1、CECS 70：94建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準 中國工程建設標準化協會標準 CECS 70：94 建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準 中國工程建設標準化協會標準 建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫 射線照相檢測標準 CECS 70：94 主編單位：中國工程建設標準化協會結構焊接委員會 批準單位：中國工程建設標準化協會 批準日期：1 9 9 4年1 2月2 6日 目 次 1 總 則 2 一般規定 21 射線照相檢測單位的條件 22 射線照相檢測工作人員條件 23 射線照相檢測工作程序 24 射線照相檢測焊縫的數量 25 局部射線照相檢測焊縫位置 26 射線照相檢測焊縫應具備的條件

2、 3射線照相工藝 31 射線源能量的選擇 32 射線照相質量等級 33 膠片的分類和選擇 34 增感屏 3. 5 像質計(透度計) 36 標記使用的符號及字碼 27 曝光曲線 3，8 透照方式 39 幾何條件 310 像質計的安放位置及數量 311 定位標記及識別標記的放置 312 暗盒及暗盒放置 313 無用射線及散射線的屏蔽 314 照相操作 4 膠片的暗室處理與底片觀察及焊縫質量分級 41 膠片的暗室處理 42 底片的質量 43 底片的觀察 44 照相底片焊縫質量評定 45 鋼熔化焊焊縫質量分級 46 鋼管熔化焊對接接頭焊縫質量分級 5 檢測報告、不合格及有爭議底片處理、檢測工作抽查 5

3、1 檢測報告 5，2 不合格底片的處理 53 對有爭議底片的處理 54 射線照相檢測工作的抽查 6 施工現場射線照相防護 附錄A 熔化焊對接接頭透照厚度 附錄B 有效焦點尺寸的計算 附錄C 鋁熔化焊焊縫質量分級 附錄D 鈦熔化焊焊縫質量分級 附錄E 可擴大評定區的處理辦法 附加說明 附：條文說明 1 總 則 101 本標準適用于建筑安裝工程及檢修工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測。 102 執行本標準時，還應遵守有關國家標準及專業標準的規定。 103 在技術文件或合同中確認使用奉標準時，應執行本標準的所有規定。如只在射線照相檢測工作中采用本標準的部分規定內容，不能視為執行了本標準。 2 一般規定

4、21 射線照相檢測單位的條件 211 檢測單位應具備下述全部條件，方具備從事建筑安裝工程射線照柑檢測工作的資格。 212 具有可以在工程施工現場使用，井充分滿足被檢驗工件最大透照厚度需要的x射線或其它射線源，膠片處理暗室設施，底片觀察設施。 2L3 具有從事射線照相檢測的照相人員及底片評定人員，其中最少有二名照相人員及一名底片評定人員應取得相應的工作資格。 214 從事射線照相檢測的單位如有偽造記錄、報告等行為，在作出檢查并制定出改進措施前不得在工程建設施工現場從事射線照相檢測工作。 22 射線照相檢測工作人員條件 221 從事射線照相檢測的工作人員，在工作前應經過系統培訓，必須掌握其所從事射

5、線照相檢測工作相應的技術知識及建筑安裝工程金屬熔化焊接基本知識。 222 射線照相檢測人員必須持有與其工作對應的、由國家授權部門頒發的工作資格證書。涉外工程應取得合同規定的射線照相檢測資格認證。 223 評片人員的視力應每年檢查一次，校正視力不得低于10，并要求距離400mm能讀出高為05mm，間隔為05 mm的一組印刷字母。 224 射線照相檢測人員必須執行本標準的規定，一經發現有故意違犯本標準規定者，應在其改正前取消其射線照相檢測工作資格。 23 射線照相檢測工作程序 231 由要求檢測的單位(如施工單位工程質量檢查部門、建設單位或工程監 理單位的工程質量監察部門等)向檢測單位發出書面委托

6、書。委托書中應說明被檢測工程名稱、設計圖樣名稱及編號、工程執行的標準、檢測數量，有需要時尚應說明被檢測焊接的位置及在工序中檢測工作進行的時間。 232 檢測單位在接受委托后，應按照相關工程標準及設計圖樣規定，被檢工件的材料、壁厚，焊接接頭結構，被檢測焊縫的空間位置以及施工現場條件等，制定書面射線照相檢測程序。書面程序應包含下列內容； (1)工件材料厚度及結構草圖； (2)使用X射線機的型號或同位素源； (3)射線源的焦點尺寸； (4)曝光條件：管電壓、管電流、曝光時間； (5)膠片類型； (6)放射源距膠片距離； (?)透照方式； (8)增感屏及增感方式； (9)定位及識別標記符號及標記方法；

7、 (10)像質計的種類、數量及安放位置； (11)屏蔽措施。 24 射線照相檢測焊縫的數量 241 射線照相檢測數量應符合相關工程標準、設計圖樣的規定，或工程合同的有關規定。工程施工單位為檢查控制焊接工藝實施及焊工操作水平而進行的射線照相檢測，數量自行決定。 242 焊縫局部射線照相檢測數量規定按焊工所焊焊縫總長或管道焊口數比率計量時，不足250mm焊縫長度或一個焊口的，應按250mm焊縫長度或一個焊口進行射線照相檢測。如規定按工程結構焊縫總長或管線焊口總數計數計量時，檢測除滿足數量要求外，檢測焊縫還應包含參加該工程結構或管線焊接的每一個焊工焊接的焊縫。 243 由于結構或現場其它條件的限制無

