIEW（剖面）模向、縱向各一個，一般模向SECTI ON VIEM剖導邊，螺絲、縱向SECTION VIEW審回針中托司，唧咀，彈弓屬于模胚的零件只畫一次即可，撐頭及頂針可以不畫足，視圖而整潔而定，即是撐頭，頂針、回針、彈弓在圖面上不可交雜一起，不可避免時可各畫一半或干脆不畫撐頭或頂針，但不可使圖面看起來過于空曠，應畫多些撐頭或頂針使圖紙看起來有內容，模圖在電腦里擺放應該是：后模圖在左，前模圖在右，側視圖一個在后模正下方，一個在前模

26、圖的右邊，我們從電腦里調出一個標準模胚，它的擺放位置是標準的擺放位置。但畫一個幅完整的模圖，還需要在前模的右側增加一縱向的SECTION VIEW應該注意的是，在畫模圖時不要移動前模圖及后模圖的相對位置，更不要將它旋轉，為方便作圖可移動或旋轉SECTION OIEW在打印圖紙時，如果不能在一張紙上打印完所有的視圖，應該把前后模視圖放在一起，SECTION VIEW擺放在一起并且上下位置不應顛倒；55、工模編號必須用清晰的二分之一“字”，清楚打在每件板的左邊右邊打上幾號板還要按客戶要求在A、B板或方鐵上打上客戶編號，模具模腔應有足夠的排氣槽；56、A、B板間隙11.5MM回針長短要合適，比模數(shù)低

27、0.050.20mm，千萬不要頂上模；57、當成品前模有深腔即脫模力特別大輕易粘前模時，應使用前模縮CORE方式脫模，一般選用無水口板的細水口板的細小口模胚（三極模）利用扣雞和拴打螺絲限位，開模進由于A、B板之間被扣雞扣死，面與A板之間打開縮CORE，開模一定距離后栓打螺絲限位，扣雞被打開，再開A、B板之后完成脫模；后模縮CORE成品扣位加工在后模型芯，不是主要縮CORE的內CORE上時，模具B板可活動，縮CORE的內CORE固定在托板上實際上是不能活動的，利用拴打螺絲限位，彈簧頂出，開模時，在A、B板被打開的同時，B板與托板之間由于彈簧的力量打開，B板浮起實現(xiàn)縮CORE，開模一定距離后拴打螺

28、絲限位，A、B板之間繼續(xù)打開之后完成脫模；58、當成品后模有扣位需要強行脫模時，扣位一般為0.50mm左右不大于0.8mm，用于PP膠料最多，應使用后模縮CORE或浮CORE方式脫模；后模縮CORE，成品扣位加工在后模型芯，不是在要縮CORE的內CORE上時，模具B板可活動，縮CORE的內CORE固定在托板上實際上是不能活動的，利用拴打螺絲限位，彈簧頂出，開模時在A、B板被打開的同時，B板與托板之間由于彈簧的力量打開，之后完成脫模此時如果入水形式為潛前模入水輕易刮花成品表面，可增加一機構，保證A、B板之間打開一定距離之后，B板再浮起實現(xiàn)縮CORE，或者增加一扣雞，開模時由于A、B板之間被扣雞扣

29、死，B板與托板之間先行打開實現(xiàn)縮CORE開模一定距離后拴打螺絲限位，扣雞被打開，再開A、B板之后完成脫模，縮CORE后強行脫模時，扣位處向內側變形脫出； 后模縮CORE成品上有斜齒輪內CORE又不是完整圓形時也用縮CORE脫模，由于斜齒需要旋轉出模，必須將非圓內CORE先行脫出開模順序相同；后模浮CORE，成品扣位加工在后模內CORE上，部分成品外表面在后模成型，當強行頂出時由于成品無法變形，導致無法脫模，開模時A、B板之間完成打開后，將成品和內CORE一同頂出，完成浮CORE動作，二次頂出時強行脫模，扣位處向外側變形脫出；后模縮CORE并具有斜頂時，開模順序與后模縮CORE相同，只是當B板浮

