1、3 主要分項工程施工方法13.1 測量放線13.1.1 測量儀器選用儀器名稱數量用途設備性能PTS-V2全站儀1臺控制網測量S3水準儀2臺標高測量與傳遞對講機4部通信聯絡5公里50米鋼尺4把軸線量測經過檢定臺式計算機1臺內業計算及資料P處理器其他工具：塔尺、卷尺、線墜、墨水線盒等。13.1.2 測量控制方法本工程根據業主提供的坐標點及高程控制點統一放線，按照國家工程測量規范（GB50026-93）中有關施工測量的規定，進行測量放樣，并設置控制樁點和水準樁點，樁點位置宜便于軸線及標高的引測和控制。對于所有永久性標樁，包括中線樁、轉角樁、水準基點、三角網點，樹立易識別的標志并認真加以保護。本次測量

2、主要采用的儀器工具為PTS-V2型全站儀、S3型水準儀和J2 經緯儀，水準尺、鋼尺、錘球、砧標等。由多次參加工程測量工作并有豐富經驗的專業人員主持本工程測量工作，確保測量工作萬無一失。1）、放置坐標控制網及水準點：為保證施工測量的連續性和一致性，根據業主提供的坐標控制點，確定坡頂和坡腳線，并根據設計圖反映的開挖區確定挖方邊坡坡度和坡頂線（開挖邊界線）。然后在坡頂線上設置互相通視的坐標控制點及四等高程水準點。控制點采用全站儀敷設三級坐標控制點并與已交底坐標控制點聯網做閉合測量，閉合角度差在允許范圍內平差，分配得各控制坐標點，這些樁點設置在施工現場內澆灌砼保護，樁點用鋼筋樁面刻十字絲保存。在場地內

3、作若干水準點，并作閉合水準測量，閉合差在允許范圍內平差，分配得各高程水準點。設置的坐標控制網及各水準點每隔十天左右做一次復核測量，防止各點沉降或碰動。2）、施工過程中的邊坡及標高控制在土方開挖中，坡度采用坡度尺控制，平面位置，可從邊坡坡頂線往外反測，利用塔尺上的刻度，用水平器量至水平，掛上線錘即可控制坡腳線的平面位置，當挖至基坑底時，再人工用水準儀跟蹤測量，嚴禁超挖。測量技術標準：序號項目允許值1直線丈量測距偏差1/50002導線方位角閉合差40 k3水準閉合差12 n注K測距（km） N測站數13.2 鉆(沖)孔樁施工本工程鉆(沖)孔樁直徑有1.0米,樁長10.817.9m，均為摩擦樁，鉆(

4、沖)孔樁處的地質情況有人土填石、人工填土，植物土、淤泥質土、粉質粘土、礫砂。主筋為HRB400鋼筋26根25；螺旋筋為HPB235鋼筋8，間距20cm；為加強筋為HRB335鋼筋16，間距2m一根。總長為9948m，混凝土標號為C25，采用商品砼。鉆(沖)孔樁施工是基坑圍護支護的主體，一進場后全面展開，先重點搶出EF、IK、LN段鉆孔樁，然后其余部分。清孔完畢后應立即放置鋼筋籠，并澆注混凝土。沖孔灌注樁施工工藝選用的反循環鉆進成孔工藝和普通沖擊鉆成孔工藝兩種。為提高沖擊成孔速度，根據現場地質情況,有些地方采用泵吸反循環成孔工藝,有些地方采沖擊成孔工藝的工藝。樁機機械選用S-300 沖擊鉆機，鉆

5、頭選用圓弧十字形鉆頭。（1）施工準備a.場地整平及鉆機安放：將場地平整，清除雜物，若為軟弱土，則應換填硬土并夯填密實，在地上鋪枕木，將鉆機滾筒擱于枕木上。b.護筒埋設：護筒采用鋼護筒，由壁厚8mm的A3鋼板卷制焊接而成，護筒直徑比樁徑大20cm，采用人工挖土埋設，由于樁位處地表層均為粘性土，護筒埋設深度不小于1.2m，護筒高出地面30cm。c.測量工作：在鉆機就位前，應進行樁位測量放樣，在鉆機就位對中，護筒埋設后，應進行樁位平面位置的復測及護筒頂位標高的測量，并應在護筒頂立尺位置上用紅漆做上標志。d.泥漿池準備：在兩排樁基中間或其它開闊地開挖泥漿儲備池及池漿沉淀池，在護筒出漿口與沉淀池之間用泥

6、漿槽連接。在儲漿池內支立好泥漿泵。（2）操作技術參數本工程鉆孔樁主要遇到以下土層，其中有淤泥質土層、卵石層等不良地層，不同土層泥漿比重、沖程、沖擊頻率參考下表適 用 土 層鉆 進 參 數效 果在護筒中及其刃腳以下3m低沖程1m左右，泥漿比重1.21.3，土層松軟時投入小片石和粘土塊，沖擊頻率1822次/min造成堅實孔壁人工填土層中低沖程1.52m，加清水或稀泥漿，經常清除鉆頭上的泥塊，沖擊頻率1820次/min防糊鉆、吸鉆，提高鉆進效率淤泥質土層中低沖程1.52m，加清水或稀泥漿，經常清除鉆頭上的泥塊，沖擊頻率1820次/min防糊鉆、吸鉆，提高鉆進效率礫砂層中低沖程23m，泥漿比重1.31

7、.4，投入粘土塊，勤沖，勤掏渣，沖擊頻率1416次/min反復沖擊造成堅實孔壁，防止坍孔卵石層中高沖程24m，泥漿比重1.3左右，勤掏渣堅實孔壁，防止坍孔強風化花崗巖層高沖程34m，沖擊頻率812次/min，泥漿比重1.3左右加大沖擊能量，提高鉆進效率（3）施工操作要點：將鉆機就位，并對樁位進行復測后，經質檢工程師和監理工程師檢查合格后，開始沖擊鉆進。開始鉆進時，樁位土層沒有造漿能力，應多投粘土或膨脹土，小沖程、多沖次鉆進。在鉆進巖層時，也應多投粘土或膨脹土，適當增加泥漿比重，以利排渣。進尺接近護筒底口時，應小沖程、慢速鉆進，多投粘土，以加固護筒底口處護壁。在鉆進過程中，經常檢查鋼絲繩的垂直度

