1、xx二級公路試驗段項目經理部樁基施工技術交底一、工程概述xx二級公路試驗段項目橋梁工程設計工程量為：中橋75.08m/2座，占路線總設計長度的0.5%。所有橋梁基礎均采用樁基礎，設計樁徑為1.2m一種，設計最大樁長24m，最短樁長18m，全部按照摩擦樁設計，設計總長度為292m/14根；樁身混凝土設計標號為C30（水下）高抗硫混凝土，設計總方量171.8m3；樁基鋼筋加工數量：I級鋼筋4.06噸，II級鋼筋14.71噸，合計18.77噸。所有柱基全部布設檢測鋼管，每個樁基按120度角布置三根。采用超聲波檢測成品質量。二、施工方案1、 鉆孔由于本合同段橋梁布設在河床、河漫灘上，具備機械鉆孔施工的

2、條件，采用現場發電機和鉆機組合的方式進行鉆孔灌注樁基礎。 2、 鋼筋籠加工制作本合同段橋梁樁基鋼筋籠原則上一次加工完成，不建議分節制作（特殊情況除外）。加工安裝方式采用在鋼筋加工場集中加工制作，運輸到施工現場后吊裝固定，除個別特殊情況外，不建議采用現場加工。3、 樁基砼灌注鉆孔樁和人工挖孔樁樁基混凝土全部采用導管法進行澆注，從安全角度考慮，不建議采用串桶澆注。三、施工要點1、施工準備 圖紙復核由于本合同段施工圖設計粗糙，圖紙中的“疏、漏、錯、碰”等問題，雖然經過圖紙審查修正了很多，但是存在的問題依然不少，為了不給工程施工造成損失，各施工處在樁基開工前負責對每個樁基的設計標高、設計樁長、設計樁徑

3、，鋼筋籠尺寸和地面標高等相關施工數據，進行詳細的計算復核，并作為三級技術交底的內容向各勞務隊和作業班組進行交底，并以施工任務單的形式形成書面資料妥善保存。 測量放樣樁位平面位置以測量處放樣的樁位中心為準，各施工處負責護樁設置、保護，所有樁位安裝鋼筋籠前必須有測量處提供的復測數據，并按照復測數據調整鋼筋籠的安裝位置。樁基高程控制必選按照技術處統一下發的水準點高程進行控制，人工挖孔樁在每個樁基的孔口護壁上設水準點控制樁底標高和鋼筋籠頂面標高。鉆孔灌注樁設在護筒頂面，為了防止護筒和護壁在施工過程中意外下沉，安裝鋼筋籠前，必須復測水準點高程。施工水準點高程引測和復測，必須從就近的臨時水準點引高程，嚴格

4、按照普通水準測量要求進行閉合差復核，測量數據記錄要規范、完整，嚴禁涂改，測量記錄本要妥善保存，每本用完后交技術處存檔。 樁位施工平臺高程按照節約成本和方便施工的原則，樁位施工平臺的標高以樁基鋼筋籠頂面高程為準，個別特殊地段按照具體情況確定。確定樁基平臺高程時，注意區分樁柱一體墩和樁柱分離墩圖示樁頂設計標高的不同，詳細計算樁基水下砼的灌注標高和鋼筋籠的頂面標高，防止混淆。平臺面積按照施工需要布設，必須要保證地基堅固和邊坡穩定。 測量工具樁基孔深采用底端系重物的測繩檢測，測繩刻度以米為單位，使用前必須進行校核，使用過程中注意刻度金屬標記滑移，以免造成質量事故。 現場工料機準備各施工在樁基開工、成孔

5、、鋼筋混凝土灌注前必須通知質檢處、試驗室和拌合站，由上述部門負責質量檢測、試驗檢測和原材料、機械設備的準備和應急措施的擬定，防止發生意外事件，造成質量事故。 2、鉆/挖孔鉆機鉆孔和人工挖孔過程中，現場管理人員要負責鉆進速度、地質變化、泥漿指標和護壁質量的跟蹤檢查，數據原始數據，為質檢處提供原始資料。孔深采用測繩測量，不足1m的長度，用鋼卷尺補充測量，測繩長度必須定期用鋼尺校核，以保證測量數據的準確。3、鋼筋加工制作原材料進場后，材料處必須通知工地試驗室取樣，進行鋼筋的力學性能和可焊性試驗，鋼筋下料前，施工處現場技術人員必須根據圖紙復核情況，下達施工任務單，施工隊或作業班組嚴格按照施工任務單和設

