1、管道專業監理細則1.管道工程概況1.1項目概況及特點1.2管道專業工程特點及工程量管線長度，焊接寸口數，閥門數量等。1.3專業施工重點及難點不銹鋼、合金鋼、低溫、SHA級管道等的材料檢驗，標識，過程管理等。2.監理工作依據2.1國家、行業的法律、法規、規定，主要有：建筑法、建設建設工程質量管理條例安全生產法、建設工程安全管理條例2.2工程建設監理合同及工程建設承包合同2.3設計文件和技術資料，包括設計變更2.4與本專業相關的施工和驗收標準、規范，主要有：GB50235-97GB50236-98GBJ126-89SH3022-1999SH3064-94SH34013410-96SH3501-20

2、02SH3503-2001SH3518-2000SH3533-20032.5洛陽石化工程建設監理公司質量體系文件3管道工程監理工作程序3.1監理工作流程熟悉監理合同、施工合同、初步設計文件、施工圖紙審查分包單位施工組織設計、專項施工方案組織專業圖紙會審、設計交底閥門、管子、管件及其他附件進場檢驗管線及管支架預制、安裝無損檢測、隱蔽檢查管道試壓、清洗、吹掃、氣密管線防腐、保溫檢查、驗收質量評定、交工資料審查審核設計圖紙審核和熟悉施工圖紙，了解工程特點和工程質量的要求。將圖紙中影響施工進行、圖紙差錯和工程質量等問題匯總，并及時組織設計交底會議。審查施工組織設計施工組織設計要求施工部署與施工方案體現

3、科學、合理、安全、經濟、可靠，在確保施工安全、質量、進度的前提下節約投資。應包括施工單位管理組織和質量、安全保證管理體系，施工程序和施工標準。審查技術負責人和專職質檢員的資質，以及特殊作業崗位人員的資質證書。施工方案、技術措施要體現科學、合理、安全、經濟、可靠的原則，施工方法必須可行、經濟，達到設計要求和國家施工驗收標準。并結合現場實際情況安排進度計劃、落實質量保證措施、安全措施進行。閥門、管材、管件及其他附件進場檢驗質保書、合格證及其各種檢試驗報告應齊全。對質量證明文件未審查合格或未及時到位的材料，一律按待確定品處理。對到貨的所有閥門、管材、配件做100%的外觀檢查，發現異?；蛴腥毕菡哌M入施

4、工現場。對按規范標準進行抽樣檢驗，判不合格的材料，應及時做好隔離及標識，并應評審該批材料的整體質量。及時作好標志移植工作，及時在實物表面做好醒目的廠家標識、批號等。除銹刷漆過程中，一定要做好原始標識的移植工作，不能有漏項。管道的預制與安裝特殊工種應持證上崗，從事資質證書規定范圍內的施工工作。嚴格按照圖紙、施工方案/措施、技術交底的要求施工，施焊前應按工程所施焊材料的類別、焊接方法等，編制其相應的焊接工藝評定報告和焊接作業指導書。管道安裝前應保證管道內部清潔。管道上儀表接點的開孔焊接應在管道安裝前進行。預制、安裝過程中作好標識和標識移植，保證施工過程的可追溯性。隱蔽檢查施工中嚴格執行“三檢”制度

5、，隱蔽工程工序施工完畢，自檢合格，及時填寫隱蔽工程報檢單，按照質量控制點的設置等級，經現場檢查，確認后可進行隱蔽。對已檢查確認為不合格的項目，應經過有關方面再次檢查、確認合格，并在施工資料上簽字或出具書面通知后方可進行下道工序的施工。管道專業涉及的隱蔽項目主要包括：管道除銹、防腐，地下給排水管道的回填，管道試壓、吹洗、保溫等。管道的試壓、吹洗管道及附件安裝完畢，經檢查符合工藝流程，管道支架位置、型號正確，焊縫外觀檢查及無損檢測按比例探傷合格，可進行管道的試壓、吹洗。按要求拆掉所有不參加試壓的閥門、孔板及其他附件，臨時連通保證試壓流程暢通，并裝好盲板，放空口的設置合理，試壓用壓力表符合要求。自檢

6、合格后，通知建設單位、質監站、監理等單位進行共檢。試壓合格后由建設單位組織管道吹掃、清洗。防腐、保溫及質量評定在系統試驗合格后，按照設計的規定，對需要保溫的管道進行保溫，不須保溫的管道按照有關表面色的規定，安排涂刷面漆。在完成工程竣工技術文件后，監理組織檢驗，質量監督站評工程質量等級，簽署工程驗收證書，辦理工程交接。質量檢驗評定工作應與施工同步，做到及時正確、齊全。3.2專項監理工作程序閥門、管材、管件及其他附件進場檢驗試壓程序管線防腐、保溫程序4.監理工作方法及措施4.1施工階段的監理是依據合同對承包單位進行監督管理，其主要工作是對工程建設進行全過程、全方位的質量、進度、投資和HSE的控制，

7、進行工程建設合同管理和信息管理，協調有關單位間的工作關系。在保證項目符合要求的前提下，按規定進行抽查。目測檢查：通過對現場施工質量旁站監理，直觀現象判斷工程質量是否達到規定要求。測量檢查：采用各種儀器、設備、檢測工具，通過檢測數據作為核定工程質量的依據。試驗檢查：對有懷疑的原材料及工程部位，用抽樣試驗的手段對工程質量進行復驗。報驗制：對重要原材料采取材料報驗制；對重要工序采取報驗制。指令文件：采用監理通知單、備忘錄、情況匯報、簡報等形式，指出施工中存在的問題，提醒有關單位注意。對嚴重影響工程質量的單位或個人有權建議建設單位做出撤出施工現場的決定。4.2壓力管道的分類及施工要求根據特種設備安全監