8、，時刻注意地質變化，撈渣取樣，做好鉆孔原始記錄。鉆錘補焊、新錘鉆舊孔時，開始應試探性慢速鉆進，以免發生卡鉆事故。鉆孔達到設計標高后，對地層巖性、鉆孔孔徑、傾斜度、孔深進行全面檢查，并填寫檢查記錄，經監理工程師檢驗認可后進行清孔，準備進行下道工序。鉆孔過程中不得隨意中斷，應連續進行施工。成孔標準：樁孔中心偏差不大于50mm；孔徑不小于設計樁徑；傾斜度小于1/100樁長。控制鋼絲繩放繩量，勤放少放，防止鋼絲繩放松過多減少沖程，放松過少則不能有效沖擊，形成“打空錘”，損壞沖擊機具。防止鋼絲繩纏繞沖擊鉆具或反纏卷筒。開孔時應先在護筒內加滿泥漿，地層較松散時應向孔內投入適量的粘土、碎石等，用短沖程（不宜

9、大于1m）、勤沖擊的方法鉆進。在粘土層沖擊鉆進時，沖程為12m，并注意防止粘糊鉆具及泥包鉆頭。在淤泥和土、溶洞充填物中沖擊鉆進時，應增加片石和粘土投量，并用短沖程（0.751.5m），邊沖邊投入，使片石、粘土擠入孔壁，增加孔壁的穩定性。在松散的含砂土層或砂卵礫石層中，可直接使用撈渣筒沖擊撈渣鉆進。在強風化層沖擊鉆進時，采用長沖程，低沖擊頻率，增大沖擊功，并不斷轉動鉆頭，改變鉆頭在孔底的沖擊位置，防止出現梅花形孔底或發生孔斜。發生孔斜、梅花孔等質量事故時，應即停鉆，測量事故孔孔深位置，用粘土和片石回填至事故孔位置以上，采用不大于1m的短沖程和1016次/min的沖擊頻率，沖擊糾斜重新成孔。沖擊鉆

10、具起吊應平穩，防止沖撞護筒和孔壁，進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止發生鉆具撞擊人身的事故；停鉆時，孔口應加蓋保護并嚴禁將鉆具留在孔內。撈渣：采用抽筒撈渣，撈渣抽筒的外徑為樁孔直徑的6070%，并要求：開孔鉆進孔深小于4m時，不宜撈渣，應盡量使鉆渣擠入孔壁；正常鉆進，每進尺0.51.0m，應撈渣一次，每次撈渣46筒；松軟土層時效低于150mm時，應進行撈渣；每次撈渣后，應及時向孔內補充泥漿或粘土，并保持孔內水位高于地下水位不少于1.5m。清孔：清孔采用泵吸或氣舉反循環方法，清孔泥漿相對密度控制在1.101.25，粘度2226s，含砂率小于6%，清孔后，孔底沉渣應符合規定要求。鋼絲繩選用柔軟、無

11、死結和斷絲、安全系數不小于12的鋼絲繩，轉向裝置與起吊鋼絲繩的連接扣不少于3個，鋼絲繩與吊環連接彎曲處安裝槽形護鐵，以減少磨損。為防止鉆進中鉆頭掉落孔內，另用鋼絲繩穿過焊在鉆頭臺肩上的套環，用鋼絲繩卡繃緊卡牢，起到保護作用。（3）沖擊成孔施工常見事故及處理預案沖擊成孔施工可能遇到的事故及處理預案參見下表： 沖擊成孔施工常見事故及處理方案事故現象事 故 原 因處 理 和 預 防樁孔不圓，抽砂筒下入困難1.鉆頭的轉向裝置失靈，沖擊時鉆頭未轉動；2.泥漿粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困難；3.沖程太小，鉆頭得不到充分轉動或轉動很小1.發現孔不圓，可用片石粘土回填鉆孔重新沖擊；經常檢查轉向裝置的

12、靈活性；2.調整泥漿的粘度和比重；3.用短沖程和長沖程交替沖擊修整孔形。鉆孔偏斜1.孔內有探頭石，鉆頭受力不均；2.基巖面產狀較陡；3.鉆進時鉆塔移位。1.鉆遇基巖時采用短沖程，并使鉆頭充分轉動，加快沖擊頻率，進入基巖后采用長沖程鉆進，若發現孔斜，應回填重鉆；2.發現探頭石后，應回填片石或將鉆頭稍移向探頭石一側，用長沖程猛擊探頭石，破碎后再鉆進；3.經常檢查鉆塔是否發生位移并及時調整。沖擊鉆頭被 卡提不起來1.鉆孔不圓，鉆頭被狹窄部位卡住；2.未及時補焊鉆頭，鉆頭直徑逐漸變小使補焊后的鉆頭入孔沖擊被卡；3.上部孔壁坍落物卡住鉆頭；4.在粘土層中沖程太長，泥漿粘度過高，以致鉆頭被吸住；5.放繩太

13、多，沖擊鉆頭傾斜頂住孔壁。1.應正確判斷卡鉆的原因，不可盲動，防止越卡越緊；若孔不圓，鉆頭向下有活動余地，可向下活動并轉動至孔徑較大處提起鉆頭，處理時可用打撈鉤或打撈活套助提；2.使用符合規格的鉆頭；3.向孔內泵送性能良好的泥漿，清除坍落物，替換孔內的粘度過高的泥漿；4.及時修補沖擊鉆頭，若孔徑已變小，應嚴格控制鉆頭直徑并在孔徑變小處反復沖刮孔壁以增大孔徑；5.使用專用工具將頂在孔壁上的鉆頭撥正。鉆頭脫落1.鋼絲繩在轉向裝置連接處被磨斷或在靠轉向裝置處被扭斷或繩卡松脫；2.轉向裝置與頂錐的連接處脫開；3.沖錐本身在薄弱截面折斷1.用打撈活套打撈；2.用打撈鉤撈；3.用沖抓錐來抓取掉落的沖錐；4

