1、1精 益 介 紹2我們?yōu)槭裁匆谶@里？對我們的意義是什么？3安全第一!4l 熟悉最靠近的緊急逃生出口l 安全隱患: 1:29:300知識是安全的第一步!5知識是改善的第一步!6傳統(tǒng)工廠哪里有問題?7傳統(tǒng)工廠的狀態(tài)8不良品傳統(tǒng)工廠9傳統(tǒng)工廠 庫存10低效現(xiàn)場管理傳統(tǒng)工廠11 失控的作業(yè)方法 傳統(tǒng)工廠12缺乏預防性維護 傳統(tǒng)工廠 13市場確定銷售價，我們所能做的，只有控制成本 成本加法原理: 增加銷售價格來提高利潤 成本減法原理: 降低成本來提高利潤傳統(tǒng)管理對我們的影響在哪里? 利潤銷售價成本傳統(tǒng)方式銷售價成本利潤精益方式 14Approved by:多余動作運輸庫存過多程序過量生產(chǎn)不良品等待未使

2、用的創(chuàng)意八大浪費15Sakichi Toyoda 豐田佐吉:發(fā)展了自動化的概念 jidoka (autonomation), 成為后來TPS 的一個支柱, 1937年成立豐田汽車公司.Kiichiro Toyoda 豐田喜一郎: 研究福特生產(chǎn)系統(tǒng)并根據(jù)日本小型,多樣的市場變化, 發(fā)展了”準時化”Eiji Toyoda 豐田英二 繼承福特的建議系統(tǒng),形成自己的持續(xù)改進系統(tǒng) -改善Sakichi ToyodaEiji Toyoda精益歷史OhnoShingo16大野耐一和豐田的生產(chǎn)體系豐田生產(chǎn)模式 TPSHeijunka均衡化Kaizen持續(xù)改善標準作業(yè)剛好及時JITJidoka自働化大野耐一秉承

3、豐田佐吉、豐田喜一郎和豐田英二的理念，創(chuàng)造出所謂的“豐田生產(chǎn)體系”。豐田生產(chǎn)模式引言引言17精益方針消除浪費使問題可視化復雜事情簡單化, 簡單事情標準化使價值流動起來品質(zhì)為先18工作的元素增值的工作 工作中顧客愿意付錢的部分 將物料、信息等資源轉(zhuǎn)換為顧客的期望浪費 工作中顧客不愿意付錢的部分 對將物料、信息等資源轉(zhuǎn)換為顧客的期望沒做出任何貢獻不增值的工作 工作中顧客不愿意付錢的部分 為了達到客戶的需要， 在當前的生產(chǎn)條件下必須所必需的工作$19任務(wù)只能由顧客定義為“創(chuàng)造了價值”掛號等待預檢診斷你在醫(yī)院會花多長時間？什么是價值？你在游樂園會花多長時間？坐過山車排隊等待吃東西玩游戲什么是價值？精益

4、精益核心理念核心理念20區(qū)分創(chuàng)造價值（VA）的活動與不創(chuàng)造價值（NVA）的活動活動活動內(nèi)部顧內(nèi)部顧客客外部顧外部顧客客選擇工作面試的候選人選擇工作面試的候選人VANVA完成費用報告完成費用報告加工零件加工零件裝配產(chǎn)品零件裝配產(chǎn)品零件走到打印機拿文件走到打印機拿文件將零件從一道加工工序輸送到下一道工序?qū)⒘慵囊坏兰庸すば蜉斔偷较乱坏拦ば驈念櫩湍抢锶〉靡?guī)格從顧客那里取得規(guī)格等待供應商的回應等待供應商的回應精益核心理念21什么是 “浪費”?Muda 浪費Mura 不穩(wěn)定Muri 不合理消耗資源但并沒有為客戶創(chuàng)造價值的活動流程不平衡; 如: 工作不平衡, 造成員工時快時慢資源過載 (可能是員工或機器)

