1、作品設計說明書 摘要我們把小車的設計分為三個階段：方案設計、技術設計、制作調試。通過每一階段的深入分析、層層把關，是我們的設計盡可能向最優設計靠攏。方案設計階段根據小車功能要求我們根據機器的構成（原動機構、傳動機構、執行機構、控制部分、輔助部分）把小車分為車架 、原動機構 、傳動機構 、轉向機構 、行走機構 五個模塊，進行模塊化設計。分別針對每一個模塊進行多方案設計，通過綜合對比選擇出最優的方案組合。我們的方案為：車架采用三角底板式、原動機構采用了帶輪軸、傳動機構采用帶輪、轉向機構采用凸輪機構、行走機構采用雙輪驅動。技術設計階段我們先對方案建立數學模型進行理論分析，借助MATLAB分別進行了能

2、運動學分析和動力學分析，進而得出了小車的具體參數，和運動規律y以及確定凸輪的輪廓曲線；接著應用Solidworks軟件進行了小車的實體建模和部分運動仿真。在實體建模的基礎上對每一個零件進行了詳細的設計，綜合考慮零件材料性能、加工工藝、成本等。小車大多零件是標準件，可以購買，同時除部分要求加工精度高的部分需要特殊加工外，大多數都可以通過手工加工出來。調試過程會通過微調等方式改變小車的參數進行試驗，在試驗的基礎上驗證小車的運動規律同時確定小車最優的參數。 關鍵字： 無碳小車 參數化設計 軟件輔助設計 目錄摘要2一 緒論41.1命題主題41.2小車功能設計要求41.3小車整體設計要求51.4小車的設

3、計方法6二 方案設計72.1車架82.2原動機構82.3傳動機構82.4轉向機構92.5行走機構10三 技術設計103.1建立數學模型113.2參數確定143.3零部件設計153.4小車運動仿真分析18四 小車制作調試及改進204.1小車制作流程204.2小車調試方法204.3小車改進方法20 五 評價分析215.1小車優缺點215.2小車改進方向21六 參考文獻22一 緒論1.1命題主題根據第四屆全國大學生工程訓練綜合能力競賽主題為“無碳小車越障競賽”。命題與高校工程訓練教學內容相銜接，體現綜合性工程能力。命題內容體現“創新設計能力、制造工藝能力、實際操作能力和工程管理能力”四個方面的要求。

4、1.2小車功能設計要求給定一重力勢能，根據能量轉換原理，設計一種可將該重力勢能轉換為機械能并可用來驅動小車行走的裝置。該自行小車在前行時能夠自動避開賽道上設置的障礙物（間隔范圍在700-1300mm，放置一個直徑20mm、長200mm的彈性障礙圓棒）。以小車前行距離的遠近、以及避開障礙的多少來綜合評定成績。給定重力勢能為4焦耳（取g=10m/s2），競賽時統一用質量為1Kg的重塊（50×65 mm，普通碳鋼制作）鉛垂下降來獲得，落差400±2mm，重塊落下后，須被小車承載并同小車一起運動，不允許掉落。要求小車前行過程中完成的所有動作所需的能量均由此能量轉換獲得，不可使用任何

5、其他的能量形式。小車要求采用三輪結構（1個轉向輪，2個驅動輪），具體結構造型以及材料選用均由參賽者自主設計完成。1.3小車整體設計要求 小車設計過程中需要完成：結構方案設計、工藝方案設計、經濟成本分析和工程管理方案設計。命題中的工程管理能力項要求綜合考慮材料、加工、制造成本等各方面因素，提出合理的工程規劃。設計能力項要求對參賽作品的設計具有創新性和規范性。命題中的制造工藝能力項以要求綜合運用加工制造工藝知識的能力為主。1.4小車的設計方法小車的設計一定要做到目標明確，通過對命題的分析我們得到了比較清晰開闊的設計思路。作品的設計需要有系統性規范性和創新性。設計過程中需要綜合考慮材料 、加工 、制

6、造成本等給方面因素。明確小車任務要求小車功能分析可行性方案確定方案分析評價建模分析初定參數參數優化零部件設計選擇材料 確定尺寸分析評價總體設計加工制作調試改進分析評價結束 二 方案設計為了方便設計這里根據小車所要完成的功能將小車劃分為五個部分進行模塊化設（車架 、原動機構 、傳動機構 、轉向機構 、行走機構 ）。行走機構傳動機構轉向機構三角形底板直齒傳動帶輪傳動彈簧儲能式繩輪式骨架式底板雙輪同步曲柄連桿凸輪搖桿雙輪差速無碳小車車架原動機構在選擇方案時應綜合考慮功能、材料、加工、制造成本等各方面因素，同時盡量避免直接決策，減少決策時的主觀因素，使得選擇的方案能夠綜合最優。2.1車架 車架不用承受