14、.勤檢查易損部位和機構。（4）泥漿作業方法泥漿配制 合理規劃泥漿作業系統，修筑符合要求的泥漿溝池，其中泥漿池的容積為鉆孔容積的1.21.5倍，在泥漿池中放粘土和加入清水，然后用立式泥漿攪拌機攪拌成泥漿。要求泥漿的膠體率不低于95%，含砂率不大于6%，比重為1.151.25，漏斗粘度為1822S，含砂率小于4%，膠體率大于95%，失水量小于30mL/30min。 在孔內造漿，一是利用粘土層造漿，即在鉆進時向孔內加入清水，邊鉆進邊造漿。二是遇到砂層時，向孔內投入造漿率高的粘土利用鉆頭攪拌造漿。 為便于清渣和排廢漿方便，在場地內修建適量的沉淀池和廢漿池，每個沉淀池的容積不小于6m，廢漿池不小于4m。

15、泥漿凈化 泥漿鉆進時，使用多級振動篩和旋流除砂器或其他除渣裝置進行機械除砂清渣，并分別存放在泥漿池和廢漿池中。 經常清理沉淀池和循環溝槽中的沉渣，并及時用汽車外運出場。廢漿廢渣處理廢渣用汽車外運至指定的堆放地。現場可將廢漿集中于廢漿池，待其沉淀脫水后再外運，或用特制的泥漿罐車將廢泥漿及時清運到指定地點排放。（5）水下混凝土灌注成樁施工清孔樁孔達到設計要求終孔后，即進行孔底清孔作業。泵吸反循環清孔。采用泵吸反循環鉆進或沖擊反循環鉆進的樁孔，在達到設計孔深位置后停止回轉鉆具并將鉆頭提離孔底5080mm，持續進行泵吸反循環直到符合規范規定和設計要求（鉆孔樁機控制沉渣厚度不大于5cm）。清孔時送入孔內

16、的沖洗液不得少于砂石泵的排量，防止沖洗液補給量不足，孔內水位下降導致垮孔。砂石泵出水閥的開口應根據情況適時調整，以免泵吸量過大吸垮孔壁。返回孔內的沖洗液比重不大于1.08。采用其他工藝鉆進的樁孔，在終孔后，移開鉆機，采用專門的泵吸反循環清孔接頭，將密封的混凝土灌注導管下入孔內，導管底口距孔底5080mm，頂部接上清孔接頭，啟動砂石泵，進行泵吸反循環清孔，達到要求后卸去清孔接頭，將導管提離孔底400500cm，準備混凝土灌注。壓風機清孔。壓風機清孔的主要設備、機具包括空壓機、出水管、送風管、氣水混合器等。空壓機選用風量為69m/min，風壓0.7Mpa；出水管直徑800mm，送風管直徑25mm。

17、管路系統的連接必須密封良好，無漏氣、漏水現象。出水管的下入深度以出水管底距沉渣面300400mm為宜，出水管底端加工成鋸齒狀。風管的下入深度以混合器至水位高度與孔深之比的0.550.65來確定。開始送風時，先向孔內供比重為1.05的干凈泥漿。停止清孔時，應先關氣后斷泥漿，以防止水頭損失造成坍孔。送風量從小到大，風壓稍大于孔底水頭壓力；當孔底沉渣較厚、塊度較大，或沉淀板結時，適當加大送風量并搖動出水管，以利排渣。隨著鉆渣的排出，孔底沉渣減少，出水管應適時跟進以保持管底口與沉渣面的距離為300400mm。孔徑較大時應經常擺動出水管，但不得撞擊孔壁或鋼筋籠。二次清孔。樁孔第一次清孔后，經歷下鋼筋籠和

18、混凝土灌注導管等工序，中間停頓時間較長。因此，在混凝土灌注前，應再次測定孔底沉渣厚度，如果沉渣超標（設計要求端承樁不大于5cm，摩擦樁不大于15cm），則需進行二次清孔。清孔方法采用泵吸反循環清孔。鋼筋籠制作與吊放鋼筋籠的制作應按鋼筋混凝土施工的有關規范和設計要求進行，其主要技術要求有：鋼筋材質必須符合國家規定的設計要求，不符合要求的鋼筋不得使用。分段制作的鋼筋籠長度，以鋼筋定長為宜，但不短于6.0m。連接時50%的鋼筋接頭錯開焊接，焊接采用直接電弧焊，不得使全部接頭處于同一斷面上。為避免灌注導管掛籠及鋼筋籠上竄，將箍筋設置于主筋外側，籠底鋼筋略呈喇叭狀。鋼筋籠保護層采用在籠外側對稱安設混凝土

19、滾輪或綁塊，混凝土滾輪直至按設計保護層厚度確定為140mm，中心穿一短小鋼筋，焊接在籠體上。鋼筋入孔時，滾輪沿孔壁滾動，既避免鋼筋籠對孔壁的碰刮，又可減少鋼筋籠下入阻力。鋼筋籠起吊不得在地面拖拽；鋼筋籠較長時，吊點應適當下移，并布設加強筋，防止鋼筋籠起吊變形。混凝土材料技術要求：混凝土采用商品水下C25砼。水泥：水泥應具有出廠合格證及物化性能檢驗單；同一根樁不得使用兩種品牌、標號的水泥。粗骨料：選用質地堅硬的卵礫石或碎石，粒徑在540mm，連續級配；導管灌注最大粒徑不得大于鋼筋最小凈距的1/3和導管內徑的1/61/8，并不大于4cm；石料的質量標準應符合有關規范規定。細骨料：選用潔凈中粗砂，優

20、先選用級配符合要求的河砂；砂的質量標準應符合有關規范規定。外摻劑：根據混凝土施工需要選用相應的混凝土外摻劑。使用前，應進行摻入配比試驗，以選定外摻劑的品種和摻量，外摻劑應有產品合格證書。拌合用水：不應含有影響混凝土正常凝結硬化及對鋼筋有腐蝕作用的有害物質；污水、泥水、PH值小于6的酸性水等，均不得用于混凝土拌合。混凝土配合比試配：在施工準備階段，按設計要求由商品砼廠確定混凝土配合比試驗，確定可用于本工程的不少于3個混凝土配合比，確定了混凝土配合比后，在現場進行混凝土試配，做成試塊進行強度檢測，從中優選符合要求的現場配合比。水下混凝土灌注水下混凝土技術要求：混凝土采用商品水下C25砼，混凝土采用