5、浪費種類 描述12322是增值的工作速度翻倍減少 50%浪費為什么改善關(guān)注與減少浪費?浪費和不增值的.增值增值增值浪費和不增值的.浪費和不增值的.在價值鏈中產(chǎn)品的總生產(chǎn)周期傳統(tǒng)的改善側(cè)重于：消除浪費側(cè)重于：23檢驗和測試因缺少過程能力保證所增加的作業(yè).舉例過程中檢驗線尾QC來料檢驗非破壞性試驗測試軟件功能測試24我們?nèi)绾斡嬎氵^程浪費的成本:檢驗時間檢驗設(shè)備成本人工成本額外的空間時間來料檢驗文件工作檢驗和測試的成本$25品質(zhì)缺陷低于客戶（或下一工位）需求的產(chǎn)出（包括工序/半成品）舉例返工遺漏報廢停線/啟動的效率損失26我們?nèi)绾斡嬎阋蚱焚|(zhì)缺陷趙成的成本損失?報廢成本產(chǎn)能損失檢驗成本W(wǎng)arranty

6、 cost售后服務(wù)，缺陷品收回損失部分客戶群品質(zhì)缺陷造成的成本$27為什么說品質(zhì)是設(shè)計出來的?每當一種缺陷被漏到下一工序才發(fā)現(xiàn)，將需要10倍的投入來彌補.設(shè)計概念產(chǎn)品定型模具制作產(chǎn)品測試產(chǎn)品放行$10$100$1000$10,000$100,000樣板組裝客戶投訴測試28零缺陷99.9% 合格是遠遠不夠的! 如果是那樣，每天將會有美國郵政管理局有128,000 封郵件遺失銀行有22,000 帳號操作錯誤發(fā)生2,000 次飛機安全事故發(fā)生75 手術(shù)失誤發(fā)生29庫 存為了達到客戶當前需要的成品或材料之外的所有材料或半成品舉例原材料WIP（過程中庫存）成品消耗品備件30庫存造成的浪費成本我們?nèi)绾斡嬎?/p>

7、庫存造成的浪費成本:資金占用提高產(chǎn)品成本過期額外處理,空間產(chǎn)生原材料報廢隱藏問題產(chǎn)生新問題$31庫存掩蓋問題庫存庫存換型等待換型等待來料缺陷來料缺陷缺少靈活性缺少靈活性過程問題過程問題批量生產(chǎn)批量生產(chǎn)計劃失誤計劃失誤設(shè)備故障設(shè)備故障正常航行!32我該怎么辦?庫存庫存換型等待換型等待缺少靈活缺少靈活性性過程問題過程問題批量生產(chǎn)批量生產(chǎn)計劃失誤計劃失誤設(shè)備故障設(shè)備故障庫存掩蓋問題品品質(zhì)質(zhì)不良不良33改善改善!快速換型TPM初始庫存改善降低庫存使問題可見庫存庫存換型等待換型等待品品質(zhì)質(zhì)不良不良缺少靈活缺少靈活性性過程問題過程問題批量生產(chǎn)批量生產(chǎn)計劃失誤計劃失誤設(shè)備故障設(shè)備故障34過多流程本身是增值的

8、工作，但從客戶角度來看并沒有增加產(chǎn)品的價值. 舉例去毛刺整形沖數(shù)后,用毛筆把字涂寫.35流程缺陷造成的成本浪費我們?nèi)绾斡嬎懔鞒倘毕菰斐傻睦速M成本:額外的過程時間使用更多的材料能源浪費多余的設(shè)備投資換版需要更多的清理工作$36當材料，設(shè)備，信息，檢查等原因為準備好而導致的空閑時間. 舉例等待浪費等待檢查等待設(shè)備等待信號等 待37等待造成的成本浪費:人和設(shè)備的才能損失可能需要加班來彌補靈活性不夠在等待時間內(nèi)可能造成過量生產(chǎn)等待造成的成本浪費$38動 作人所做的任何不增加價值的動作. 舉例伸手尋找舉起或放下選擇排序轉(zhuǎn)彎39多余動作造成的成本浪費多余動作造成的成本浪費:損失時間增加額外的手工操作可能導