6、計圖紙要求，進行鋼筋加工、制作。鋼筋加工時，直徑22mm的鋼筋采用機械連接，直徑22mm且直徑12mm的鋼筋采用搭接焊連接，直徑12mm的鋼筋采用綁扎連接，特殊情況需要采用焊接的，按照搭接焊施焊，搭接長度：單面焊10d，雙面焊5d，在鋼筋焊接區段內接頭數量不能超過鋼筋數量的50%，焊接區段長度為35d，但不小于500mm。加工好的鋼筋籠掛牌標示，并妥善存放，以防生銹和混淆。施工現場安裝必須提前準備運輸鋼筋籠的工具和固定鋼筋籠的橫擔，橫擔采用鋼管，強度和剛度必須能承受鋼筋籠的重量不變形，長度必須大于護筒直徑2m，數量不能小于2根。鋼筋籠定位前必須校正平面尺寸和頂面標高，挑鋼筋籠的橫擔不能直接壓在

7、護筒上，必須用枕木支墊后座在原地面或護壁混凝土上，必要時于護筒焊接，以防止鋼筋籠錯位。4、水下混凝土灌注 導管的水密承壓試驗導管在使用前必須進行水密承壓試驗，并形成試驗記錄水下混凝土采用鋼導管灌注，一般選用350mm內徑導管比較適宜。混凝土灌注時導管提升采用吊車進行，導管連接處必須用密封圈密封，使用前應進行水密性試驗，進行水密試驗的水壓不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力P的1.3倍，P可按式（）計算：（）式中：P導管可能受到的最大內壓力(kPa)；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；導管內混凝土柱最大高度(m)，以導管全長或預計的最大高度計；井孔內水或泥漿的重度(kNm3)；

8、井孔內水或泥漿的深度(m)。 清孔后泥漿指標清孔后泥漿控制指標按照公路橋涵施工技術規范（JTJ041-2000）要求控制，相對密度：1.03-1.10；粘度：17-20Pa·s； 含砂率：2%。 樁頭預留為了保證樁基頂面混凝土的密實性，按照施工技術規范要求，鉆孔灌注樁超灌50cm，挖孔樁超灌30cm，混凝土強度形成后進行鑿除。 樁基混凝土數量控制鉆孔灌注樁樁基混凝土充溢系數按照1.1控制，挖孔樁按照1.05控制，樁基混凝土數量由拌合站按照3聯單發料，現場技術員確認后簽字，樁基砼的實際用量以現場簽認的砼數量為準，票據由現場技術員提供，由合約部門統一核算。四、鉆孔灌注樁施工工藝1、施工工

9、藝框圖施工準備（搭設平臺）上報方案批準測量放線定位工程師驗收護 筒 制 作埋設鋼護筒質量檢查驗收鉆孔機械準備制備泥漿鉆機就位、對中鉆進、換漿、加尺樁 位 復 測第一次清孔利用鉆機本身鋼筋原材料試驗灌注樁成孔鋼筋骨架加工、制作安 裝 鋼 筋 籠成 孔 檢 查鑿 除 樁 頭下一工序施工（拆 除 護 筒）試塊試壓合格超聲波檢測灌注水下混凝土制作混凝土試塊安 裝 灌 注 導 管導管制作、試驗利用導管二次清孔到達設計標高圖 1 鉆孔灌注工藝流程圖2、 鉆機成孔工藝 護筒埋設護筒起固定樁位，保護孔口和防止孔外雜物（石塊等）掉入孔內的作用。埋設前，按照樁位中心在設計孔徑以外1.0-1.5m布設四個控制樁，構