21、水下導管灌注法施工，要求混凝土有較好的和易性。坍落度取1822cm；有較小的泌水率。泌水率為1.2%1.8%的混凝土具有較好的粘聚性；實際施工中，控制在兩小時內析出的水分不大于混凝土體積的1.5%；有良好的流動性保持能力。保持混凝土落度在1920cm的時間，為11.5h；水下混凝土的容重取24002500kg/m。水下混凝土灌注導管：采用無縫鋼管或焊接卷管制作，螺紋或法蘭盤連接，接頭處使用橡膠圈（墊）密封。導管長度一般為2m，最下端一節導管長為46m，不得短于4m；同時備有數節1.0m、0.5m、0.3m的短導管。導管規格與適用樁徑參見下表：導管內徑(mm)適用樁徑混凝土通過能力導管壁厚(mm

22、)備 注無縫鋼管卷 管230-255800-150015-174-55導管的連接和卷制焊縫必須密封,不得漏水。初灌量確定：混凝土初灌量應能滿足最小埋管深度1.01.5m，并形成混凝土、泥漿界面，使泥漿與混凝土分隔開來。按滿足初灌量的要求準備若干個儲料斗，儲料斗用46mm鋼板制作，斗內壁光滑平整，不漏漿，掛漿，混凝土下泄順暢，儲料斗容積一般為1.01.5m。為保證完全排出導管內泥漿、保證導管埋入不小于0.8米的流態混凝土之中，開始灌注混凝土時下料斗中的初存混凝土量V必須滿足設計和規范的要求：V=h1d2/4+HcA其中：d:直徑；Hc：首批混凝土要求澆筑的深度（Hc=HD+HE）；HE：導管埋深

23、，一般取值為1.5M；HD：管底至槽底深度，一般取值為0.40.5M；A：槽孔橫截面積；h1：混凝土達到HC時，導管內混凝土柱與管外水壓平衡的高度，h1=HWW/C； HW：預計澆筑混凝土頂面至導墻頂高差；RW：泥漿的重度，一般取值為 1.2KN/M3；C：混凝土合物的重度，一般取值為2.4KN/M3。在混凝土澆筑的最后階段，導管內混凝土柱hC必須滿足：hC=（P+HWW）/c其中：P：超壓力，在澆筑高4M時，不小于80KN/M3；HA漏斗頂高出水面或泥漿的高度，HA=hC-hw。導管入孔前，蹩水檢查密封情況，并準備充足的密封圈墊；導管入孔后，管底距孔底300400mm，隔水塞用8號鐵絲懸掛于

24、管內水面處；按確定的配合比和初灌量配制混凝土，儲存于料斗內；先配制0.10.3m水泥砂漿，放入隔水塞以上導管及漏斗內，以便剪斷鐵絲后，隔水塞、砂漿與混凝土在管內同時下行順暢，返漿阻力小。導管的埋管深度參見下表：導管直徑( mm )樁孔直徑( mm )初灌量埋深( m )連續灌注埋深(m)樁頂部灌注埋深( m )正常灌注最小埋深23025580020001.02.04.06.02.01.01.2經常探測混凝土面上升高度，一般以每灌注12m探測一次，繪制灌注曲線，檢查埋管情況；灌注時，為防止管內氣塞，混凝土宜通過溜槽入孔，也可在管口處放置一根短管排氣；灌注接近樁頂時，要保持足夠的導管高度；可接入短

25、導管，適當增大混凝土坍落度等；灌注結束，應及時沖洗干凈導管、儲料斗、漏斗、攪拌機等機具，整理混凝土灌注記錄等原始資料，進行成樁驗收。水下混凝土灌注故障及處理預案參見下表常見故障產生故障的原因故障處理措施隔水塞卡在導管內1.隔水塞翻轉或膠墊過大；2.隔水塞遇物卡住；3.導管連接不直；4.導管變形用長桿沖搗或振搗，若無效則提出導管，取出隔水塞重放，并檢查導管連接的垂直度；拆換變形的導管。導管內進水1.導管連接處密封不好，墊圈放置不平正，法蘭盤螺栓松動；2.初灌量不足，未埋住導管。1.提出導管，檢查墊圈，重新安放并檢查密封情況；2.提出導管，清除灌入的混凝土，重新開始灌注，增加初灌量，調整導管底口至

26、孔底高度。混凝土在導管內出不去1.混凝土配比不符合要求，水灰比過小，坍落度過低；2.混凝土攪拌質量不符合要求；3.混凝土泌水離析嚴重；4.導管內進水未及時發現，造成混凝土嚴重稀釋，水泥漿與砂、石分離；5.灌注時間過長，表層混凝土已初凝。1.將混凝土按比例要求重新拌合并檢查坍落度；2.檢查所使用的水泥品種、標號和質量，按要求重新拌制；3.在不增大水灰比的原則下重新拌合；4.上下提動導管或搗實，使導管疏通，若無效，提出導管進行清理，然后重新插入混凝土內足夠深度，用潛水泵或空氣吸泥機將導管內泥漿、浮漿、雜物等吸除干凈恢復灌注；盡量不采取提起導管下隔水塞的方法。斷樁1.導管提升過高，導管底部脫離混凝土

27、面；2.灌注作業因故中斷 提起導管，吸除混凝土面上的浮漿沉渣，將導管插入混凝土內0.5-1.0m，重新下入隔水塞，按初灌要求進行灌注。夾層1.埋管深度不夠，混入浮漿；2.孔壁垮落物夾入混凝土內；3.導管進水使混凝土部分稀釋鋼筋籠錯位或回竄1.鋼筋籠焊接質量不好；2.鋼筋籠未固定死或未固定。吊起鋼筋籠重新焊好下入孔內，檢查鋼筋籠固定情況，并加焊固定。非全樁式鋼筋籠可在其下部用鐵絲系住較大的石塊或水泥塊控制樁基的樁直徑、強度、垂直度的措施：（1）、壓實、平整施工場地。 （2）、安裝鉆機時應嚴格檢查鉆進的平整度和垂直度，鉆進過程應定時檢查垂直度，發現偏差應立即調整。（3）、定期檢查鉆頭的直徑，檢測偏