8、法滿足全部焊縫或規定的局部焊縫射線照相檢測數量時，應由檢測單位提出，說明不能實施射線照相檢測的焊縫位置及原因，由要求檢測的單位決定修改意見，并向檢測單位發出變更檢測的通知。 244 要求檢測的單位如認為有必要增加射線照相的檢測數量時，應下達增加檢測數量的委托書。 25 局部射線照相檢測焊縫位置 251 局部射線照相檢測焊縫位置的確定，應根據相關工程標準、設計圖樣及工程合同的規定。 252 當無明確規定時，檢測焊縫位置應按下述原則確定： (1)在容易發生焊接缺陷的部位； (2)在結構中接頭受力惡劣的部位； (3)在隱蔽工程及工程完工后不可及的部位； (4)在滿足以上要求時，檢測焊縫位置應力求分散

9、，以使檢測結果有更好的代表性。 253 檢測焊縫位置應由檢查員或要求檢測單位授權的人員決定，不得由施工人員或射線照相人員自行決定。 254 由于結構及現場條件的限制，無法在檢查員指定的位最進行射線照相時，應由原指定位置的人員作出變更，重新指定檢測焊縫位置。 26 射線照相檢測焊縫應具備的條件 261 射線照相檢測焊縫應通過外觀檢查后方可進行射線照相檢測。 262 射線照相檢測焊縫表面應進行清理，所有可能影響焊縫底片影像的焊縫外側及內側可及處表面的突起部分應打磨干凈，如相關工程標準、設計圖樣對焊縫的表面有更高要求時，應達到要求后方可進行射線照相。 263 射線照相檢測焊縫清理部分的長、寬至少為照

10、相底片長、寬的2倍。 264 應在指定射線照相檢測焊縫位置用鋼印或相關工程標準、設計圖樣或工程合同中規定的標記方法作出永久標記。標記位置應在焊縫中心距焊縫邊緣15mm處，如為管接頭，應在該接頭第一次照相位置中心距焊縫邊緣15mm處。不允許或不可能作出永久標記時，應在射線照相檢測過程用油漆或其它不易消失的標記方法，在上述標記部位標記，并在草圖上用檢測焊縫位置附近不動參照物準確標出被檢焊縫位置。 3 射線照相工藝 31 射線源能量的選擇 311 選擇的X射線或y射線源，應能透照出清晰顯示焊縫被檢測區域影像的射線照相底片。 在曝光時間許可下，應采用較低的射線能量，不同材料透照允許最高X射線管電壓見圖

11、311，不同能量射線源適用透照厚度見表311。 圖311 透照不同厚度材料時允許使用的最高x射線管電壓 不同射線源適用的材料厚度范圍(mm) 表31.1 續表311 注：括號內數值為特別情況下允許的范圍。 32 射線照相質量等級 321 射線照相質量等級分為A級(普通級)和B級(高級)。射線照相質量等級應符合相關工程標準、設計圖樣或工程合同的規定。選用B級時，焊縫余高應磨平。 33 膠片的分類和選擇 331 工業X射線膠片的類型參見表33l。 工業射線照相膠片的類型 表331 注：是指加用熒光增感屏的曝光情況。如4號膠片直接曝光或加用鉛褐屏曝光時，則其速度、反差和粒度均為中等。 這里的粒度與所

12、采用的熒光增感屏的特性有關。 332 不同厚度的鋼、鋁、青銅和鎂的射線膠片可根據表332進行選擇。高質量等級透照應選擇號數較小的膠片。 不同厚度的鋼、鋁、青銅和鎂用的射線照相膠片 表332 注；推薦的這些型號，一般都具有可以接受的射線底片質量。通過使用最低型號的膠片(經濟上和技術上認為都是允許的)將可改善射線照相的最佳質量建議4型膠片都要使用熒光增感屏。 34 增 感 屏 341 射線照相可采用金屬增感屏或不用增感屏，金屬增感屏的選用見表34，1。在個別情況下，可使用熒光增感屏或金屬熒光增感屏，但只限于A級。 增感屏的選擇 表341 注：100kV以下X射線可用前屏。 透照厚度在4060mm范

13、圍時，必須采用B級規定的增感屏。 342 鉛屏的使用。 (1)鉛屏在使用中發現因鉛屏的皺痕和壓痕而造成假象時應停止使用該鉛屏。 (2)純鉛質鉛屏在使用時應輕輕的接觸膠片，以防止蹭到膠片上造成底片上的鉛斑。 (3)在鋁等輕金屬透照時，如必須使用前屏，前屏厚度宜小于005 mm。 343 熒光屏的使用。 (1)在使用中發現因熒光增感屏涂布不勻、劃傷、擦傷、熒光晶粒受損及被化學藥品污染而造成假象時應停止使用該熒光增感屏。 (2)在使用前應檢查熒光增感屏，如發現有指紋、油斑、污物及灰塵等，應使用不損害熒光晶體涂膜的方法將其擦凈，如無法擦凈時應停止使用。 (3)熒光增感屏的任何部分都不得曝露于原始射束之