30、起時頂針板必須隨著頂出，否則斜頂被拉壞應在回針上作一介子以保證此動作能夠順利實現(xiàn)；59、每次工模啟運時一定要先用試運水泵測試運水，檢驗內模不滲漏；60、工模啟運前必須檢驗整套模外表清潔，用膠紙封口；繪圖部工作要點抄數(shù)圖，抄數(shù)前先清楚倍數(shù)樣的倍數(shù)，抄數(shù)如果是前力和后力一齊抄時，必須對照手辨分清楚前后力，在抄數(shù)圖的側圖畫一個成品的側視圖，并在抄數(shù)圖的下方注明此抄數(shù)圖是成品的前力或后力，倍數(shù)樣一般給繪圖用半天到一天左右，繪圖員應盡快抄好數(shù)后草畫一側視圖側量出柱孔骨的高低數(shù)，抄出的圖要能夠連結成一條聚合線，YCUT圖一定要是前力或后力的后模圖。畫成品圖必須視圖齊全，如主視、頂視和上、下、左、右視圖但在

31、特殊情況下不可恰當減少（如左右或上下花紋相同可減半）位前力和后力主視圖一定要記得鏡像，成品圖插入模圖前一定要鏡像和乘縮水才可放入模胚里。模胚1525模胚用CT型號，2740模胚用CT型號（注：40模胚如果框深超過40以上才開CH模胚）45以上模胚開CH型號。一個PROJECT里如果有很多成品相似的，如很多公仔大小外形相似，那么排位和入水位一定相同，不可有多個不同排法和入水位，入水位如果成品有冬菇頭的從冬菇頭入水，其它入水盡量入在沒有花紋而不現(xiàn)眼的平面處，如做不到的請與組長或工程人員征求。所有排位圖的產(chǎn)品在內模料中標數(shù)方法，哈部從銅料，單邊標數(shù)，就算產(chǎn)品在內模料中是分中的，都要銅料單邊標數(shù)，XY

32、軸的數(shù)要標齊，MB產(chǎn)品有分型的工模，內模料要單件出排位圖的螺絲位置最好能對稱，排位圖的文框應按模胚大小來縮放。邊數(shù)圖是抄數(shù)YCUT銅公的雕刻模才畫邊數(shù)圖，出邊數(shù)圖是用前模做,不可用后模做，后模有頂針的圖來標數(shù)。畫零件圖時首先清楚產(chǎn)品的裝配關系分清那個零件面是外觀，可見到的及零件的前模和后模分開兩面，通常一件產(chǎn)品外觀是不會被看見到有頂件印和尖角的，所以外形有尖角M位置都要包R0.31.0mm左右，標數(shù)如有內柱孔等相同，只需標一個后加TYPX個。裝配間隙，孔與柱之間配合為單邊0.1mm，孔與凹上口同邊柱與凸止口同邊，止口結構通常為前力或左力出凹止口，后力或前力出凸止口，配數(shù)為左右間隙0.1mm，上

33、下間隙內0.1mm外為0.0mm目口應單獨放大來標數(shù)，有關互配的產(chǎn)品要表示清楚或放大特別注明出來，非活動部位配合間隙為0.2mm活動性部位配合為0.05mm以上出模角度通常單邊為1.0度，深骨用0.25度或0.5度，做出模角。a螺絲釘、螺絲柱的配合；b止口配合。釘針圖注意事項：頂針圖是單純標頂釘，不帶其它孔、鑲針等特別除外；平面部盡可能采用大頂針5/32”以上，大頂針要放在有支撐骨之平面位置上；產(chǎn)品有深骨盡可能采用頂針柱連骨，頂針與柱之間1.51.8左右；司筒柱超過30mm可以考慮做司筒，如大批量工模盡量避免采用司筒。PP料產(chǎn)品的平面頂針不能小于5/35”；落頂針應考慮整體頂釘頂出產(chǎn)品之平衡力