28、于規范值，立即加焊或更換。 （4）、發現鉆孔偏斜，應及時回填粘土或片石。 （5）、混凝土采用商品砼，保證樁基的砼強度。（6）沖孔，采取隔孔施工，相隔距離滿足3D，即3米，避免土壓力對剛成樁影響其質量。13.3 水泥攪拌樁施工水泥攪拌樁分為基坑支護和基坑底地基處理兩種, 基坑支護水泥攪拌樁為22601m（含基底攪拌樁擋墻、止水帷幕攪拌樁），基坑底處理水泥攪拌樁為112917 m。13.3.1 攪拌樁設計參數基坑支護水泥攪拌樁：水泥采用P.O.32.5R普通硅酸鹽水泥，摻入比a=15%，水灰比0.450.55，施工時根據現場試樁情況作適當調整，樁徑500mm，樁間距0.340.38m，樁長按相應范

29、圍內設計長度來控制；基坑底處理水泥攪拌樁：水泥采用P.O.42.5R普通硅酸鹽水泥，摻入比a=15%，水灰比0.45，施工時根據現場試樁情況作適當調整；水泥土樁身強度一個月齡期的不小于2.0Mpa。水泥攪拌樁置換率1616.2%，樁徑500mm，正方形布置，樁間距1.1m，樁長按相應范圍內設計長度來控制。13.3.2 攪拌樁施工方法攪拌樁施工采用四噴四攪單頭噴漿水泥攪拌工藝，工藝流程如下：（1）定位：將攪拌樁機移動對中樁位，偏差不超過設計的5cm，調整機水平、導向架垂直；（2）調配水泥漿液：按一定摻入比15%,制水泥漿液，水灰比為0.45；（3）噴漿攪拌下沉：啟動機器，使攪拌頭邊旋轉邊沿支架下

30、沉至噴漿頂面（樁頂標高）后，開啟灰漿泵將制備好的水泥漿液泵入地基中，開始噴漿攪拌下沉直至設計深度；下沉速度由電流監測表控制，工作電流不應大于設計值；（4）提升噴漿攪拌：當攪拌頭切入到設計深度后，開啟灰漿泵將制備好的水泥漿液泵入地基中，同時邊旋轉，邊噴漿，邊提升直至設計樁頂高程；提升的速度不大于0.51.0m/min，轉速每分鐘60圈，噴漿出口壓力0.400.60Mpa，噴漿量控制在6m3/h；施工中由專人作好各項記錄統計工作；（5）重復（2）（4）過程一次：攪拌頭提升到設計的樁頂高程，再將攪拌頭邊旋轉邊下沉至設計深度后再提升噴漿，完成四攪四噴過程后，將攪拌機具提出地面；（6）清洗灰漿泵、管路中

31、殘存水泥漿；（7）移位至下個樁位；（8）重復（1）（6）工序完成下一個樁孔的攪拌樁。（9）施工技術措施 施工技術措施以下： (a)施工前現場地面應予平整，必須清除地上地下一切障礙物。 (b)開機前必須調試，檢查樁機運轉和輸料管暢通情況。 (c)施工時，設計停漿(灰)面應高出操作面標高0.5米，在開挖時應將該施工質量較差段挖去。 (d)保證垂直度：設備就位后，必須平整，確保施工過程中不發生傾斜、移動。要注意保證機架和鉆桿的垂直度，其垂直度偏差不得大于1%。施工中采用吊錘觀測鉆桿的兩個方向垂直度和用平水尺測量機架的調平情況，如發現偏差過大，及時調整； (e)樁機樁位必須對中，對中偏差不得大于2厘米

32、；樁徑偏差不得大于4。 (f)水泥漿不得離析。制備好的水泥漿不得有離析現象，停置時間不得超過2個小時。若停置時間過長，不得使用； (g)施工前確定攪拌機械的灰漿泵輸漿量、灰漿經輸漿管到達攪拌機噴漿口的時間。用流量泵控制輸漿速度，使注漿泵出口壓力保持在0.4-0.6MPa，并使攪拌提升速度與輸漿速度同步進行。 (h)嚴格按設計確定的參數控制噴漿量和攪拌提升速度。為保證施工質量、提高工作效率和減少水泥浪費，應盡量連續工作。輸漿階段必須保證足夠的輸漿壓力，連續供漿。一旦因故停漿，為防止斷樁和缺漿，應將攪拌頭下沉到停漿點0.5米以下，待恢復供漿后再噴漿攪拌；如停工40分鐘以上，必須立即進行全面清洗，防

33、止水泥在設備和管道中結塊，影響施工； (i)嚴格控制攪拌時的下沉和提升速度，以保證加固范圍內每一深度得以充分攪拌；確保樁身強度和均勻性： (j)深層攪拌施工中采用少量多次噴漿的方法，保證四次攪拌，攪拌過程中均噴水泥漿； (k)施工中，如因地下障礙物等原因使鉆桿無法鉆進時，應及時通知監理、設計人員，以便及時采取補樁措施，以保證施工質量； (l)嚴格按照設計的水灰比配制漿液，配制好的漿液必須過濾；水灰比控制：根據水泥用量計算每槽用水量，在儲水罐上做好標志，在施工中嚴格做好計量工作。制備好的漿液不得離析，泵送必須連續，拌制漿液的罐數固化劑和外加劑的用量以及泵送漿液時間等應有專人記錄。 (m)施工記錄

34、必須詳盡完善：施工記錄必須有專人負責，深度記錄誤差不得大于10cm，時間記錄誤差不得大于10秒鐘。施工中發生的問題和處理情況，均須如實記錄，以便匯總分析； (n)施工中應經常檢查施工用電及機械情況，發現問題及時修理。13.3.3 攪拌樁檢測攪拌樁施工質量按深圳地區地基處理技術規范（SJG0496）、建筑地基處理技術規范（JGJ792002）等有關要求進行檢測。（1）施工前應對水泥等材料送質檢站進行檢驗，檢驗合格后方可使用。（2）對復合地基進行載荷試驗，載荷試驗應在成樁28天后進行，檢驗點數不少于總樁數的0.5%。（3）對復合地基載荷試驗結果有懷疑時，應在成樁28天后對身進行抽芯檢驗，檢驗樁數不