8、察條件，壓力管道，是指利用一定的壓力，用于輸送氣體或者液體的管狀設備，其范圍規定為最高工作壓力大于或者等于0.1MPa(表壓)的氣體、液化氣體、蒸汽介質或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體介質，且公稱直徑大于25mm的管道。適用于具備下列條件之一的管道及附屬設施：.1輸送GB5044職業性接觸毒物危害程度分級中規定的毒性程度為極度危害介質的管道；.2輸送GB50160石油化工企業設計防火規范及GBJ16建筑設計防火規范中規定的火災危險性為甲、乙類介質的管道。.3最高工作壓力大于等于0.1MPa(表壓，下同)，輸送介質為氣(汽)體、液化氣體的管道；.4最高工作壓

9、力大于等于0.lMPa；輸送介質為可燃、易爆、有毒、有腐蝕性的或最高工作溫度高于等于標準沸點的液體的管道；.5前四項規定的管道的附屬設施及安全保護裝置等。壓力等級的規定。.1按壓力容器的設計壓力(P)分為低壓、中壓、高壓和超高壓4個等級。.2低壓(L)：0.1P<1.6MPa。中壓(M)：1.6P<10MPa。高壓(L)：10P<100MPa。超高壓(L)：P>100MPa。壓力管道的設計單位應取得省級以上有關主管部門頒發的設計資格證。壓力管道用管子、管件、閥門、法蘭、補償器、安全保護裝置等產品制造單位應向省級以上主這部門或授權的地(市)級勞動行政部門申請安全注冊。壓力

10、管道安裝單位必須持有主管部門頒發的壓力管道安裝許可證。對其所安裝施工的壓力管道工程安全質量負責。有資格的檢驗單位對安裝質量進行監督檢驗。4.3管道工程開工條件的確認管道工程的設計資料和其它文件齊全，施工圖已經會審。施工方案、技術措施已經批準，管道預制、安裝前須編制的專項施工方案主要人閥門試壓方案、給排水管道施工方案、管道防腐保溫施工方案、工藝管道施工方案、材料及過程標識管理辦法、管道系統試驗方案等。.1標識管理規定應包括材料標識和施工過程標識等內容。.2材料標識要明顯易見，規格材質齊全，字色清楚，管道組成件要求每件(管材每根)上均有材料標識。.3不同材質、不同制造標準的管材、管件經檢驗合格后作

11、色標。管材：全長做色帶寬20mm；法蘭：厚度方向做色帶寬20mm；管件：縱向表面做色帶寬20mm；緊固件：在螺栓端面做色標。.4經試壓合格的閥門，在閥蓋兩側刷標記。.5施工過程標識要標注：管線號、焊口號、焊工號、檢測要求及日期。.6焊口號欄即該焊口在該單線圖上的編號，要反映出固定口、返修口、擴探口等信息。.7檢測要求指無損檢測方式及檢測比例，管線預制(安裝)完畢后，根據檢測比例及該管段焊口總數確定需檢測各類型焊口數量。PT：著色檢驗RT：X射檢驗管道預制廠已具備預制條件；施工現場達到“三通一平”；臨時設施能滿足施工需要。管材、管件、閥門等的儲備量已達60%以上，其其它材料亦有適當的儲備，并能陸

12、續進入現場，保證連續施工。施工機具、測量設備已按計劃進場，并能保證正常使用。施工人員已經過必要的培訓和技術交底，并可按計劃調集。土建工程及設備安裝進度已能滿足管道施工要求。4.4管道組成件的檢查認定嚴格控制材料的進場檢驗，嚴禁未經檢驗或檢驗不合格的材料用在工程上；使用的各種管材及管件，其材質、規格、型號、數量應符合設計要求，應有制造廠產品質量證明文書；標志齊全且與標準相符。閥門.1所使用的閥門其規格、型號和材質應符合設計要求。.2閥門必須具有質量證明文件，閥體上有制造廠銘牌，標注制造廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等。.3閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落現象，閥體內不得有臟污，閥門兩端

13、應有防護蓋。法蘭密封面不得有徑向劃痕。.4合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質復查，合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門，要按設計要求對閥體、密封面及特殊要求的墊片、填料材質抽查。.5閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗，經試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好標識，填寫試驗記錄，未經試驗合格的閥門不得安裝和使用。.6殼體壓力試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，最短保壓時間為5min，液體試驗時外表面不得有滴漏，接合外不得有滲漏。.7密封試驗包括上密封、高壓密封和低壓密封試驗，在殼體壓力試驗合格后進行，高壓密封和上密封試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，低壓密封試

14、驗壓力為0.6MPa，密封面不漏為合格。.8安全閥應按設計要求進行調試，開啟和回座試驗次數不少于三次，試驗合格后應做鉛封填寫安全閥調整試驗記錄。管材及組成件.1管材包括碳鋼管、低合金鋼管和有色金屬管，根據加工方式的不同可分為無縫管、焊接管和利用鋼板卷制的鋼管。.2管道組成件主要有法蘭、墊片、彎頭、三通、盲板、視鏡、大小頭、過濾器、補償器等，是管道連接不可缺少的組成件。.3各種管道組成件應有明顯的標識，質量證明文件應有鋼號、爐號，其材質、規格、型號應符合設計文件規定。.4材料到貨后應進行檢查，設計或施工規范有特殊要求時，應對材料進行復驗，驗收不合格的材料應進行隔離，及時處理。.5設計壓力10MP