14、下，以免由于“熒光屏慣性”而造成假象。 注：熒光屏慣性熒光增感屏曝露于高強度輻射下時，在移去射束之后，熒光屏仍會繼續發光的持久效應。 344 不論使用何種增感屏，都應保證增感屏與膠片在暗盒中相互緊貼。 35像質計(進度計) 351 像質計用以檢查射線照相技術和膠片處理質量，像質計不得作為比較缺陷大小用的尺寸標準。像質計的使用應符合相應工程技術標準的規定，可以使用線型像質計，也可以使用其它類型像質計。 352 線型像質計 3521 線型像質計衡量透照技術和膠片處理質量的數值是像質指數，它等于底片上能識別出的最細金屬絲的線編號。 3522 線型像質計的型號及規格應符合線型像質計(GB561885)

15、的規定。 3523 線型像質計的選用，應按照透照厚度和像質級別所需要達到的像質指數，選用GB561885規定的R10系列的像質計，見表352。透照厚度的確定見附錄A，雙壁單影透照厚度應為單壁厚度加一個余高。 353 其它類型像質計。相關工程標準、設計圖樣或工程合同有規定時可以選用其它類型的像質計。但其必須有已知的尺寸和形狀，與被透照的工件材料有相似的衰減特性，符合該像質計技術標準的要求。 像質計的選用(mm) 表352 354 像質計的適用材料范圍見表354。 不同像質計材料適用范圍 表354 36 標記使用的符號及字碼 361 應使用射線照相檢測書面程序中所規定用作標記的符號、數碼、字母或文

16、字。 362 標記應用鉛合金制作，其厚度應大于等于1 mm。除點狀標記外(如圓點)，標記的長度(高度)應大于等于5mm。寬度應大 于等于3mm(如為單線符號寬度應大于等于15mm)。其加工糟 度應保證在正常透照的照相底片上能清晰地顯現出本身影像輪 廓。 37 曝光曲線 371 應根據射線源，膠片和增感屏的選用，按具體條件制做或選用合適的曝光曲線，并以此選擇曝光條件。 為達到規定的底片黑度，x射線曝光量宜選用不低于15 mA·min，以防止用短焦距和高管電壓所引起的不良影響。 372 選用射線源設備出廠曝光曲線或其它非檢驗單位自行制做的曝光曲線時，在使用前至少應用含被檢驗工件透照厚度的

17、階梯形試塊進行一次透照，以驗證選用曝光曲線的可靠性。 373 檢驗單位在條件許可時，應自制曝光曲線，以更準確地選擇曝光條件。 38 透照方式 381 按照射線源、工件和膠片之間的相互位置關系、透照方式分為縱焊縫透照法、環焊縫透照法、環焊縫內透法、雙壁單影法和雙壁雙影法五種，透照方式示意圖見圖381。 382 平板焊縫。除由于結構的限制而必須使射線束傾斜外，平板焊縫應采用射線束垂直于檢驗位置中心表面的縱焊縫透照法。 383 T型接頭、角接頭及搭接接頭射線照相透照方式應按圖383進行。 當在焊縫區域由于焊縫斷面的變化而使照相底片上部分焊縫曝光過度(影像黑度過高)，部分焊縫曝光不足(影像黑度過低)而

18、影響像質時，應在焊縫表面放置或在工件與膠片間插入補償楔塊； 384 曲率半徑較大的板焊縫，其透照可視同平板焊縫。 385 外徑小于等于89mm的管道及管結構環狀焊縫的射線照相，可采用雙壁雙影法進行透照。 3851 當外徑與內徑比小于或等于14時，應進行間隔為90°的兩次透照曝光，見圖3851。 3852 當外徑與內徑比大于1.4時，應進行曝光的次數按其實際外徑與內徑之比的2倍，4舍5入取整數確定，透照曝光間隔按180°等分之，見圖385-2。 圖385-2 外徑89mm，外徑內徑1.4管的雙壁雙影法透照 當外徑與內徑比為18時， 曝光次數：取4次(18X2=36)， 間隔角

19、度：取45°(180÷4=45)。 386 外徑大于89mm的管道及管狀結構的環狀焊縫的射線相，可采用雙壁單 影法進行透照。雙壁單影法只評定緊貼膠片的段焊縫的影像，見圖386。 3861 為了完全覆蓋焊縫，沿圓周進行的等間隔透照曝光，不得少于6次。 3862 射線束與表面的傾斜角在保證上表面焊縫的影像不與評定表面影像重迭的條件下應盡量減少。 387 有可能在內部放置暗盒(或射線源)的環焊縫，應采用環縫。外透法(或內透法)進行透照，不應采用雙壁雙影法或雙壁單影法進行透照。 388無論用何種透照方式進行射線照相檢測，如檢測位置的影像是由兩張或兩張以上的底片組成時，相鄰底片應有連