7、很大的力，精度要求低。考慮到重量加工成本等，車架采用塑料加工制作成三角式底板。2.2原動機構原動機構的作用是將重物的重力勢能轉化為小車的驅動動能。能實現這一功能的方案有多種，就效率和簡潔性來看繩輪最優。小車對原動機構還有其它的具體要求。1. 驅動力適中，不至于小車拐彎時速度過大傾翻，或重物晃動厲害影響行走。2. 到達終點前重物豎直方向的速度要盡可能小，避免對小車過大的沖擊。同時使重物的勢能盡可能的轉化到驅動小車前進的動能，如果重物豎直方向的速度較大，重物本身還有較多勢能未釋放，能量利用率不高。3.機構簡單，效率高，便于加工制作。2.3傳動機構傳動機構的功能是把動力和運動傳遞到轉向機構和驅動輪上

8、。要使小車行駛的更遠及按設計的軌道精確地行駛，傳動機構必需傳遞效率高、傳動穩定、結構簡單重量輕等。1.帶輪具有結構簡單、傳動平穩、價格低廉、緩沖吸震等特點但其效率不是很高。2.齒輪具有效率高、結構緊湊、工作可靠、傳動比穩定但價格較高，不易加工制作。因此在第一種方式不能夠滿足要求的情況下可優先考慮使用齒輪傳動。2.4轉向機構轉向機構是本小車設計的關鍵部分，直接決定著小車的功能。轉向機構也同樣需要盡可能的減少摩擦耗能，結構簡單，零部件已獲得等基本條件，同時還需要有特殊的運動特性。能夠將旋轉運動轉化為滿足要求的來回擺動，帶動轉向輪左右轉動從而實現拐彎避障的功能。能實現該功能的機構有：凸輪搖桿、曲柄連

9、桿等等。凸輪搖桿：優點：只需設計適當的凸輪輪廓，便可使從動件得到任意的預期運動，而且結構簡單、緊湊、設計方便；缺點：凸輪輪廓加工比較困難。曲柄連桿：優點：運動副單位面積所受壓力較小，且面接觸便于潤滑，故磨損減小；兩構件之間的接觸是靠本身的幾何封閉來保持接觸。缺點：一般情況下只能近似實現給定的運動規律或運動軌跡，且設計較為復雜；當給定的運動要求較多或較復雜時，需要的構件數和運動副數往往比較多，這樣就使機構結構復雜，工作效率降低，發生自鎖的可能性增加。綜合上面分析我們選擇凸輪搖桿作為小車轉向機構的方案。2.5行走機構 行走機構即為三個輪子，輪子又厚薄之分，大小之別，材料之不同需要綜合考慮。由摩擦理

10、論知道摩擦力矩與正壓力的關系為： 對于相同的材料為一定值。而滾動摩擦阻力 ： 所以輪子越大小車受到的阻力越小，因此能夠走的更遠。由于小車是沿著曲線前進的，后輪必定會產生差速。對于后輪可以采用雙輪同步驅動，雙輪差速驅動。雙輪同步驅動必定有輪子會與地面打滑，使小車運動產生偏差，但由于小車速度較小時，可以大大減小差速帶來的影響。雙輪差速驅動可以避免雙輪同步驅動出現的問題，可以通過差速器或單向軸承來實現差速。但差速器的構造較為復雜，且由于單向軸承存在側隙，在主動輪從動輪切換過程中出現誤差導致運動不準確。綜上所述行走機構的輪子應有恰當可調的尺寸，經過加工和成本的綜合考慮我們選用雙輪同步驅動。三 技術設計

11、技術設計階段的目標是完成詳細設計確定個零部件的的尺寸。設計的同時綜合考慮材料加工成本等各因素。3.1建立數學模型通過對小車建立數學模型，可以實現小車的參數化設計和優化設計，提高設計的效率和得到較優的設計方案，充分發揮計算機在輔助設計中的作用。因此，我們采用了Matlab軟件輔助設計。小車后輪直徑計算：function D2 =fD2(LC,n)%D2 小車后輪直徑%LC 小車行駛一個周期的路程%n 小車行駛一個周期，后輪轉的圈數. %(確定n之后，也就確定了后輪軸與凸輪軸的轉速比為n:1)D2=LC/pi/n;End 推桿伸長量計算：function Delta = fDelta(theta,