15、a的管子，外徑大于12mm的導磁性鋼管，應采用磁粉檢測，非導磁性鋼管應采用滲透檢測，不得有線性缺陷。表面缺陷修磨后實際壁厚應不小于管子壁厚的90%。.6合金鋼管道組成件的關鍵合金成份要采用光譜分析或其他方法進行分析復查。作抽樣檢查或檢驗的樣品，一件不合格，須加倍抽檢，若仍有不合格，該批產品不得使用。.7管道組成件分類別、規格、型號、材質分區存放，不銹鋼、有色金屬管道組成件應放在軟質墊物上，嚴禁與碳鋼材料接觸。.8法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整，無損傷。凸凹面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。.9墊片不能有徑向劃痕，松散、翹曲等缺陷。.10法蘭環槽密

16、封面與金屬環墊安裝前應作接觸線檢查，金屬環墊在密封面上轉動45°后，檢查接觸線不得有間斷。.11補償器應按設計文件的規定進行預拉伸或預壓縮。4.5管道防腐管道防腐之前要根據管道的銹蝕程度和設計要求，進行管道除銹。鋼材表面的銹蝕等級分為A、B、C、D。A：全面地覆蓋氧化皮幾乎無銹蝕B：已發生銹蝕，部分氧化皮已經剝落C：氧化皮因銹蝕而剝落，有少量點蝕D：氧化皮因銹蝕而全面剝落，普遍發生點蝕鋼材表面除銹等級以代表所采用的除銹方法的字母“Sa”、“St”、“FI”表示。Sa-噴射或拋射除銹Sa2：徹底的噴射或拋射除銹Sa2.5：非常徹底的噴射或拋射除銹，鋼材表面無可見的污垢、氧化皮等附著物。

17、St-手工或動力工具除銹St2：徹底的手工或動力工具除銹St3：非常徹底的手工或動力工具除銹，鋼材表面無可見的污垢，無附著不牢的氧化皮、涂層等，底材顯露部分應具有金屬光澤。FI-火焰除銹，表面無氧化皮、涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅為表面變色。管道除銹按設計文件規定的除銹等級執行相應的除銹方法。管道表面處理后，應進行宏觀檢查和局部抽樣檢查：宏觀檢查主要檢查被除銹表面是否有漏除部位，并應注意檢查轉角部位除銹質量和表面油污浮塵的清除；局部抽樣檢查應將除銹表面與GB8923中典型樣板照片對照檢查，管道按同管徑、同一除銹等級總延長米進行。長度小于或等于500m抽查5處，大于500m時，每增100m增

18、加1處，每處檢查面積不小于100cm2。表面檢查發現有不符合表面除銹等級要求時，應重新處理，直到合格為止。管道表面除銹合格后，應在4小時內涂底漆。當發現有新銹時，應重新進行表面處理。根據設計的要求采用不同的防腐層結構，一般非保溫工藝管道為底漆、中間漆和面漆，保溫工藝管道只涂底漆。地下給排水管道的防腐常用石油瀝青和環氧煤瀝青結構。石油瀝青防腐涂層結構防腐蝕等級防腐蝕涂層結構每層瀝青厚度mm涂層總厚度mm特加強級瀝青底漆-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃布-瀝青-聚氯乙烯膜1.57.0加強級瀝青底漆-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃布-瀝青-聚氯乙烯膜1.55.5普通級瀝

19、青底漆-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃布-瀝青-聚氯乙烯膜1.54.0環氧煤瀝青防腐蝕涂層結構防腐蝕等級防腐蝕涂層結構涂層總厚度mm特加強級底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-兩層面漆0.8加強級底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-兩層面漆0.6普通級底漆-面漆-玻璃布-兩層面漆0.4涂料種類、顏色、名稱、牌號及涂裝道數和厚度應符合設計要求，涂料應有制造廠的質量證明書。焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆，管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆，涂漆施工宜在1530的環境溫度下進行，并應有相應的防火、防凍、防雨措施。涂層厚度應用磁性測厚儀測定，其厚度不得小于設計厚度，否則，應增加涂裝道數直至合格為

20、止。地上管道按總延長米檢查，每300m抽查3點，埋地管道，每20根管子抽查1根。地上管道在防腐蝕涂裝施工時，應隨時檢查涂層道數和涂刷質量，并在涂層施工完成后進行外觀檢查。埋地管道防腐蝕在涂裝完成后、涂覆層已經干固，隱蔽作業之前進行檢查驗收。用目測方法逐根進行表面宏觀檢查。涂層表面應平整、無氣泡、瘤子等缺陷；防腐蝕涂層粘結力的檢測：可在防腐蝕涂層上切一個4560的V型切口作為檢測口，從角尖處撕開防腐蝕涂層，撕開面積為3040cm2。被撕開后粘附在鋼材表面上的第一層涂料占撕開面積的95%以上為合格。防腐蝕涂層電火花檢測應為應逐根檢查。防腐涂層結構應采用電火花檢漏儀進行檢測，以不打火花為合格。檢漏電

21、壓(KV)防腐蝕等級石油瀝青防腐蝕結構環氧煤瀝青防腐蝕結構特加強級263加強級222.5普通級16192在防腐蝕涂層檢查中發現的所有缺陷和檢查中破壞的部位，應在回填前修補好。對于經過補口、補傷的防腐蝕涂層要重點抽查，抽查率為10%，且最低不得小于2個。4.6給排水、暖通管道給排水管道.1給排水管道上采用的管子、閥門、接口材料等須經驗收合格后方可用于施工，包括鋼管、鑄鐵管、混凝土管、硬聚氯乙烯管UPVC、橡膠圈、膠粘劑等。.2給排水管溝的放線、開挖要按設計要求有有關部門的規定執行，根據現場土質條件，溝壁必須有合理的坡度，以確保施工時的安全。.3管道基礎要按設計要求施工，地基為硬質時，金屬管道基礎