9、致?lián)Q型增加，庫存增加$40材料或成品的搬運不增加價值.舉例搬運成品入倉供需之間的搬運上料搬去實驗室運 輸41搬運造成的成本浪費:產(chǎn)品生產(chǎn)周期延長人工/設(shè)備/能源/周轉(zhuǎn)材料成本造成等待額外的計劃安排搬運造成的成本浪費$42過 量 生 產(chǎn)生產(chǎn)出超過客戶（或下一工序）所需要的產(chǎn)品.舉例生產(chǎn)出足夠多的產(chǎn)品防止因報廢而缺貨基于預測來生產(chǎn)大批量生產(chǎn)充分利用產(chǎn)能43過量生產(chǎn)造成的成本浪費過量生產(chǎn)造成的成本浪費:產(chǎn)品堆積，過期報廢產(chǎn)品降價銷售計劃不準確產(chǎn)能計算不準導致其他的浪費產(chǎn)生（庫存，品質(zhì)，搬運，等待）$44什么是“精益”？“堅持不懈地追求在每個業(yè)務(wù)過程中消除浪費，終極目標是用可能達到的最低成本為我們客戶

10、提供世界級的質(zhì)量、產(chǎn)品交付和服務(wù)。”引言引言45顧客銷售訂單輸入訂單確認設(shè)計計劃和采購財務(wù) 運輸交付制造6周周7天2周2天精益就是在所有層次上的“時間壓縮”精益是在整個業(yè)務(wù)中創(chuàng)造價值引言引言46流動材料、信息、服務(wù)和知識沿價值流向下運動完美的過程在信息、服務(wù)和知識連續(xù)不延誤地從一個步驟轉(zhuǎn)移到另一個步驟時有著連續(xù)的流動消滅了排隊和停止即產(chǎn)生流動，有助于改善過程的靈活性和可靠性精益精益核心理念核心理念47從批量到單件流關(guān)注點是相互分離的作業(yè)而不是整個過程 被認為不好的測量不能看到原材料到成品的流動零件經(jīng)過很長的距離庫存風險暴露較高（$）難以落實責任加急是短期調(diào)度的主要方法傳統(tǒng)的批量制造精益精益核心

11、理念核心理念48從批量到單件流顯著減少了：交付時間庫存運輸占地同時改善了：質(zhì)量交付成本原材料原材料波峰焊接裝配 包裝顧客檢測PCB裝配 單件流精益精益核心理念核心理念49批量過程交付時間 = 20 分鐘交付時間很長，因為每個過程步驟是間歇的，必須等待其他過程完成才能開始下一個過程。 耗用時間（分鐘）耗用時間（分鐘）收到申請顧客查詢 風險評議輸入顧客數(shù)據(jù)生成定單123456789 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20精益精益核心理念核心理念50流動過程使用單件流，縮短了交付時間 并改善了質(zhì)量！123456耗用時間（分鐘）789 10 11 12 13 14 15 16

12、 17 18 19交付時間縮短60%20收到申請顧客查詢 風險評議輸入顧客數(shù)據(jù)生成定單交付時間 = 8 分鐘精益核心理念51單元式生產(chǎn)“GRAPHIC GOES HERE”綜合利用設(shè)備、人員、機器和方法來達到不間斷的流動生產(chǎn)盡可能達到一件流需要的時候，一個操作員可完成整條線的生產(chǎn)通常以產(chǎn)品族或流程來分組常見的是 U 型布局52單元式生產(chǎn)會去除8大浪費更少庫存（品質(zhì)提高）最少走動工作更平衡(成本低)便于管理多流程更好地溝通需求改變時，人員安排靈活計劃和人員安排容易易管理好處：31254653拉動在流動不可能時，將過程與“拉動”結(jié)合在一起拉動過程從終端顧客發(fā)起在需要時, 過程中的每個步驟都從前面的

13、過程中取得其需要的信息或產(chǎn)品只取得需要的數(shù)量在下游過程使其觸發(fā)前，不采取任何行動精益精益核心理念核心理念54售貨機如何拉動?_55拉動系統(tǒng)的目的同步、流動、一件生產(chǎn)任何時間只生產(chǎn)一件符合客戶要求的完美品質(zhì)幾乎不需前置時間生產(chǎn)計劃和定單安排同步只計劃和運送需要的庫存56什么是JIT?JIT-just in time客戶要求的品質(zhì)客戶要求的數(shù)量客戶要求的時間準時化生產(chǎn)57企業(yè)的最大悲劇是什么1.生產(chǎn)出來的產(chǎn)品賣不完2.生產(chǎn)出來的產(chǎn)品客戶不需要3.生產(chǎn)出來的產(chǎn)品越多越虧本過量生產(chǎn)提前生產(chǎn)不計成本生產(chǎn)58為什么需要JIT和拉動生產(chǎn)?我們所面臨的市場環(huán)境:顧客有很多的選擇 (全球資源)顧客想要更多的選擇