34、。HORNBY工模要求工模要配法蘭要高出面板10mm并且法蘭要壓住唧咀，唧咀加管釘，唧咀底端離銅料底有10mm15mm左右；所有螺絲、頂針、中托司、斜邊尺寸用公制，頂要用大同頂針，模胚有要中托同，且盡可用4支，內模料要加虎品，模胚的面板、A板、底板、B板都要加管釘4支，并采用6mm8MM之間管釘；行位要做壓板、墊板，壓板、墊板采用DF2（即油銅）銅材同時要做油坑和壓板加管釘，行位要做彈弓及限位波子，行位的轉角位包R不能做利角，行位撐頭要做鑲件，鑲件料用DF2（油銅）。塑料舅ABS HIPS PP等無腐蝕性的采用內模料8407銅材如GP POM有腐蝕性的和要加工成鏡面的采用內模料S136銅材，除

35、指定要求外，其它銅料不接觸到成品的采用758銅料。行位盡可能在左右或模胚的下端做，當模胚的上、下兩端部有行位時，模胚的頂端行位要作老鼠毛，如行位有機會撞頂針時，頂針板要加裝行程開關。所有模胚要有復位彈弓，并盡可能用4支，要有彈弓針，彈弓針頭要伸到底板面上。工模的流道（水口）盡可能縮短，以便縮短啤塑時間。產(chǎn)品的分型、頂針、同筒、運水、中托司、彈弓螺絲、管釘、撐頭、水口入水方式和位置，上下模、鑲件都要表達清楚，司銅針鑲壓板，不用無頭螺絲。所有碰穿孔盡可能采用鑲針，以便工模維修。冷卻水（運水）要盡足并前模、后模切圖表示清楚，并且打上IN/OUT出入字樣，運水盡可能在兩側或模胚的下方出入水，行位銅料到

36、成品的要有運水。模圖的切圖要打上SECINO A-A，并要指出表示所切的每一個位置。客戶（TMSW）工模一般要求運水方面運水距離頂針邊要求23mm距離膠位邊要求2.8mm；運水孔直徑不可小于四分之一（6.35mm）。針頂方面頂針一般都采用臺灣頂針，如果骨位太深特別受力的地方，則需要采用大同頂針，以免頂針經(jīng)常性拆斷。司筒方面同筒邊位厚小于0.8mm，要采用大同司筒，如果達到0.8MM（或以上）則可采用臺灣司筒。鑲針方面一般采用臺灣標準針；如果中心要求要配數(shù)則要采用含針方式，但一般情況下，采用碰穿形式，如果單針太長又不能用標準時，則要將針氮化。水口方面基本水口尺寸根據(jù)膠件的尺寸做比例，適當進行安排

37、。以6個頭大身為例，其尺寸為60mm，高為30mm，則主流道為四分之一，16.35mm支流道則為十六分之三4.8mm；以16個頭車輪為例，其尺寸為15mm×2mm，主流道則要求為三十二分之七，5.57mm，支流道要求為三十分之五4mm；如果啤塑時發(fā)生困難，如存在支流道過細，以導致走披峰才可通漸加大水口，如果大力水口大于8mm以上時或零件水口大于7mm以上時，則要知會生產(chǎn)征求意見。模板方面模胚中模板的要求，細水口模式縮CORE或行位扁多的模其模板一定要采用加厚模板；標準的模胚以193030為例料底與模胚之間的厚度，前模要245mm，后模要260mm。銅板方面一般情況下采用738模料；合金模采用8407或S136，經(jīng)淬長以后硬度達到4852HRC；啤酸性膠料的模料采用GS136或S316H；啤透明膠料的模料采用718或S136H。配件方面1、細水口模或縮CORE模配用的限位螺絲的尺寸要求做到二分之一到四分之三，（12.7mm 19.05mm之間）；細水口模是采用扣雞還是用膠質，則要根據(jù)生產(chǎn)的要求而定。膠位與鋼料邊之間的距離塑膠模模胚邊與銅料之間距離，大力要求有60mm80mm