22、鋪100mm砂墊層，非金屬管道基礎鋪150200mm砂墊層。.4雨季施工應有防雨、防水措施，嚴防管溝塌方，進土及淹管、浮管等情況發生。在安裝時，如遇地下水或積水，應采取排水措施，不得在水中施工。.5埋地管道經試壓合格和最終防腐合格后，辦理隱蔽工程驗收，復測管道標高，在隱蔽工程記錄會簽后，應及時進行回填。暖通管道.1通風管道規格的驗收，風管以外徑或外邊長為準，風道以內徑或內邊長為準，優先采用基本系列。.2各類含有復合保護層的鋼板，應采用咬口連接或鉚接，風管的密封應以板材連接的密封為主，密封面設在風管的正壓側。.3防火風管的本體、框架與固定材料、密封墊料必須為不燃材料，耐火等級符合設計要求。.4風

23、管必須通過工藝性的檢測或驗證，其強度和嚴密性符合設計要求。.5汽、水同向流動的熱水、蒸汽采暖管道及凝結水管道，坡度應為3，汽、水逆向流動的熱水、蒸汽采暖管道，坡度應為5，散熱器支管的坡度為1%，坡向利于排氣和泄水。.6補償器的型號、安裝位置及預拉伸和固定支架的構造及安裝位置應符合設計要求。.7采暖熱媒溫度超過110130時，管道可拆卸件應使用法蘭，不得使用活接頭。.8散熱器組對后或整組出廠產品安裝前應作強度試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍。4.7工藝管道管道預制.1管道預制加工應按現場審查確認的設計圖紙或依據管道平面、詳圖繪制的管段單線圖。單線圖應標志現場組焊位置和調節裕量。.2管線預制應在

24、預制場集中進行，管線預制要加大深度，法蘭、管嘴、管線開孔、管口打磨等應在預制場內一并完成。.3管道預制過程中的每一道工序，均應核對管子的標識，并應作好標識的移植，不銹鋼、低溫管道，不得使用鋼印作標記。.4不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子切割，不銹鋼及鈦管用砂輪切割或修磨時應使用專用砂輪片。管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、縮口等，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不超過3mm。.5彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，直管段的中心線偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm，鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合規范要求。.6卷管的同一筒節上的縱向焊縫不宜大

25、于兩道，兩縱縫間距不宜小于200mm。卷管組對時兩縱縫間距應大于100mm。.7夾套管預制時，應預留調整管段，主管有焊縫時，該焊縫按相同類別管道的探傷比例檢驗，并經試壓合格后，方可封入夾套。套管與主管間隙應均勻，夾套彎管的套管與主管，應保證其同軸度，偏差不得3mm。.8動設備管線預制時一定要考慮固定口要選在遠離設備的位置，一般可選在管橋往下甩頭的彎頭處或從靜設備過來管線的水平段上，以避免焊接應力對設備的影響。.9連接到設備上或其它組成件的法蘭，只能在管端點焊定位，只有運到安裝現場定位后才可最后焊牢。.10支吊架預制要集中進行，除銹刷漆后按規格型號擺放整齊。.11預制管道組合件應考慮運輸和安裝的

26、方便，并留有可調整的活口，且應有足夠的剛性，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置，擺放要注意支撐好，不得產生永久變形。.12檢驗合格后的管道預制件應有標記，應將內部清理干凈，其內部不得有砂土、鐵屑、熔渣及其它雜物，并封閉，存放時應防止損傷和污染。管道焊接.1焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接，連續中斷合格項目焊接六個月以上，仍需承擔壓力管道焊接時，應重新考核，焊接工作必須在依據相應的焊接工藝評定編制的焊接工藝指導書的指導下進行。.2焊材應具有產品質量證明書，焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前應清楚表面的油污、銹蝕等，焊條應按說明書或焊接作業指導書要求今年系烘烤，

27、并在使用過程中保持干燥，出廠期超過一年的焊條一般不予使用。.3管道的施焊環境若出現下列情況之一，而未采取防護措施時，應停止焊接工作。電弧焊焊接時，風速8m/s，氣體保護焊焊接時，風速2m/s。相對濕度大于90%。下雨或下雪。.4鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒，使用的氬氣的純度應在99.9%以上。.5嚴禁在焊件表面引弧或試驗電流,設計溫度低于-20的管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件表面，不得有電弧擦傷等缺陷，不得使用氧乙炔焰焊接。淬硬傾向大的管道主要指標準抗拉強度b540MPa的鋼管或Cr-Mo合金鋼管道。.6管道焊縫的設置，應便于焊接、熱處理及檢驗，焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm(焊縫

28、需熱處理則不得小于100mm)。.7管道兩相鄰焊縫中心的間距，DN150mm時，直管段兩環縫間距不小于150mm，DN<150mm直管段兩環縫間距不小于管子外徑且不小于50mm。.8在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內的焊接接頭，應100%進行射線檢測，合格后方可開孔。.9焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求，若設計未規定時，按指定的施工及驗收規范中要求檢查，不得有裂紋、夾層等缺陷。.10焊接接頭組對前，應用手工或機械方法清理其內外表面，在坡口20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接過程有害的物質，不銹鋼管采用電弧焊時，坡口100mm范圍內應涂白堊粉或