20、續影像的重疊部分，重疊部分應為底片有效部分長度的10%或大于15mm。 39 幾何條件 391 射線源至工件表面距離L1，L1d與工件表面至膠片的距離L2的關系如圖3911所示，L1的諾模圖見圖391-2，d為射線源有效焦點尺寸，可按附錄B求出。 392 一次透照長度是指采用分段曝光時，每次曝光所檢測的焊縫長度，除滿足382、3852、3861、388條款的規定外，尚應符合第 441、442條有關黑度和像質的要求。 393 焊縫的透照厚度比為K值，見圖393。環縫的A級K值般不大于11，B級K值一般不大于L06；縱縫的A級K值不大于103，B級K值不大于101。 394 射線束應指向被檢測焊縫

21、中心，并在該點與被檢區平面或曲面的切面 垂直，但需要時也可以從有利于發現缺陷的其它方向進行透照。 式中 T材厚度，(mm)； T射線束斜向透照最大厚度(mm)。 310 像質計的安放位置及數量 3101 各類像質計的安放位置及數量應符合相關工程標準設計圖樣或工程合同的規定，但必須滿足以下條件： (1)反映出最大的不清晰度； (2)未遮擋任何受檢區域而影響對其影像進行觀察，作出質量評定； (3)位于輻射束圓錐以內。 3102 線型像質計的安放位置。 31021 線型像質計應放在射線源一側工件表面上被檢焊縫的一端(被檢長度的14部位)。金屬線應橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細金屬線置于外側。當射線源一

22、側無法放置像質計時，也可放在膠片一側的工件表面上，但應通過對比試驗，使實際像質指數值達到規定要求。 31022 采用射線源置于圓心位置的周向曝光技術時，像質計應放在內壁，間隔90°放置一個。 31023 對比試驗的作法：截取一個與被檢工件完全相同的短試塊，在被檢部位相似位置的內外表面端部各放一個像質計，采用與工件相同的透照條件或即放置在被檢工件的旁邊進行透照，觀察所得到的底片以確定相應的像質指數。 31024 像質計放在膠片一側工件表面上時，像質計應附加 “F”標記，以示區別。 311 定位標記及識別標記的放置 3111 底片上應有表示工件被檢測范圍的定位標記。定位標記為中心標記及

23、搭接標記，定位標記應放置在射線源一側的工件表面上。中心標記應放置在被檢焊縫中心距焊縫邊緣5mm以外處，搭接標記放在被檢焊縫兩次曝光搭接重疊線處(第一次曝光照相底片有效區段內)，搭接標記應待第二次曝光后才可取下。搭接標記放置見圖3111。 圖3111 熔化焊對接接頭射線照相搭接標記的安放位置 3112 識別標記的內容及其方式，應在照相程序中規定，標記至少應包含以下內容：工程(工件)編號、焊縫編號、部位編號、透照日期、重復透照次數。 識別標記可以放在射線源一側暗盒表面的邊緣上，亦可放置在工件表面上，但應保證標記可以在照相底片上清晰完整的顯現，且不遮擋被檢焊縫的影像，其位置應距焊縫邊緣5mm以上。

24、312暗盒及暗盒放置 3121 射線照相用金屬暗盒及用塑料或其它耐用材料制作的可彎曲軟暗盒必須保證密光，內裝膠片不感光，膠片與增感屏緊貼并不被損壞，暗盒有與被透照 工件緊密接觸的可能。 3122 暗盒在暗室無任何照明條件下應可方便的裝卸膠片及增感屏，并有可靠的封口。 3123 在照相底片上發現邊緣或拐角處的黑斑及灰霧時，應仔細檢查使用暗盒的漏光處，如無修復可能應予報廢。 3124 暗盒放置時應與工件表面緊密貼合，固定牢固。透照后，應核實在透照過程中暗盒固定良好，位置無移動后，方可將盒取下，送交暗室處理： 313 無用射線及散射線的屏蔽 3131 當工件較小(如管焊縫或型鋼焊縫)可能發生側散射時

25、，應采取有效的屏蔽方法(如設置鉛窗口)限制受檢部位的照射面積。 3132 當以混凝土或土、木等為背景進行透照時，應加厚后屏鉛屏的厚度或在暗盒背面放置鉛板，以防止背散射線影響。 為檢查背散射，應在暗盒背面貼附一個“B”字符的鉛質標記(B的高度為13mm，厚度為1.6mm)。若在較黑背景上出現“B”的較淡影像就說明背散射線防護不夠，應采取防護措施后重照。如在較淡背景上出現“B”的較黑影像則不作為底片判廢的依據。 314 照相操作 3141 照相過程中必須保證射線源及被檢工件安放穩定，不發生晃動和位移。 4 膠片的暗室處理與底片觀察及焊縫質量分級 41 膠片的暗室處理 411 暗室和暗室的所有裝備與