14、顧客想迅速得到顧客很容易改變想法多品種導致小批量庫存產(chǎn)品過時很快價格和質(zhì)量仍要不斷完善59悲劇預防-JIT 和拉動生產(chǎn)1.生產(chǎn)出來的產(chǎn)品賣不完2.生產(chǎn)出來的產(chǎn)品客戶不需要3.生產(chǎn)出來的產(chǎn)品越多越虧本只生產(chǎn)客戶需要數(shù)量按客戶指定的時間生產(chǎn)消除生產(chǎn)過程中消除生產(chǎn)過程中7種浪費種浪費600102030405060ABCD操作員工TIME生產(chǎn)速率按節(jié)拍時間RAWMATERIALSDRILLFINISHEDGOODSMILLLATHELATHEMILL1234567HEATTREAT8RAW MATERIAL LATHEDRILLMILLLATHEINSPECTIONFINISHEDPARTSMILLH

15、EAT TREAT12345678改進前改進后推動拉動準時制生產(chǎn)準時制生產(chǎn)準時制生產(chǎn)三要素:節(jié)拍時間生產(chǎn)按顧客需求平衡周轉(zhuǎn)時間和節(jié)拍時間單件流價值流動批量數(shù)是一件快速換產(chǎn)下游拉動無過量生產(chǎn)下游觸發(fā)工作開始標準在制品如何實施JIT和拉動生產(chǎn)61節(jié)拍時間是準時滿足客戶需求所要求的工作速率凈可用工作時間 / 天客戶需求 / 天=節(jié)拍時間節(jié)拍時間計算節(jié)拍時間計算如何實施JIT- 節(jié)拍時間62平衡作業(yè)時間滿足節(jié)拍時間需要四種作業(yè)活動時間。消除 不必要的步驟減少 浪費時間合并 作業(yè)自動 簡化 平衡作業(yè)時間平衡作業(yè)時間如何實施JIT -平衡作業(yè)63準時制的優(yōu)勢準時制的優(yōu)勢JIT提供下列好處:浪費變得更可見工

16、作量平衡缺陷易于立刻發(fā)現(xiàn)工作流動中移動少消除過量生產(chǎn)交貨期更短及時響應需求的改變不依靠精確的預測零庫存JIT和拉動生產(chǎn)的好處拉動生產(chǎn)將導致零庫存, 從而減少: 花費金錢 (10% to 30% 每年) 占用現(xiàn)金 (營運資本) 變成過期 占用有價值的生產(chǎn)場地 產(chǎn)生額外的工作 (搬運, 存儲, 計數(shù)) 需要管理 (倉庫管理等) 耗用材料 (不能使用到其他零件中) 耗用公共設(shè)施和能源 (生產(chǎn), 倉儲)顧客不愿意支付上述費用！64盡善盡美持續(xù)改進永不止步！隨著我們減少了過程中的庫存/過度加工，瓶頸和其他問題將會暴露出來, 繼續(xù)改善，堅持到底!不要回到老路上去！確定測量過程的標準 記住，得到測量就可以得

17、到改善繼續(xù)發(fā)現(xiàn)改善過程的方法始終保持以客戶為中心我們在創(chuàng)造價值嗎？精益精益核心理念核心理念65完美的流程這步有價值嗎？如果取消這步，客戶是否和我們一樣高興？這步穩(wěn)定嗎？是否每次都能輸出同樣的結(jié)果? 這步產(chǎn)能夠嗎？是否需要時總能按價值流要求來做到?這步靈活嗎？能否在不同產(chǎn)品或服務(wù)間快速轉(zhuǎn)換？產(chǎn)品在流程間能否無間斷地流動?66Kaizen(持續(xù)改善).持續(xù)改進的哲學Kaizen持續(xù)改善Ki-zen一種持續(xù)改進的思想我們今天做的每件事都可以得到改進Kaizen持續(xù)改善永無止境Kaizen (持續(xù)改善過程)標準化/堅持根本 原因問題解決方案暴露并量化問題67什么是Kaizen持續(xù)改善活動？員工管理精益