29、其它防粘污劑。.11內部清潔度要求較高的管道、轉動設備的入口管道及設計有規定的其它管道的單面焊縫，其打底焊道應采用氬弧焊進行焊接，用電弧充填與蓋面。.12不等厚接頭的對中應以內壁平齊為標準，若對中后內或外錯邊超過1.6mm，都要求開制過渡坡口，坡度為1:3。.13焊口正式焊接的起焊點，必須在兩定位焊焊肉之間，嚴禁在定位焊處起焊，在焊接時應確保起弧和收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應互相錯開。.14管道焊接時，應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端，除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續焊完。如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須進行檢驗，確認無裂紋后方可繼續施

30、焊。.15奧氏體不銹鋼管道焊接，應按下列要求進行：單面焊縫宜用手工鎢極氬弧焊焊接根部焊道，管內應充滿氬氣或氮氣保護。在保證焊透及熔合良好的條件下，應選用小的焊接工藝參數、采用短電弧和多層多道焊接工藝，層間溫度應按焊接作業指導書予以控制。有耐腐蝕要求的雙面焊焊縫，與介質接觸一側應最后施焊。奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應進行酸洗與鈍化處理。.16焊接完畢后，應及時將焊縫表面和熔渣及附近的飛濺物清理干凈。.17管道組成件焊前預熱應下表的規定進行，中斷焊接后，需要繼續焊接時，應重新預熱。管道組成件焊前預熱要求鋼種或鋼號壁厚(mm)預熱溫度()10，202610020016Mn，12CrMo15150200

31、15CrMo1215020012Cr1MoV62003001Cr5Mo任意2503502.5Ni，3.5Ni任意100150.18預熱范圍應在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱。加熱區以外100mm范圍應予以保溫。.19預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易產生延遲裂紋的材料，兩側各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。.20管道焊接接頭的熱處理，應在焊后及時按設計要求進行，當設計未規定，如遇下列情況之一時，也應進行熱處理。管壁厚度大于36mm；焊接環境溫度低于-5，壁厚為1636mm且含碳量0.25%的管道；設計溫度低于0，壁厚大于10mm且含碳量0.25%的管道；

32、工作介質為苛性堿的管道。.21管道焊接接頭的熱處理，應在焊后及時進行。焊縫熱處理前，應將管道兩端的管口封閉，以防管內氣體流動。加熱時應采取措施，嚴防加工面被氧化。閥體應有冷卻措施，閥瓣應處于開啟狀態。常用鋼材焊接接頭的熱處理鋼種或鋼號壁厚(mm)熱處理溫度()10，203060065016Mn1960065012CrMo1965070015CrMo，12Cr2Mo，12Cr1MoV137007501Cr5Mo任意7507802.5Ni，3.5Ni19600630.22熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應符合下列要求：加熱速度：升溫至300后，加熱速度應按5125/(/h)計算，且不大于22

33、0/h；恒溫時間：非合金鋼為每毫米壁厚22.5min；合金鋼為每毫米壁厚3min，且總恒溫時間均不得少于30min。在恒溫期間，最高與最低溫度差應小于50；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度應按6500/(/h)計算，且不大于260/h。冷至300后可自然冷卻。(為管子壁厚，單位：mm).23異種鋼焊接、預熱和熱處理應按石油化工異種鋼焊接規程的規定進行。.24經焊后熱處理合格的部位，不得再進行焊接作業，否則應重新進行熱處理。焊接接頭質量檢驗.1焊接接頭應進行外觀檢驗與無損探傷。檢查前應先將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈，外觀檢查應在無損探傷及管道的強度與嚴密性試驗之前進行。.2焊縫外觀成形良好，寬度以

34、每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜，角焊縫的焊角高度應符合設計規定，一般為薄件厚度的1.5倍，外形應平緩過渡。咬肉深度不應大于0.5mm。.3焊接接頭表面的質量應符合下列要求：不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣等缺陷存在；設計溫度低于-29的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金管道焊縫表面，不得有咬邊現象。其它材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫咬邊總長度不大于該焊縫全長的10%；焊縫表面不應低于管道表面。焊縫余高h10.2b1，且不大于3mm。b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度()；焊接接頭錯邊量不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。.4管道焊接接頭無損檢測的種類、

35、比例、合格標準執行設計規定。.5抽樣檢測的焊接接頭，根據焊工和現場的情況隨機確定。.6無損檢測時，若采用超聲波檢測，應經施工單位技術總負責人批準，并以射線檢測復檢，復驗數量不得少于20%。.7同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若仍不合格，則應全部檢驗。.8不合格的焊縫同一部位的返修次數，非合金鋼管道不得超過三次，其余鋼種管道不得超過二次。.9焊接接頭熱處理后，首先應確認熱處理自動記錄曲線，然后在焊縫及熱影響區各取一點測定硬度值。抽檢數不得少于20%，且不少于一處。.10熱處理后焊縫的硬度值，不得超過母材標準布氏硬度值的125%，且不得超過下列規定：合金含量

36、小于3%，HB270。合金含量3%125%，HB300。合金含量大于10%，HB350。.11熱處理自動記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規定范圍時，應按班次加倍復檢，并查明原因，對不合格焊接接頭重新進行熱處理。.12鈦及鈦合金焊縫表面除常規外觀檢查外，尚應在焊后清理前進行色澤檢查。管道安裝.1管道安裝前，一般需具備下列條件：與管道有關的土建工程已施工完畢，并經土建和安裝單位有關人員共同檢查合格。檢查時，應對管架基礎、管橋、管墩、管溝、墊層、閥門井，以及管道使用的預埋件、預留孔、防水肩等按圖紙核對，必須符合設計規定，并滿足安裝要求，土建與安裝雙方互相會簽認可。與管道連接的設備經找正合格、固定