26、附件都必須始終保證清潔，而且只能允許用于膠片的裝卸及處理。 412 膠片的裝卸與處理宜在不同的工作臺上進行，不得同時交叉進行。 413 膠片的裝卸過程中，操作者雙手必須保持清潔干燥，手汗多時應戴潔凈橡膠或全棉細紗手套操作。 414 濺溢出的藥液及水應立即擦凈，以免在照相底片上造成斑點。 415 膠片的暗室處理條件，必須符合相應藥品的說明，并盡力減少變化范圍。 416 處理過程沖洗用水應為流動的潔凈水，沖洗槽容積應保證滿足在規定 時間內完成沖洗工作的需要。 417 為控制水斑，宜使用潤濕劑溶液將沖洗過的底片浸泡12min后再進行干燥，在風沙較大的地區或塵土量多的現場環境下，如自然干燥，應在有空調

27、的密閉房間中進行。如用干燥機應先滴控幾分鐘再送入干燥。 418 底片干燥后，應進行整理，檢查后方可交付觀察評定。 42底片的質量 421 黑度。選擇的曝光條件應使底片有效評定區域內的黑度滿足表421的要求。 底片的黑度范圍 表421 注：表中D值包括了D0值。 422 像質。 4221 線型像質計的像質指數。使用線型像質計，底片上必須顯示的最小鋼絲直徑與相應像質指數見表352。 4.222 使用其它類型像質計，其像質計顯示應符合相關標準的規定。 423 影像識別要求。底片上的像質計影像位置正確、定位標記和識別標記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影像。如使用線型像質計，在焊縫影像上，如能清晰的看到長度不少

28、于1Omm的像質計鋼絲影像，就認為是可識別的。其它像質計的識別要求，應符合相關標準的規定。 424 不允許存在的假像。底片有效評定區域內，不應有因膠片處理不當或其它原因造成的可能妨礙底片評定的底片缺陷及黑度變化。 43底片的觀察 431 底片觀察環境。底片應在專用的或具備觀察條件的室內進行觀察。觀察室內的光線應較為暗淡，但不應全黑。室內照明用光不應在底片表面產生反射。 432 觀片燈。觀片燈應有觀察最大黑度為35的底片的足夠亮度，透過底片的光應為亮度可調的漫射光。對正在觀察的區域以外的部分，或觀察區域透光過強的部分，應用適當的遮光板以屏蔽強光。底片觀察條件應符合表432的規定。 底片觀察條件

29、表432 433 底片應按以下程序進行觀察： (1)在觀片燈前以由弱到強的亮度檢查底片有效部分有無妨礙觀察評定的假象。 (2)用黑度計檢查黑度是否符合要求。 (3)檢查像質是否符合要求。 (4)分析焊縫影像，對有效區域的任何異常黑度變化都應作出解釋，辨認出缺陷，并確定其特征：性質、形狀、位置及量度其尺寸。作出詳細的記錄。 (5)根據檢測評定標準及檢查出的缺陷特征對底片顯示出的焊縫質量作出評價。如無檢查評定標準只需記錄發現的全部缺陷及其特征。 （6)填寫檢測報告。 44 照相底片焊縫質量評定 441 鋼熔化焊焊縫質量分級按26節規定進行。當工程采用其它評定標準時，應在報告中說明。 442 鋼管熔

30、化焊對接接頭焊縫質量分級按46節規定進行。當工程采用其它評定標準時，應在報告中說明。 443 其它金屬的焊縫照相底片，焊縫的質量分級可按附錄C、附錄D規定進行。當工程采用其它評定標準時，應在報告中說明。 45 鋼熔化焊焊縫質量分級 451 根據缺陷的性質和數量、焊縫質量分為四級： (1)級焊縫內應無裂紋、未熔合、未焊透和條狀夾渣。 (2)級焊縫內應無裂紋、未熔合和未焊透。 (3)級焊縫內應無裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。 不加墊板的單面焊中的未焊透允許長度按表413條狀夾渣長度的級評定。 (4)焊縫缺陷超過級者為級。 452 圓形缺陷的分級。 4521 長寬比小于或等于3的

31、缺陷定義為圓形缺陷。它們可以是圓形、橢圓形、錐形或帶有尾巴(在測定尺寸時應包括尾部)等不規則的形狀，包括氣孔、夾渣和夾鎢。 4522 圓形缺陷用評定區進行評定，評定區域的大小見表4521，評定區應選在缺陷最嚴重的部位。 缺陷評定區(mm) 表4521 4523 評定圓形缺陷時應將缺陷尺寸按表4，522換算成缺陷點數。 缺陷點數換算表 表452-2 4524 不計點數的缺陷尺寸見表4523。 不計點數的缺陷尺寸（mm） 表452-3 4525 當缺陷與評定區邊界線相接時，應把它劃為該評定區內計算點數。 4526 當評定區附近缺陷較少，且認為只用該評定區大小劃分級別不適當時，經合同雙方協商，可將評