10、成以樁位為中心的交叉線，用來矯正護筒和鉆機中心位置。護樁用水泥砂漿固定，并妥善保護。鉆機就位前按照護筒直徑，用白灰灑出護筒位置，安排人工將樁位處地表土壤挖深1.5m，進行護筒埋設。護筒外圍用粘土分層夯實，護筒高出地面30cm，護筒頂設30 x 30cm的溢漿口。 制備泥漿鉆孔時需要泥漿護壁和懸浮鉆渣。選用塑性大、含砂率低的優質粘土造漿，除了能達到護壁和懸浮鉆渣的目的外，還能減少粘土用量，以加快鉆孔進度和減輕清孔工作量。造漿時，3粘土，用水泵加入適量的水浸泡30min后，開動鉆頭造漿，造漿過程中采用“目測法”觀察泥漿稠度，并及時加水進行稀釋，制成的泥漿比重控制在1.2-1.45之間。 鉆孔鉆機就

11、位后，墊平機身，用垂球校正鉆頭，使其與樁位的對中偏差控制在5cm以內。鉆孔采用“三班倒”作業，開鉆時應慢速鉆進，鉆頭落距控制在1.5以內，等鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進，鉆頭落距控制在1.8以內。鉆孔過程中根據地層變化調整鉆頭起落高度，根據孔內泥漿的稠度變化及時補漿，保持孔內泥漿的高度和相對密度、粘度、含砂率等指標。鉆頭每鉆進20cm-30cm應清渣一次，清渣時提出鉆頭，在沖漿孔位置固定好泥漿泵水管后，將鉆頭放入孔底，啟動泥漿泵將泥漿池內泥漿抽入孔底，上下移動鉆頭，讓泥漿將鉆渣懸浮，帶到沉淀池中排出，沉淀后的泥漿重新流回泥漿池被泥漿泵抽入孔底進行排渣，通過上述循環過程來清除孔內巖渣。鉆孔過

12、程中要經常檢查鉆機，發現移位及時校正，保證鉆進過程中，鉆機底盤水平，桅桿垂直，鉆頭位置準確。每班作業，要及時填寫鉆孔記錄，通過記錄進尺數據及時發現和處理鉆進中出現的各種問題。鉆孔示意圖見圖3。 圖2 正循環鉆孔示意圖、清孔鉆進達到設計標高時，按照鉆孔灌注樁成孔質量容許偏差的要求進行檢孔。為保證孔徑和吊放鋼筋籠的順利進行，必須用檢孔器檢孔。檢孔器用16的鋼筋制成長4-6m的小鋼筋籠，其直徑與鋼筋籠相同。各項指標符合規定后必須及時清孔，以防止沉渣過多，造成清孔工作的困難甚至塌孔。清孔時將鉆頭懸空20-30cm，利用泥漿泵通過皮管向孔底壓入較純泥漿（清水），把孔內懸浮渣和相對密度較大的泥漿換出，要保

13、證泥漿正常循環，并保持孔內水頭。清孔時間一般為8-12小時。清孔后的泥漿相對密度控制在1.1左右，含砂率控制在2%以下，孔底沉淀厚度0.3m以內。 吊放鋼筋籠鋼筋籠在施工準備階段嚴格按設計進行加工。鋼筋接頭率在同一個斷面不得超過50%，兩斷面間距不得小于90cm。為便于焊接，上、下兩接頭采用單面焊，（其余均為雙面焊），焊縫長度不得小于10d.鋼筋存放時必須分節標明樁位、上、下節長度，填寫料牌懸掛于鋼筋籠上標示。鋼筋籠用16T吊車起吊，起吊時首先吊起下節上端，將下端放置于一簡易車上，防止拖動時鋼筋骨架彎曲變形。入孔時由四人扶住徐徐下落，待上端離地面1.0m左右時，由兩根鋼管穿過加強環筋放置于護筒

14、頂枕木上，注意調整鋼筋軸線垂直。上節骨架吊起后徐徐下落與下節節頭鋼筋采用電弧焊搭接，焊接時兩鋼筋搭接端部預先折向一側，使鋼筋在搭接部位的軸線一致，并注意調節上下兩節鋼筋籠的中心在同一鉛垂線上，保證每個接頭搭接長度符合規定要求。檢查完畢后，馬上用兩臺電焊機進行焊接，焊完后將整個鋼筋籠下落至設計標高，調整鋼筋籠骨架上端中心與樁位中心重合，在孔口設置固定桿使骨架固定在護筒或鉆機底座上，防止砼灌注過程中出現浮籠或掉籠現象。3.灌注水下混凝土 準備工作水下混凝土灌注準備工作應在開鉆時就開始進行。混凝土配合比在設計配合比的基礎上進行工地施工配合比換算。為增強混凝土的流動性，混凝土的塌落度控制在180-20