37、完畢，二次灌漿達到要求，并辦理完中間交接。核對設備上為安裝或焊接管道支、吊架用的護板，其位置及數量能滿足管道安裝的要求。安裝用管子、管件、法蘭及閥門等已檢驗合格，并具有所需的技術證件。管子、管件、法蘭、閥門等已按設計要求進行核對，其材質、規格、型號無誤，并報批合格；管道預制的半成品質量符合要求。管道安裝前應完成的有關工序，如探傷、熱處理、試壓、清洗、脫脂、內部防腐與襯里等已進行完畢，并符合要求。.2管道安裝的坡向、坡度應符合設計要求。管道的坡度檢查方法如下：室內管道按物料系統每40m直線管段檢測兩段，不足40m檢查一段。室外管道按同工作介質每80m直線管段檢測兩段，3080檢測一段，不足30m

38、可不檢測。.3法蘭、活接頭及其它連接件和焊縫的位置應便于檢修，不得緊靠墻壁、樓板、溝壁、平臺、梯子或管道支、吊架。.4管道安裝工作如遇中斷，應及時封閉敞開的管口。復工安裝相連的管道時，應對前期安裝的管道內部進行檢查，確認無疑問后，再進行安裝。.5管道安裝一般按下列順序進行：先地下管后地上管；先大管后小管；先高壓管后低壓管；先不銹鋼，合金鋼管后碳素鋼管；先夾套管后單體管。.6管道的焊縫位置應避開應力集中區，便于焊接、熱處理及檢驗。.7對管內清潔度要求較高且焊后不易清理的管道(如透平機入口管、鍋爐給水管、機組的循環油、控制油、密封油等)，其焊縫宜用氬弧焊打底。.8管子焊接接頭組對時，應墊置牢固，定

39、位可靠，防止焊接或熱處理過程中產生變形。.9管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等方法來消除接口端面的過量空隙、偏差、錯口與不同心度等缺陷，當發現這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸及管架，然后對產生缺陷的部位進行返修和校正。.10在焊接及緊固法蘭前，應對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。對法蘭上的鐵銹、毛刺、塵土、油污及焊接飛濺物等，應清理干凈。.11穿越道路、墻或樓板的管道，應加套管，管道的法蘭、螺紋接頭及焊縫不得置于套管內，否則安裝前焊縫應先探傷合格，穿墻套管的外露長度，每側不應小于25mm，穿樓板套管應高出樓板面或地面50mm

40、，管道穿過屋面時應有防水肩、防雨帽。.12耐酸不銹鋼管道施工時，不得使用鐵質工具敲擊管子、管件和閥門，嚴禁用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進行加工和校正，不銹鋼管道與碳素鋼支、吊架之間，應墊入不銹鋼墊片或氯離子含量低于100ppm的石棉或橡膠墊片，嚴禁不銹鋼管與碳素鋼支、吊架直接接觸。.13高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時必須進行熱緊或冷緊，高溫管道上的膨脹指示器，應按設計要求裝設，并在管道系統吹洗前將指針調至零位。.14高溫管道上的蠕賬測點和監察管段的安裝位置，應按設計規定設在便于觀察的部位。.15合金管道系統安裝完畢后，應檢查其材質標記，發現無標記時應復驗其鋼號，發現材質不符時應立即予以更換

41、，合金鋼、耐酸不銹鋼管道的墊圈，在安裝前應確認無誤，并在墊圈上做標記，在管道系統安裝完畢后，應逐件檢查其標記。.16高壓管道安裝前應將管內清理干凈，經檢查無鐵銹、灰塵、砂土、油、水及其它污物為合格，螺紋部分應清洗干凈，并進行外觀檢查，不得有毛刺、鐵屑、砂土及螺紋缺損現象，除有脫脂要求的管道外，螺紋部分應涂抹二硫化鉬油脂。.17密封面及密封墊的粗糙度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點、凹坑等缺陷，。.18管道支、吊架應按設計規定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬墊片、石棉橡膠板、絕熱墊料等墊層，不得使管道與支、吊架直接接觸。凡與墊層接觸的管道表面，應預先予以涂漆。.19與傳動設備連接的管道

42、，在安裝前必須將內部處理干凈，應從機械設備側開始安裝。其水平度和鉛垂度的偏差應在允許偏差之內，水平偏差造成的坡度，不應使管內存液。.20與傳動設備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設備連接處的法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，當設計或設備說明未規定時，其值不應超過下表的規定，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔，保證達到低應力連接的要求。設備轉速(rpm)間距(mm)平行偏差(mm)徑向位移(mm)<3000墊片厚1.50.200.8030006000墊片厚1.00.150.50>6000墊片厚1.00.100.20.21油系統管道按管徑大小，分別采用酸洗或噴

43、砂的方法清理內部，公稱直徑小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用噴砂。.22傳動設備入口管，在系統吹掃前不得與設備連接，應用有標記的盲板隔離，管道系統試壓、吹掃合格后，應對設備連接的管口進行復位檢查，如有偏差，則須重新調整，直至合格，重新調整時，碳素鋼管道允許進行局部加熱。.23管道安裝尺寸的偏差，不應超過下表的規定。項目允許偏差(mm)坐標架空及地溝室內25室外15埋地60標高架空及地溝室內20室外15埋地20水平管道彎曲度DN<1002，最大50DN>1003，最大80立管垂直度5，最大30成排管道的間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20.24伴管不應使用有縫鋼管，且不