32、定區沿焊縫方向擴大到3倍，求出缺陷總點數，用此值的13進行評定。可擴大評定區的處理辦法見附錄E。 4527 圓形缺陷的分級見表乙524。 4528 圓形缺陷長徑大于12T時，評為N級。 4529 1級焊縫和母材厚度等于或小于5mm的I級焊縫內不計點數的圓形缺陷，在評定區內不得多于10個。 圓形缺陷的分級 表452-4 注：表中的數字是允許缺陷點數的上限。 453 條狀夾渣的分級。 4531 長寬比大于3的夾渣定義為條狀夾渣。 4532 條狀夾渣的分級見表453。 條狀夾渣的分級 表453 注：表中“L”為詼組夾渣中最長者的長度。 長寬比大于3的長氣孔的評級與條夾渣相同。 當被檢焊縫長度小于12

33、T(級)或6T(級)時，可按比例析算。當折算的條狀夾渣總長小于單十條狀夾渣長度時，以單十條狀夾渣長度為允許值。 454 綜合評級。 在圓形缺陷評定區內，同時存在圓形缺陷和條狀夾渣(或未焊透)時，應各自評級，將級別之和減1作為最終級別。 46 鋼管熔化焊對接接頭焊縫質量分級 461 裂紋、未熔合、條狀夾渣和圓形缺陷的分級應按第451、452、 453條的規定執行。 462 內凹坑分級見表4621，設計焊縫系數小于等于075的根部未焊透的分級見表4622。 內凹坑的分級 表4621 未焊透的分級 表4622 5 檢測報告、不合格及有爭議底片處理、檢測工作抽查 51 檢測報告 511 射線照相檢測后

34、，檢測單位應對檢測結果及有關事項進行詳細記錄，并寫出檢測報告。其主要項目見表511。 記錄項目 表5 11 52 不合格底片的處理 521 用于評定工程質量的射線照相檢測底片質量，必須符合本標準的要求。不符合本標準要求的底片，不得作為評定工程焊縫質量的依據，應予報廢銷毀。如留作參考時應在底片上剪角或打孔標記，以免與合格底片混淆。 522 施工單位為檢查控制焊接工藝實施及焊工操作水平進行的射線照相檢測，對于不合格底片的處理，由施工單位自行決定。 53 對有爭議底片的處理 531 底片質量或底片焊縫質量評定產生疑問或爭議時，應對原檢測位置焊縫進行補充透照。補充透照除按原透照方式、曝光條件進行外，尚

35、可對透照方式、曝光條件作適當調整，以期獲得更高質量的底片或更清楚的顯現該位置焊縫及爭議對象的影像。如補充透照后底片質量合格而缺陷特征判斷仍有爭議時，應改用其它無損檢測方法(如超聲波)作補充檢測。 54 射線照相檢測工作的抽查 541 對施工現場射線照相檢測工作，工程質量監督部門必須進行不少于一次的復核抽查。抽查位置應由檢查員在原檢測焊縫中選定。射線照相的全過程應在檢查員的監察下進行。 542 如復核照相檢測結果與原檢測結果相符，認定射線照相檢測工作合格。 543 如復核照相檢測結果與原檢測結果不相符，而差異只是表現在評定上有所不同，而不是影像上的不同時，可對原照相底片進行抽查評定。如在影像上存

36、在重大差異時，應對該項目的原檢測透照人員在最接近原透照日期及透照位置的射線照相檢測位置抽檢復核兩個部位，如仍存在影像的重大差異時，應對該組透照人員在該工程所有進行的檢測項目進行復核。 注：重大差異是指影像上出現(缺少)造成評片等級變化的缺陷影像；復核影像與原透照影像不是同一位置的影像。 6 施工現場射線照相防護 601 射線照相防護應符合放射衛生防護基本標準(GB479284)的有關規定。 602 工程施工現場的射線照相工作宜安排在其它工作人員不在現場作業的時間內進行。 603 工程施工現場射線照相作業現場外照射劑量超過放射工作人員的劑量限值的區域應規定為禁止進入區，透照時任何人不得進入。 6

37、04 工程施工現場射線照相作業現場，外照射劑量超過個人劑量限值的區域應規定為管制區，透照時應禁止非照相工作人員入內。 605 在禁止進入區及管制區都應配置標志清楚的標明界線。 附錄A 熔化焊對接接頭透照厚度 各種接頭的母材厚度和透照厚度 表A 注：母材厚度指公稱厚度對接接頭中母材厚度不同時，取其中較薄的板厚T1作為T。 附錄B 有效焦點尺寸的計算 焦點的光學尺寸與下列任一理想焦點尺寸相似，在計算焦點至工件距離時，按下列公式計算有效焦點尺寸d(單位為m m)： 方形焦點： da 長方形焦點和橢圓形焦點： d(a+b)/2 圓形焦點： d 附錄C 鋁熔化焊焊縫質量分級 C1 鋁焊縫質量分級 C11