18、工具Kaizen持續(xù)改善 （執(zhí)行）戰(zhàn)略有執(zhí)行關(guān)注點的結(jié)構(gòu)化活動符合戰(zhàn)略員工參與利用特定的工具識別和消滅浪費 需要專門的支持 精益精益核心理念核心理念68步驟步驟 目標目標完成內(nèi)容完成內(nèi)容步驟步驟1 培訓培訓 研究目前的狀況研究目前的狀況找出過程中的找出過程中的“浪費浪費”建立改進的基礎(chǔ)建立改進的基礎(chǔ)團隊達成共識團隊達成共識實現(xiàn)機會實現(xiàn)機會步驟步驟2完成目前的狀況完成目前的狀況執(zhí)行想法執(zhí)行想法執(zhí)行解決方案執(zhí)行解決方案學習使用學習使用/了解精益工具了解精益工具了解什么是可能（說服團隊）了解什么是可能（說服團隊）新過程就緒（辦公室新過程就緒（辦公室/工廠）工廠）步驟步驟3運行運行/調(diào)試新過程調(diào)試新過

19、程識別需要的支持體系識別需要的支持體系說服操作人說服操作人到位新方法的第到位新方法的第1/第第2次通過率次通過率績效改進開始顯現(xiàn)績效改進開始顯現(xiàn)界定監(jiān)督職能界定監(jiān)督職能步驟步驟4對過程的有限修改對過程的有限修改記錄新過程（標準工作）記錄新過程（標準工作）培訓主管和操作人培訓主管和操作人相對當?shù)貥藴氏鄬Ξ數(shù)貥藴?0-50%的改進的改進界定管理職能界定管理職能現(xiàn)場目視管理現(xiàn)場目視管理步驟步驟5團隊最終報告團隊最終報告新績效一致通過新績效一致通過慶功會慶功會管理職責開始管理職責開始Kaizen持續(xù)改善日程 精益精益核心理念核心理念69標準化和Kaizen持續(xù)改善時間 改進KKKKKKKKKSSSS精

20、益精益核心理念核心理念70Kaizen持續(xù)改善行為準則1. 丟掉制造方法的傳統(tǒng)理念2. 考慮新方法如何起作用 而不是為什么不起作用 保持準備改變的開放思想3. 不要接受辯解 完全不滿現(xiàn)狀4. 不要尋求完美 只要當場做到50%的執(zhí)行率就很好了5. 在發(fā)現(xiàn)錯誤時就糾正它們6. 在投資前創(chuàng)造性思考 如果你必須投資進行改進，首先模擬一下7. 問題是拿來解決的, 不是解釋的 8. 問五次“為什么” 然后問如何做 沒有愚蠢問題9. 忘了頭銜 不分職位高低，暢所欲言 三個臭皮匠，頂上一個諸葛亮10. 改進無止境71消除浪費的工具主要消除浪費的工具VSM5S/目視化管理標準化工作/ Cell Design看板

21、解決問題工具自動化和防錯（Jidoka and Poka-Yoke）快速換型（SMED）全員生產(chǎn)維護（TPM）3PTPI (Transactional Process Improvement )Daily Management戰(zhàn)略部署 (Policy Deployment ) 精益文化精益領(lǐng)導力戰(zhàn)略部署精益工具精益原則72目視化管理我們周圍到處都有目視化管理的例子你能舉例說明一些目視化的例子嗎？ 家中或工作中的都可以？73目視化管理可以讓我們一眼就看出正常和不正常這幫助企業(yè)中任何層級的人馬上找到要關(guān)注的重點如果沒有目視化管理， 你如何知道問題在哪兒？目視化管理74關(guān)鍵績效指標“一目了然”績效狀態(tài)“所有問題及改進行動”歷史和趨勢75標準化工作（Standard Work）期望收期望收 效效收收 益益定義定義 n定義在交付產(chǎn)品或服務(wù)過程中，人和其它資源的關(guān)系n一系列工具來提高生產(chǎn)力和產(chǎn)能n穩(wěn)定流程的方法n提高生產(chǎn)力n去除流程中浪費n定義正常、顯示異常，為持續(xù)改進打下基礎(chǔ)n詳細定義工作的順序n確保工作的一致性n現(xiàn)場管理，一目了然n工具、材料、工作要求清楚定義12376標準工作三要素Takt Time節(jié)拍時間Work Sequence工作順序Standard WIP標準在制品按