44、得有裂紋、重皮，擠癟等缺陷，伴管應與主管平行鋪設，位置、間距、坡度應符合設計要求，并能自行排水與防止存液。.25水平伴熱管應安裝在主管下方(伴冷管在上方)，在繞越管架時，應盡量靠近主管伴設，伴管可用綁扎帶或渡鋅鐵絲固定在主管上，彎管部分的綁扎點為35處，對不允許與主管直接貼靠的伴管，在伴管與主管間應有隔離墊塊。.26伴管不得直接在主管上進行定位焊接，也不宜用圓鋼彎鉤在主管上定位焊后來固定伴管。.27在一根主管上安裝多根伴管，伴管間應有定距措施，水平安裝時應對稱鋪設在主管的下部，垂直管道的伴管均勻分布在主管的周圍。.28夾套管內的管件，應使用無縫壓制管件。主管的彎管不應使用褶皺彎管或斜接焊制彎管

45、。.29安裝閥門前應按設計要求核對型號，并按閥門的指示標記及介質流向，確保其安裝方向正確，應檢查填料函，填料應充實，其壓蓋螺栓須有足夠的調節余量。.30水平管道上的閥門，其閥桿一般宜安裝在上半周范圍內。安全閥兩側閥門的閥桿，可傾斜安裝或水平安裝。.31法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態下安裝；對焊式閥門在焊接時不應關閉，并在承插端頭留有0.51mm的間隙，防止過熱變形。.32在需要熱處理的管道上焊接閥門，應在管段整體熱處理后施焊，焊縫進行局部熱處理，對焊閥門與管道連接的焊縫宜采用氬弧焊打底，防止焊接時污染閥門。.33閥門安裝后，應對其操作機構和傳動裝置進行調整與試驗，使之動作可靠，開關靈活，指示

46、正確。.34止回閥、安全閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止回閥及底閥應安裝在立管上，旋啟式止回閥可在鉛垂管道上安裝，安全閥閥體應定位牢固，管道的重量、脹縮量及振動，均不得使安全閥產生變形。.35大型閥門安裝前，應預先安好有關的支架，不得將閥門的重量附加在設備或管道上。.36安裝波形補償器應符合下列要求：補償器的型號、規格、材質、補償量及其配套支架等應符合設計規定。按設計進行預拉伸(或壓縮)，沿圓周檢查，應受力均勻，變形量一致，其偏差不應超過預拉伸(或壓縮)量的5%。補償器內套有焊縫的一端，在水管道上應迎向介質流向安裝；在鉛垂管道上應置于上部。補償器應與管道保持同軸性，不得傾斜

47、或錯位，鉸鏈型補償器的鉸鏈轉動應與熱位移的平面一致。嚴禁用補償器來調整管道安裝的偏差，以免影響補償器的正常功能。嚴禁使補償器受到電焊的電弧擦傷及其它機械損傷，也不得使焊渣飛濺到波殼上。安裝波形補償器時，預拉伸(或壓縮)后應設置臨時固定支撐，待管道正式固定后予以拆除；同時將限位裝置調整到規定的位置，確保有充分的補償能力。波形補償器的臨時支撐拆除后，只允許承受軸向力，不得橫向受力。波形補償器的保護螺栓在預拉之前不得拆除，在預拉時應相應松開或拆除，使之協調。.37補償器一般宜整體吊裝就位，吊裝過程應滿足下列要求：在捆綁繩扣時，應準確掌握補償器的重心，保持就位時有正確的方位。所有補償器在吊裝前應有可靠

48、的加固措施，對門形補償器或球形補償器至少有兩個方向的定位。對波形補償器嚴禁將捆綁繩直接系在波峰、波谷處或兩端的直管段上，而應在加固支撐并用木版墊好后，捆系在墊板上。鉛垂吊裝填料式補償器時，不得在法蘭上捆系繩扣，并應采取措施，防止外殼與插管之間發生位移或脫落。管道支、吊架應按設計要求安裝，并應保證其材質的正確。支、吊架的座標偏差不得超過10mm，標高不宜有正偏差，負偏差也不應超過10mm。.38支、吊架應在管道安裝前施工完畢，并在管道安裝時及時進行調整和校正。支、吊架與管道應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產生外力或位移。.39無熱位移管道的吊架，其吊桿應鉛垂安裝；有熱位移的管道，吊桿應向熱位

49、移相反方向并按位移值的一半傾斜安裝。熱位移方向相反或數值不等的數根管道，除設計有規定外，不得使用同一根吊桿。.40導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應符合設計要求，從支撐面中心向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移值的一半。.41彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計要求調整。彈簧的臨時固定件，應待全系統安裝、試壓，絕熱施工完畢后，方可拆除。.42支、吊架安裝焊縫應滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉，燒穿等現象。.42管道安裝完畢后，應逐條管線按設計要求逐個核對支、吊架的型式、材質和安裝位置。.44有熱位移的管道，

50、在開始熱負荷運行時應及時對各支、吊架按下列要求逐個進行檢查調整：活動支架的位移方向、位移量及導向性能是否符合設計要求。管托有無脫落現象。固定支架是否牢固可靠。彈簧支、吊架的安裝高度和彈簧的工作高度是否符合設計要求?？烧{支、吊架的調整是否合適。.45絕熱管道支架立板的高度，應保證絕熱層厚度的需要，絕熱施工時應被包入，但滑動支架及導向支架底版與絕熱層之間，應留有適當的脹縮距離，以免妨礙管道的位移。.46有較強振動的管道支架，應按下列要求施工：在管架與管道接觸的緊固面上，應加置石棉布、石棉橡膠板、硬橡膠板或木墊。木墊必須采用硬質木材，與管道接觸部分應有相應的弧面，木墊應做好防腐處理?！癠”形管卡宜用