35、少于總樁數的0.5%。（4）對于檢測達不到要求的，應采取有效的補強措施。13.3.4、攪拌樁施工注意事項（1）停漿面高出設計樁頂標高3050cm，成樁后此3050cm樁頭浮漿人工鑿挖。（2）控制樁位偏差不大于5cm，垂直度偏差不超過0.5%，樁徑的偏差不大于4%。（3）為保證樁端質量，當漿液到達噴漿口后，樁底噴漿不小于30s，使漿液完全到達樁端，然后噴漿攪拌提升；當噴漿口到達設計樁頂標高時，應停止提升，攪拌數秒。（4）施工時因故停漿，宜將攪拌機下沉至停漿點以下0.5m，待恢復供漿時繼續噴漿攪拌提升。（5）攪拌鉆頭直徑小于550mm時停用，并及時更換鉆頭。13.4 三重管高壓旋噴樁施工三重管高壓

36、旋噴樁為基坑支護, 基坑支護三重高壓旋噴樁為5214m（含基底止水帷幕攪拌樁）。13.4.1 三重管高壓旋噴樁設計參數基坑支護三重管高壓旋噴樁：水泥采用P.O.32.5普通硅酸鹽水泥，高壓水壓力不小于20MPa，流量80120L/min；空氣壓力0.7MPa，流量12m3/min；漿液壓力1020rpm，提升速度1025cm/min；摻入比a=15%，水灰比1.0左右，施工時根據現場試樁情況作適當調整，樁徑500mm，樁間距0.340.38m，樁長按相應范圍內設計長度來控制。 13.4.2 施工方法1）、施工設備鉆孔采用XY100型鉆機，合金鉆頭回轉鉆進。遇填石或孤石時，采用金剛石鉆頭。旋噴采

37、用XJ-100型三重管旋噴機，Y2高壓泥漿泵，BW200/30泥漿泵。2）、施工工序鉆機就位 成孔 插管 噴射作業 冒漿處理 清洗設備 移開機具。施工流程圖如下： 3）、施工方法施工前將設備安裝調試，設備運轉正常后就位，然后采用鉆探工藝進行成孔。成孔時掌握地質情況是否與地質報告相符。成孔完畢，將注漿管插入孔內設計深度，按設計參數進行噴射。同時對冒漿進行處理，用排污泵抽入儲漿坑內儲存、外運。3、各工序施工質量要點a、鉆機就位 鉆機就位準確、平穩，定位在樁軸線。b、成孔 成孔垂直偏差不大于1%，樁位偏差小于5cm。成孔質量好，避免坍孔現象出現。c、噴射作業 樁間噴施工參數：漿液壓力25MPa，提升

38、速度不大于12cm/min，注漿流量Q=88L/min，注漿嘴2個，直徑3mm，旋轉速度20次/min，泵流量120L/min，漿液水灰比1：11：1.2。d、旋噴冒漿處理 旋噴時因大量使用清水、水泥漿，故會大量冒漿，且漿液混水泥漿，因此漿液的外運工作量大，外運困難。針對本工程的實際情況，需對冒漿進行處理后再外運。處理方法如下：在場地設置一20202立方米的大儲漿坑，振動篩放在坑邊，將旋噴冒漿抽到振動篩上，分離初漿液和粗顆粒，漿液流入儲漿坑內，用泥漿車外運；粗可以則以干土的形式外運。e、制漿及送漿送水 漿液用制漿桶制備，攪拌時間不小于4分鐘，一邊制備一邊使用，每孔使用漿液要保證連續供應。清水亦

39、需用貯水池貯存、滿足噴射使用。漿液存放時間不得超過4小時,否則當廢漿處理。f、旋噴樁頂噴射要求 考慮水泥土凝固過程中的沉降，旋噴樁頂應高出設計標高0.5m。g、相鄰兩樁施工間隔時間不能超過24小時。13.5 土釘墻施工本工程土釘采用25或者16帶肋鋼筋制作土釘，土釘的設計抗拔力為100KN,土釘的傾角均為515度，土釘長度為1或10m，土釘間距有三種,分別為0.5m、1.2m、2m，土釘注漿材料為P.O.32.5R普通硅酸鹽水泥制成素水泥漿，水灰比0.5，土釘鉆100mm，土釘頭220鋼筋10cm長焊接，土釘外露不小于80mm，土釘墻鋼筋網采用216鋼筋壓筋，6.5鋼筋網片，縱橫間距為250m

40、m，土釘墻噴射砼C20，厚100mm。13.5.1 土釘墻施工工藝流程圖：修整坡面 初噴 土釘定位 土釘成孔土釘制作安放 注漿 鋼筋網片鋪設 復噴砼 13.5.2 土釘施工工工藝要點：1)、人工修整邊坡：基坑應嚴格按要求分段分層開挖，開挖高度應與土釘的分層相適應（每層開挖底面應低于各層土釘下500mm ）。 在機械開挖后，應輔以人工修整坡面。坡面平整度的允許偏差為50mm，修整坡面時應清除松動部分土體。2)、初噴：根據規范要求初噴第一遍砼，厚3050mm .3)、土釘定位：在成孔前采用經緯儀、水準儀、鋼卷尺等進行土釘放線確定孔位，放線時應先確定水平線，然后根據土釘水平間距布孔，布孔時應注意上下

41、排間的位置關系（梅花排列或是矩形排列），孔距允許偏差100mm。4）土釘成孔:按設計要求鉆機成孔，孔徑為100mm，放坡段孔間距2m，樁間掛網段土釘垂直距0.5m，微型樁段掛網的土釘水平距1.2m，垂直距1.4m，俯角控制在615度。5)、土釘制作：土釘在現場制作，應搭設鋼筋棚，土釘制作前，使用的鋼筋（鋼管、角鋼）應調直、除銹、除油。 土釘加工允許偏差：土釘長度10mm。 6)、土釘安裝： 帶肋鋼筋注漿土釘采用采用人工洛陽鏟成孔，土釘的場內運輸一般采用人力抬運，抬運時應4m左右配一人，以免造成桿體扭壓彎曲，安放前應檢查土釘是否完好，進行隱蔽驗收，安放時一人將土釘端部對準孔口，一至兩人在后部抬起

42、，與土釘成孔傾角相適應，將土釘徐徐放入孔內，注漿管應與土釘一起放入，以保證注漿管插至孔底。露出孔外的土釘一般要有815cm，以滿足與面層結合的要求。(一)、注漿：（1）水泥漿配制：水泥采用32.5R水泥，宜摻加適量早強劑，水灰比 0.5。水泥凈漿應攪拌均勻，隨拌隨用。水泥用量和水用量應嚴格計量。（2）常壓注漿：注漿時，先排氣，待水泥漿液溢出出孔口后再封口，然后用0.30.5Mpa壓力注漿。（3）注漿施工A施工前應檢查機具，電、水、料管線，試運行以保持良好的工作性能。B儀表應經過計量部門標定。C注漿前應將孔內殘留及松動的廢土清理干凈，注漿管應插至距孔底250500mm處，孔口宜設置止漿塞及排氣管