38、 根據缺陷的性質和數量，鋁焊縫質量分為、級。級為不合格焊縫。 C2圓形缺陷分級 C21 長寬比小于或等于3的缺陷定義為圓形缺陷。它們可以是圓形、橢圓形、錐形或帶有尾巴(在測定長度時應包括尾部)等不規則的形狀，包括氣孔、夾渣和夾鎢。 C22 圓形缺陷評定區：評定區域見表C22。評定區應選在缺陷最嚴重部位。 母材厚度和評定區域的大小(mm) 表C22 C23 氣孔。單個氣孔的缺陷點數應按氣孔大小取表C231數值。但缺陷尺寸小于表C232所示數值時，可不計缺陷點數。 有兩個以上氣孔時，缺陷點數應為評定區域內氣孔的缺陷點數之和。當缺陷與評定區邊界線相接時，應把它劃為該評定區內計算點數。 缺陷點數換算表

39、 表c 23-1 不計點數的缺陷尺寸(mm) 表c23 2夾鎢。夾鎢的缺陷點數應為表c231所示數值的l2。然而，當夾鎢與其它缺陷同時存在時，應以夾鎢的缺陷點數與其它缺陷點數之和作為缺陷點數。 C25 點狀氧化物夾渣。氧化物夾渣的尺寸小于2mm時，其缺陷點數應按缺陷大小取表C231的數值。當與氣孔同時存在時，應與氣孔一起計數。 如果氧化物夾渣的存在位置明顯地只限于焊縫余高部分，可不作缺陷看待。 C26 密集缺陷。當缺陷尺寸小于表C232所示數值，但數量很多而又密集存在時，應將此范圍作為一個大缺陷看待，按表C231求出缺陷點數。但其位置明顯位于余高部分時，可不計缺陷點數。 c27 氣孔、夾鎢、2

40、 mm以下的氧化物夾渣的等級評定應根據缺陷點數按表c27進行。表中數字表示缺陷點數的允許限度。但當缺陷尺寸超過母材厚度23或l0mm(取兩者中較小值)時，應評為級。當缺陷尺寸超過母材厚度13時，則不能評為I級。 圓形缺陷的分級 表c27 注；母材厚度不同時，應取較薄的板厚。 C3條狀缺陷 c31 條狀氧化物夾渣，以其最長的尺寸作為其長度，未焊透、未熔合和其它缺陷，則以其最長尺寸的2倍作為其長度。 當缺陷排列于一線上且多于2個時，如果相鄰的缺陷的間距大于長的一個缺陷長度，則作為分散缺陷分別評定。如兩者間距小于長的一個缺陷長度時，則按一個缺陷群處理，此時，缺陷長度為各缺陷長度與間距之和。 c32

41、長度超過2mm的氧化物夾渣、未焊透、未熔合等的等級評定，應根據缺陷長度按表C32進行。 如果同時出現幾種缺陷，則以其中最差的作為評定的等級。如果幾種缺陷的等級相同，則可降一級作為評定的等級。例如點狀缺陷按表C27評定缺陷點數僅為極限值的12，故可評為級，而條狀缺陷的長度亦僅為表C 32規定的I級的允許長度的12，故也可評定為級。但因兩種缺陷同時呈現，故只能評定為級。 C33 凡有裂紋、夾銅存在，則一律評定為級。 C34 級的缺陷點數連續存在且超過評定視野的3倍時，應評為級。 條狀缺陷的等級分類 表C32 附錄D 鈦熔化焊焊縫質量分級 D1 鈦焊縫質量分級 D11 根據缺陷的性質和數量，鈦焊縫質

42、量分為、級，級為不合格焊縫。 D2 圓形缺陷 D21 長寬比小于或等于3的缺陷定義為圓形缺陷。它們可以是圓形、橢圓形、錐形或帶有尾巴(在測定長度時應包括尾部)等不規則形狀，包括氣孔、夾渣和夾鎢。 D22 圓形缺陷點數應以被檢區內缺陷最多的10mm15mm的范圍作為評定區域。 D23 單個氣孔或單個夾鎢的缺陷點數，應按缺陷長度取表 D231的數值。但缺陷長度小于表D232所示數值時，可不計缺陷點數。2個以上的缺陷，其點數應為評定區域內各缺陷點數的總和。缺陷處于評定區域的邊界線上時，應把它劃為該評定區內計算點數。 缺陷點數換算表 表D32-1 可不計點數的缺陷長度(mm) 表D 23-2 D3 等

43、級評定 D31 等級評定。 (1)等級評定應按缺陷點數根據表D31進行。表中數字表示缺陷點數的允許限度。但缺陷長度超過母材厚度30或4mm(取兩者中的較小值)時，應評為級。 另外，缺陷長度即使小于表D31所示數值，但在評定區域內，評為級的有10lo個以上，評為級的有20個以上，評為級的有30個以上時，均應下降一級。 (2)有裂紋或未焊透、未熔合等缺陷時，一律評為級。 等級評定 表D 31 注：接頭中母材厚度不同時，應以較薄的板厚為準。 附錄E 可擴大評定區的處理辦法 E01 當評定區內缺陷點數超過規定的級別，且不超過圖E01中規定的上限值，附近的缺陷點數又較多時，可將評定區沿焊縫方向擴大到3倍