12、yT)%yT 導向桿長%Delta 凸輪的推桿伸長量（假定伸長為正，縮短為負）%theta 小車前輪轉角（假定左轉為正） Delta=yT*sin(theta);end小車路徑上某點的曲率半徑計算：function r = fr(x0,r0,l)%fr 求小車路徑上某點的曲率半徑%r0 零點處曲線的縱坐標，r0-y/2>10,y為兩后輪間距%l 兩個障礙物間距，7001300 % fx01,fx02 分別為fx0的一階導，二階導fx01=r0*pi*sin(pi*x0/l)/l;fx02=r0*(pi2)*cos(pi*x0/l)/(l2);r=(1+(fx012)(3/2)/fx02;

13、end小車前輪轉角計算: function theta = ftheta(r,x )%theta 小車前輪轉角（假定左轉為正）%r 小車路徑上某點的曲率半徑%x 前輪軸與后輪軸間距theta=atan(x/r);end小車行駛一個周期的路程計算：function LC = fLC(r0,l)%運用第一類曲線積分，當被積函數為1時，即求曲線長度%r0 零點處曲線的縱坐標，r0-y/2>10,y為兩后輪間距%l 兩個障礙物間距，7001300 %LC小車行駛一個周期的路程x0=sym('x0');%r0=sym('r0'); l=sym('l'

14、); %使結果帶有r0和l這兩符號f=sqrt(1+r02*pi2*(sin(pi/l*x0)2/(l2);LC=int(f,0,2*l);LC=double(LC); %將結果轉化為數值。結果帶有符號時不能使用end凸輪輪廓曲線繪圖:l=800; %兩個障礙物間距，7001300 r0=150; %零點處曲線的縱坐標，r0-y/2>10,y為兩后輪間距x=200; %前輪軸與后輪軸間距yT=30; %yT 導向桿長rj=10; %凸輪基圓半徑x1=72; %凸輪軸(軸1)與前輪軸水平間距x2=72; %軸1與軸2間距x3=48; %軸2與軸3間距x0=0;r=fr(x0,r0,l);t

15、heta=ftheta(r,x);maxDelta=fDelta(theta,yT); %maxDelta 推桿最大伸長（或縮短）的量 maxDeltaxT=x1-rj-maxDelta; %xT凸輪的推桿長度xT i=1;for alpha=0:0.0001:2*pix0=alpha*l/pi;r=fr(x0,r0,l); theta=ftheta(r,x);Delta=fDelta(theta,yT);TL=rj+maxDelta+Delta;n(i)=alpha;m(i)=TL;i=i+1;%hold on;%polar(alpha,TL); %描點法畫出凸輪輪廓%plot(x0,Del

16、ta); %查看Delta(推桿伸長縮短量)隨x0變化而變化的情況%plot(x0,theta); %查看theta（前輪轉角）隨x0變化而變化的情況%hold off;endpolar(n,m);%axis equal; %描點時，使橫縱坐標單位間距相等 3.2參數確定單位：mm前輪軸與后輪軸間距x=200導向桿長x=30凸輪基圓半徑R=10凸輪軸(軸1)與前輪軸水平間距x=80軸1與軸2間距x=72軸2與軸3間距x=483.3零部件設計1.需加工的零件：a驅動軸、傳動軸b車輪c.軸承座d.底板e.凸輪2.可購買的標準件：內圈10的深溝球軸承、7個不同彈性模量彈簧、M8方形內六角螺栓3. 部

17、分加工零件二維圖 3.4小車運動仿真分析為了進一步分析本方案的可行性，我們利用了Solidworks進行了動態仿真。四 小車制作調試及改進4.1小車制作流程4.2小車調試方法小車的調試是個很重要的過程，有了大量的理論依據支撐，還必須用大量的實踐去驗證。小車的調試涉及到很多的內容，如車速的快慢，繞過障礙物，小車整體的協調性等。（1）小車的速度的調試：通過小車在指定的賽道上行走，測量通過指定點的時間，得到多組數據，從而得出小車行駛的速度，通過試驗，發現小車后半程速度較快，整體協調性能不是太好，于是車小了繞繩驅動軸，減小過大的驅動力同時也增大了小車前進的距離。（2）小車避障的調試：雖然本組小車各個機構相對來說較簡單，但損耗能量稍多，同時避障也不是很好，可以通過改變搖桿與凸輪的