43、，以保證注漿飽滿。D注漿開始后或中途停頓時間超過30min時，應先用水或稀水泥漿潤滑注漿泵及其管路。E注漿至孔口溢漿后可停止注漿。F注漿完畢漿液初凝后應檢查注漿飽滿度，不飽滿的應補漿。G注漿完畢，應用清水沖洗注漿泵及其管路。（二）、鋼筋網片鋪設土釘注漿完成，漿液終凝后方可進行鋼筋網片鋪設，鋼筋使用前應調直除銹、除油，并再次清理坡面，鋼筋與坡面的間隙應控制在使鋼筋網位于噴射砼的中部。鋼筋網片結點宜滿扎，加強鋼筋應設在網片筋的外側，并與土釘頭焊牢，采用角鋼與土釘頭焊牢作為錨具，應保證噴射砼時鋼筋網不晃動，鋼筋網片網格允許誤差為10mm，搭接、焊接均應符合設計和規范要求。（三）、噴射砼 。噴射砼施工

44、要點：(1)、施工機具：施工前應對施工機具進行檢查，保持良好的工作性能。a砼噴射機應密封性能良好，輸料連續均勻，允許輸送骨料最大粒徑為 25mm，輸送能力水平距離不宜大于100m，垂直距離不宜大于30m。b選用空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求。c砼混合料攪拌采用強制式攪拌機。d 輸料管應具有良好的耐磨性，并應能承受0.8Mpa以上的壓力。e供水設施應保證噴頭處水壓不低于0.2Mpa。(2)、混和料的攪拌a.噴射砼配合比應經過設計，水泥與砂、石之重量比宜為1：2：2.5。b.混合料采有干料拌合，采用強制式攪拌機拌合時間不少于2min。c.原材料計量允許偏差，水泥和速凝劑為2%，砂石料為5

45、%。d.砼混合料宜隨拌隨用，存放時間不應超過2h；當摻加速凝劑時，存放時間不應超過20min 。(3)、噴射作業a.噴射前應對機具、風、水、電線路進行全面的檢查和試運行，清理受噴面，埋設好控制噴射砼厚度的標志。b.噴射作業應分段分片依次進行，同一分段內噴射順序應自下而上，一次噴射砼的厚度宜為3050mm，二次噴射砼厚度達到設計要求厚度。c.噴射時噴頭與受噴面應垂直，宜保持0.61.0m的距離。d.噴射手應控制好用水量，應保持砼表面平整，呈濕潤光澤，無干斑或滑移流淌現象。e.噴射砼的回彈率不應大于15%。f.噴射砼施工完畢，要及時清洗攪拌機、噴射機、輸料管等機具。h.噴射砼終凝2h后，應噴水養護

46、，養護時間不少于3d。13.6 預應力錨索施工本工程預應力錨索采用低松弛高強鋼絞3束75鋼絞線,錨索設計拉力為300KN，錨索排列、長度是根據不同剖面圖是不一樣,排列有1、2、3排三種，鋼絞線長為了2030m，錨索的傾角為1530度，錨索間距為1.6m，土釘注漿材料為P.O.32.5R普通硅酸鹽水泥制成素水泥漿，水灰比0450.5，孔徑不小于150mm。13.6.1 預應力錨索施工工藝：施工準備 錨桿定位 核正孔位、調正角度 鉆孔至設計深度+50mm洗孔 錨桿制作安裝 第一次常壓注漿 第二次高壓注漿 養護、腰梁 預應力張拉鎖定。13.6.2 預應力錨索施工：1)、準備工作：a.材料準備，主材7

47、5，1860Mpa級鋼絞線進場并進行有見證送檢，輔材、注漿管，對中托架，錨具及張拉鎖定所需材料。b.機具準備。電源準備、YQ100型電動潛孔鉆機、注漿機、張拉設備。 2)、錨稈定位孔位的核正：錨桿成孔鉆機就位后，按設計要求核正孔位的垂直、水平和傾斜度偏差。垂直偏差5cm，水平偏差10cm，傾斜度允許偏差為3%。3)、成孔根據地質情況，本工程選擇鉆機成孔，成孔時將鉆桿逐段接長至設計深度，并用水沖射清出孔內虛土，成孔時應注意控制鉆進速度，鉆進應平直穩定。成孔深度應超過錨桿桿體長度50cm。4)、洗孔鉆孔至設計要求的深度后，繼續向孔內注水，洗孔時應不停置換孔內泥漿，以充分清除孔內沉碴。直至孔口流出清

48、水為止，方可停止洗孔，洗孔完畢后應立即安裝錨桿桿體。5)、制作與安裝：本工程選用3根75，1860Mpa級鋼絞線。桿體制作：原材料經檢驗合格后方準使用，嚴格按設計長度下料，下料誤差小于50mm。綁扎時，對中托架間距應符合設計要求。一二次注漿管應與桿體綁扎在一起，自由段應密封保證與漿體分隔。二次注漿管扎孔間距800mm,管端與出漿扎孔應膠封，安裝時桿體應達到孔底，注漿管孔底距為100mm。推送錨索時用力要均勻一致，應防止在推送過程中損壞錨索配件。推送錨索時不得使錨索轉動，在將錨索體推送至預定深度后，檢查排氣管和注漿管是否暢通，否則應拔出錨索體，排除故障后重新安裝。6)、注漿a.一次注漿采用常壓注

49、漿,壓力約0.40.6Mpa，待孔口溢漿，即可停止。因地質原因注入的漿液向周圍土層滲透，應在孔口進行補漿。b.二次高壓注次漿則應在一次注漿初凝后，二次注漿壓力2.53.5Mpa。注漿過程，應做到封堵嚴密，確保形成高壓漿體。注漿選用專用拌漿桶，按設計壓力進行操作， 漿體應按設計配制，嚴格計量配料。漿體應攪拌均勻，并過篩，隨拌隨用，。當天鉆的錨孔，應在當天灌漿完畢。7)、預應力錨桿張拉、鎖定（用于鋼絞線錨桿）：準備工作 腰梁、錨具安裝 預應力張拉 鎖定。A、準備工作。錨桿張拉前應按規范要求，對張拉設備進行率定，張拉應在錨固體強度達到設計強度即大于15 Mpa后方可進行。B、錨桿腰梁制作和安裝。本工