51、扁鋼彎焊而成，不得使用圓鋼直接彎制。緊固管架的螺母應配有彈簧墊圈、防松墊圈或鎖緊螺母。管架不得在樓板、墻壁、有彈性的鋼結構及有振動的設備支架上固定。.47有靜電接地要求的管道，在施工時應盡量減少彎頭、異徑管及其它能使管徑變化的管道附件，其內壁應光潔，凡能修磨的焊縫內表面，均應打磨平整。.48用作靜電接地的材料或零、部件、安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并妥善連接。.49各管段間應有良好的導電性，每對法蘭或螺紋接頭間的電阻超過0.03時，應有導線跨接?？缃訉Ь€可使用銅條、鋁條、鍍鋅扁鋼或焊有接線端子的電線。設計未規定時，跨接線可連接在兩法蘭背面的螺栓上，與法蘭面應緊密貼合。螺紋連接口一般使用

52、與管材相應的金屬絲跨接，并以焊接形式固定于螺紋兩側，跨接線不應妨礙螺紋接頭的裝卸。.50管道系統在安裝接地引線前，應測量其對地電阻值，當電阻值超過100時，應有兩處接地引線，接地引線應采用焊接形式。.51設計要求管道接地，但無具體規定時，管道接地應符合下列要求：易燃、可燃介質管道的始端及終端應設置接地點，室外管道每隔200250m，室內無支管的管道每隔80100m應設置接地點。平行管道間距小于100mm，每隔2025m用金屬跨接，管道與設備或鋼結構平行或交錯的間距小于100mm時，也應有金屬導體跨接?？缃狱c與接地點應選擇在不易受外力損壞，并便于施工與檢修的位置。鋼制的接地零、部件均應做鍍鋅處理

53、，在有強列腐蝕性土壤中埋設接地體時，應選用耐腐蝕材料。.52管道靜電接地安裝應與管道安裝同步進行，施工完畢，必須經過測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。.53放空管、安全閥、安全液封、阻火器、爆破片等安全設施，必須按圖施工。管徑、型號、各部尺寸嚴禁擅自修改。安裝完畢后應逐件進行復查，安全閥應加鉛封，并有記錄。.54放空管應盡可能減少其長度，但其排放口應高出屋面，當設計未規定時，高出屋面的尺寸應符合下列要求：公稱直徑小于或等于150mm，應不少于1.2m。公稱直徑大于150mm，應不少于1.8m。劇毒介質管道應符合安全規程的規定。.55放空管道內有可能存液或放空時有冷凝液的管道，應有相應的

54、排液措施。放空管的管架應牢固可靠，在排放口處的管架應能承受排放反沖力的作用。.56排放口均有防雨帽、斜口彎管或180度彎管等防雨措施。.57安全閥應按下列要求安裝：閥體應鉛垂安裝，傾斜度不得超過0.5%。杠桿式安全閥應有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越軌的導架，彈簧式安全閥應有防止擅自擰動調整螺栓的鉛封裝置；靜重式安全閥應有防止重片飛脫的裝置。除設計有規定外，在安全閥與管道系統間不得安裝其它閥門。當安全閥閥體的出口無排液孔時，應在通向大氣的安全閥排放管的彎頭最低點處，應有810(mm)的排液孔，并將其引至適當的地方排放。.58爆破片應在管道系統臨近投產時安裝。安裝前應檢查爆破片的質量，不得有

55、任何缺陷，并具有有關的技術文件與質量證明書；爆破片應在良好的現場條件下按設計要求進行安裝，嚴防損傷、發現碰損或擦傷必須及時更換；安裝在管道端頭的爆破片，應有爆破防護設施。.59管道安全液封應鉛垂安裝，傾斜度不應超過1%，其它尺寸應按設計要求施工，標高允許偏差為±5mm，液封高度應在安裝后進行復查，允許偏差為±5。.60阻火器安裝前應核對內部充填物。阻火劑、篩孔板、金屬網等應符合設計規定。4.8管道系統試驗管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應按設計規定對管道系統進行強度、嚴密性及相關的真空度或泄漏性試驗，以檢查管道系統及各連接部位的工程質量。強度試驗.1施工單位必須編制完

56、善的管道試壓方案，應包括下列內容：試驗的管道系統流程圖(范圍)、有關的設備位號。試驗項目、試驗壓力、介質及壓力來源。加置試驗用的盲板位置，規格、線號和裝、拆負責人。試驗用壓力表、上水(氣)點、排水點及放空排氣點的數量和位置。應拆卸的管道部件、零件及臨時連接措施，復原負責人。升壓步驟，停壓時間、合格標準及檢查方法、安全技術措施和試壓完排水渠道。試壓進度、人員分工及責任制，原始記錄。.2管道系統強度試驗應以液體為試驗介質。當設計壓力不大于0.6Mpa時，可用氣壓代替，但必須采取有效的安全措施。.3管道安裝完畢后系統試驗前應按系統經設計、建設單位、監督站、監理、施工單位聯合檢查合格，檢查項目如下：系統全部施工完畢，符合設計要求和有關施工驗收規范、標準的規定。管道支、吊架安裝正確齊全。設計溫度高于370或低于-70的管道支、吊架應逐個檢查其型式、位置、材質、緊固程度、熱位移量及焊接質量，并符合要求。焊接及