44、，求出缺陷的總點數，取其13進行評定。 E02 當缺陷點數超過圖中的上限值時，則不能用此方法進行評定。 附加說明 主編單位和主要起草人 主編單位： 中國工程建設標準化協會結構焊接委員會 主要起草人： 程訓義、張正先 舒新閣 莫勝璉 史春生 中國工程建設標準化協會標準 建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫 射線照相檢測標準 CECS 70：94 條文說明 目 次 1 總 則 2 一般規定 2。1 射線照相檢測單位的條件 2，2 射線照相檢測工作人員條件 2。3 射線照相檢測工作程序 2。4 射線照相檢測焊縫的數量 2。5 局部射線照相檢測焊縫位置 26 射線照相檢測焊縫應具備的條件 3 射線照相工藝 31

45、 射線源能量的選擇 3，2 射線照相質量等級 33 膠片的分類和選擇 34 增感屏 35 像質計(透度計) 36 標記使用的符號及字碼 37 曝光曲線 38 透照方式 39 幾何條件 310 像質計的安放位置及數量 31l 定位標記及識別標記的放置 312 暗盒及暗盒放置 3“ 無用射線及散射線的屏蔽 314 照相操作 4 膠片的暗室處理與底片觀察及焊縫質量分級 41 膠片的暗室處理 42 底片的質量 43 底片的觀察 44 照相底片焊縫質量評定 45 鋼熔化焊焊縫質量分級 5 檢測報告、不合格及有爭議底片處理、檢測工作抽查 52 不合格底片的處理 53 對有爭議底片的處理 54 射線照相檢測

46、工作的抽查 6 施工現場射線照相防護 附錄A 附錄B 附錄c 附錄D 附錄E 1 總 熔化焊接接頭透照厚度 有效焦點尺寸的計算 鋁熔化焊焊縫質量分級 鈦熔化焊焊縫質量分級 可擴大評定區的處理辦法 則 101 檢修工程與安裝工程就焊接而言，其特點及質量要求是一致的。所以本標準亦適用于檢修工程。 102 相關國家標準及專業標準是指工程所涉及的國家及專業強制執行標準及技術文件或合同中確認采用的推薦性標準。 103 因為只有在射線照相檢測的整個過程中執行本標準的有關規定，才能達到本標準預期的檢測質量要求。 2 一般規定 21 射線照相檢測單位的條件 射線照相檢測單位是指建筑安裝施工單位、工程建設單位、

47、工程監理單位所屬或受雇于以上單位的從事射線照相檢測的工作部門。 211 因為只有具備規定的全部條件，才可能有效的完成建筑安裝工程射線照相檢測工作。 212 所列為必要的檢測設備及設施。 213 所列為必要的檢測人員。 214 根據目前實際情況，必須增加的保證工作道德的條款。 22躬錢照相檢測工作人員條件 221 建筑安裝工程焊接由于在現場環境條件下進行，焊接施工有許多不同于廠房車間內焊接的特點。所以從事檢測的工作人員除必須掌握其所從事射線照相檢測工作相應的技術知識外，尚應掌握建筑安裝工程金屬熔化焊接的基本知識。 222、2，23 參照GB3323有關規定。 224 本條根據目前實際情況而提出的

48、約束檢測人員行為的規定。 23射線照相檢測工作程序 合理的檢測程序是保障檢測工作質量的關鍵條件，本標準對此作了必要的規定。 231 檢測工作名稱、設計圖樣名稱及編號，工程執行的標準，檢測數量，有需要的尚應說明被檢測焊件的位置及在工序中檢測工作進行的時間。這些影響檢測工作質量的基本條件，由委托方以書面形式發出才能更好的保證其準確性。 232 檢測單位制定的書面射線照相檢測程序是照相檢測工作實施的依據， 所以本標準規定子書面程序應包含的內容。 204 射線照相檢測焊縫的數量 241 工程施工單位為檢查控制焊接工藝實施及焊工操作水平而進行的射線照相檢測，是施工單位對施工質量進行自控的一種措施，不是工

49、程質量評定的依據，所以數量可以根據施工單位的實際情況自行決定。 242 參照GBJ236有關條款。 243 事實上現場確實存在由于結構或其它條件限制(如條件過窄無法貼片或放置射線源等)，而不能滿足全部焊縫或規定的局部焊縫照相檢測數量的情況。由于過去標準沒有這方面的規定，現場處理時經常扯皮，或處理時寬嚴不當。所以這里對處理程序提出了明確的規定。 244 同上，也是根據目前現場實際發生問題而作的規定。 25 局部射線照相檢測焊縫位置 251 國內相關工程標準(如油罐、貯罐標準)對局部檢測焊縫位置都有具體規定，由于內容較多變化也較大，所以不便于在本標準內作統一規定。 252 這是為檢查員規定的確定檢測焊縫位置的原則。因為目前只在一部分工程建設標準(如油罐及圓筒形大形貯罐標準)中指定了局部射線照相檢測的位置，還有一部分工程標準(如管道工程)難以在標準中作具體的規定，只能由檢查員在現場指定。 253 由于檢測位置應當符合252條規定原則才能滿足局部射線照相檢測預期達到的對工程質量控制