50、程采用槽鋼腰梁，鋼板與錨具作為錨桿張拉鎖定的配合，槽鋼腰梁采用現場施工；安裝時，應使鋼墊板中孔與錨索分開對中，防止墊板壓在錨索上而使錨桿受力不均衡，錨具選用JM-3型。C.采用后張法施工， 千斤頂和測力計同時配套使用，簡單可靠，千斤頂采用分級加壓，并作記錄。預張拉為設計拉力的1.1倍進行張拉，然后卸荷至鎖定拉力進行鎖定，鎖定拉力值為設計拉力的0.8倍。D.張拉宜采用“跳張法”，即隔二拉一。錨桿正式張拉前，應做設計拉力的10-20%，對錨桿預張拉1-2次，便各部位接觸緊密，桿體完全拉直。E.正式張拉宜分級加載，每級加載分級及觀測時間應按下表進行，錨桿張拉至1.01.1T時，保持10min（砂土）

51、到15min（粘性土），觀察其變位趨于穩定后然后卸荷至錨鎖荷載進行錨鎖。鎖定后若發現有明顯預應力損失時，應查明行張拉以補足設計錨固力值。錨桿張拉荷載分級及觀測時間表：張拉荷載分級觀測時間（min）砂土粘性土0.10T550.50T551.0T1.1T1015鎖定荷載1010（注：T為設計拉力）F.錨桿檢驗：應在錨稈鎖定前現場試驗張拉部少于6根錨桿，張拉值應為設計應力的 1.3倍，用于檢驗其質量，張拉方法按正式張拉方法進行并作好記錄。8）、封錨錨索鎖定后，做好記號，觀察三天，沒有異常情況即可用手提砂輪機切割余露錨索頭，嚴禁電弧燒割，留長510cm外露錨索，以防滑。最后用水泥凈漿注滿錨墊板及錨頭各

52、部分空隙，并按設計要求支模，用C25砼封錨處理，防止銹蝕和兼顧美觀。9）、監測在施加預應力前全面測量被加固體平面位置及高程，張拉過程中，實行“信息施工法”，即邊監測邊施工，以反饋回的資料指導施工。10）、錨索張拉注意事項：（1）在預應力作業中，必須特別注意安全。在任何情況下作業人員不得站在預應力筋兩端，同時在張拉千斤頂的后面設立防護裝置。操作千斤頂和測量伸長值的人員，應站在千斤頂側面操作，嚴格遵守操作規程。油泵開動過程中，不得擅自離開崗位，如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電路。（2）千斤頂不允許在超過規定的負荷和行程情況下使用，在使用過程中，必須保證活塞外露部分潔凈，千斤頂張拉升壓時，應觀

53、察有無漏油和千斤頂是否位置偏斜，必要時進行回油調整，進油時必須平緩、均勻、平穩。（3）錨斜托臺座的承壓面應平整，并與錨索的軸線方向垂直。（4）錨具安裝應與錨墊板和千斤頂密貼對中，千斤頂軸線與錨孔及錨索體軸線在一條直線上，不得彎壓或偏折錨頭，確保承載均勻同軸，必要時用鋼質墊片調滿足。（5）錨固體強度大于15MPa,并不小于設計強度的75%以上時，方可進行張拉。（6）張拉千斤頂和油泵必須經過有資質的部門校驗標定。（7）錨索正式張拉之前，應取0.10.2倍設計張拉力值對錨索進行12次預張拉，確保錨固體各部分接觸密貼，錨索體順布平直。（8）永久錨索張拉控制應力不應超過其極限應力值的0.6倍。（9）完整

54、記載并保存張拉記錄。13.7 型鋼微型樁施工本工程預應力型鋼微型樁采用工字鋼20a，直徑350mm，間距為1.2m，樁長有5.2、8.1、9.1m三種。13.7.1 施工工藝施工準備定位和校正垂直度 成孔 吊放工字鋼和注漿管填灌碎石注漿拔注管、移位13.7.2 施工方法1）、準備工作：a.材料準備，工字梁工20a，水泥P.O.32.5R有見證送檢，輔材、注漿管所需材料。b.機具準備。電源準備、地質鉆機、注漿機設備。2）、定位和校正垂直度：樁位偏差應控制在50mm以內，直樁的垂直度偏差應不超過1%。 3）、成孔：采用地質鉆機成孔。鉆孔時可采用泥漿護壁或清水護壁，下套管成孔。鉆孔到設計標高后清孔，

55、直至孔口泛水為止。 4）、吊放工字鋼和注漿管：吊放工字鋼，注漿管可采用直徑20mm鐵管，直插孔底。施工時應盡量縮短吊放和焊接時間。 5）、填灌碎石：碎石應用水沖洗后，計量填放，填入量應不小于計算體積的0.9倍，碎石粒徑一般為2040mm。在填灌過程中應始終利用注漿管注水清孔。 6）、注漿：宜采用能兼注水泥漿和砂漿的注漿泵，最大工作壓力應不小于2Mpa，二次注漿。注漿時應控制壓力，使漿液均勻上冒，直至泛出孔口為止。 7）、拔注漿管、移位：拔管后按質檢要求在頂部取砼制成試塊，然后填補樁頂砼至設計標高。 8）、微型樁施工注意事項：a、 微型樁施工如出現縮頸和塌孔的現象，應將套管下到產生縮頸或塌孔的土層深度以下。 b、微型樁施工時應防止出現穿孔和漿液沿砂層大量流失的現象。微型樁的額定注漿量應不超過按樁身體積計算的三倍，當注漿量達到額定注漿量時應停止注漿。可采用跳孔施工、間歇施工和增加速凝劑摻量等措施來防止上述現象。13.8 冠梁施工冠梁尺寸：微型樁樁頂冠梁設計尺寸350*400mm；鉆（沖）孔樁樁頂冠梁設計尺寸1000*800mm、1000*600mm ；C25混凝土。13.8.1 施工工藝13.8.2 施工方法1)、施工準備：a.待鉆（沖