15、0mm之間，水灰比宜采用0.5-0.6，含砂率控制在50%左右。水下混凝土采用鋼導管灌注，一般選用350mm內徑導管比較適宜。混凝土灌注時導管提升采用吊車進行，導管連接處必須用密封圈密封，使用前應進行水密性試驗，進行水密試驗的水壓不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力P的1.3倍，P可按式（）計算：（）式中：P導管可能受到的最大內壓力(kPa)；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；導管內混凝土柱最大高度(m)，以導管全長或預計的最大高度計；井孔內水或泥漿的重度(kNm3)；井孔內水或泥漿的深度(m)。導管入孔時測量全長，記錄于混凝土灌注記錄上（見表2），導管下端距孔底0.3-0.

16、4m。混凝土灌注前，不但要對漏斗高度進行計算，還要對漏斗與儲料斗容量（即首灌量）進行計算。項 目 名 稱單項工程名稱施 工 單 位灌 注 日 期年 月 日墩 （臺） 號樁 位 編 號樁 徑 （m）設 計 孔 底 標 高（m）灌 注 前 孔 底 標 高（m）護 筒 頂 標 高（m）鋼 筋 骨 架 底 標 高（m）混 凝 土 標 號水 泥 標 號水 灰 比坍 落 度（mm）每 盤 砼 數 量（m3）計 算 砼 數 量（m3）配 合 比應 灌 砼 頂 標 高（m）總 盤 數水泥：砂：礫石：水：外摻劑實 灌 砼 數 量（m3）時 間總深度A（m）基準面到砼頂面高度B（m）砼澆注厚度（m）導管總長（m）

17、基準面至導管頂面（m）導管埋深（m）備 注123 = 1 - 2456 = 4 (2+5) 表2 水下砼灌注檢測記錄表 漏斗高度的確定（見下圖）漏斗高度的計算主要是為了保證灌注后期混凝土的順利，其計算公式如下hc(P0+rwhw)/r0 ha=hc-hw 式中：hc-井孔內混凝土面以上，導管內混凝土柱(計算至漏斗底口)高度（m）； r0-混凝土拌合物的容重(取24kNm3)； hw-井孔內混凝土面以上水或泥漿的深度（m）；rw-井孔內水或泥漿的容重（KN/m3)；P0-漏斗頂高出泥漿面的高度。不管計算結果如何，當樁頂低于水面時，漏斗底口高出水面不宜小于4-6 m，當計算值大于上述值時，取計算值

18、。 混凝土首灌量的計算 灌注水下混凝土時，要求第一次灌入的混凝土能把導管埋住至少1.0 m，并填入導管至孔底的空隙，以實現完全隔水。首灌量按下式計算：式中：V灌注首批混凝土所需數量(m3)；D樁孔直徑(m)；H1樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；H2導管初次埋置深度(m)；d導管內徑(m)； 砼首灌量計算圖h1樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需的高度(m)，即H1=/；井孔內水或泥漿的深度(m)。井孔內水或泥漿的重度(kNm3)；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)。 灌注水下混凝土 導管入孔并固定之后，立即灌注水下混凝土。導管上口接漏斗，接口處設隔

19、水板堵住漏斗出口，隔水板頂端栓上鋼絲繩，繩的另一端掛在漏斗的鋼筋環上。等混凝土裝滿漏斗并存有足夠數量時，用吊車拔掉導管頂的封口鋼板，進行封底混凝土灌注。這時漏斗內的混凝土連順導管猛落，孔內水位巨漲外溢，說明混凝土已灌入孔內，然后用測繩檢查封底砼高度，根據導管的懸空高度判斷封底質量。封底成功后，將封底漏斗換成1m3容積的灌注漏斗進行后續砼的灌注，灌注過程要連續，間斷時間超過30min后，要安排吊車不停地上下移動導管，防止混凝土卡管。灌注過程中密切關注孔口情況，發現泛漿停止出現異常時，立即停止砼灌注，安排吊車上下移動導管，使泛漿恢復正常，然后繼續砼灌注。當導管埋深超過6m時，提升導管，拆除多余的管節，每次提升時要保證導管埋深不小