1、一、鍋爐專業(yè)：1. 停爐前的準(zhǔn)備工作1.1 項目管理人員提前 5 天，與業(yè)主方相關(guān)檢修負(fù)責(zé)人聯(lián)系或到廠進(jìn)行技術(shù) 資料收集工作， 熟悉施工場地環(huán)境、 設(shè)備及備品備件具備情況、 需要檢修的設(shè)備 狀況。1.2 檢修人員提前 3 天進(jìn)廠，辦理相關(guān)的手續(xù)。根據(jù)檢修計劃，熟悉施工場 地環(huán)境、設(shè)備及備品備件具備情況、需要檢修的設(shè)備情況，同時進(jìn)行機械、工器 具及消耗性材料準(zhǔn)備。1.3 根據(jù)業(yè)主檢修文件包、檢修方面的有關(guān)資料及檢修設(shè)備狀況，制定合理 的檢修方案、作業(yè)指導(dǎo)書，根據(jù)檢修方案制作、 落實專用工器具， 編制技術(shù)措施、 安全措施及資料完善，完善后的資料要經(jīng)業(yè)主確認(rèn)后進(jìn)行簽批。1.4根據(jù)業(yè)主方進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)圖制定

2、實施本次 A修詳細(xì)的施工進(jìn)度表，接點工作 控制到日。1.5 組織檢修人員學(xué)習(xí)火力發(fā)電廠檢修工藝規(guī)程，掌握檢修計劃、項目、進(jìn) 度、措施、工藝質(zhì)量要求及特殊工藝，制定技術(shù)、安全培訓(xùn)方案和計劃，并按照 方案、計劃進(jìn)行專門培訓(xùn)， 經(jīng)培訓(xùn)考核合格后方可上崗。 做好特殊工種和勞動力 的安排，確定檢修項目檢修、驗收的負(fù)責(zé)人。1.6 對需要檢修或更換的設(shè)備及備品備件進(jìn)行落實、清點、檢查、編號及光 譜分析等，確認(rèn)無誤，進(jìn)行定置管理。1.7 對要檢查割除的管件提前準(zhǔn)備好備品管 ,管口磨光清理，并涂防銹劑， 對管口進(jìn)行可靠封閉、編號。1.8 設(shè)備檢修所須工器具按業(yè)主指定地點擺放好 ,設(shè)備吊裝所須機械布置規(guī) 范，電動

3、工器具經(jīng)檢驗合， 粘貼合格證并建立電動工器具管理臺帳， 對現(xiàn)場的起 重電動葫蘆確認(rèn)是否完好。1.9 落實好當(dāng)?shù)叵男圆牧系牟少彽攸c和方式， 需從當(dāng)?shù)刈庥玫氖┕C械租 用的地點和方式。 從當(dāng)?shù)夭少彽南男圆牧希?在使用前要經(jīng)業(yè)主技術(shù)人員驗收合 格后方可使用。1.10 與業(yè)主確定廢物定置放置、回收、處理等工作。1.11 開工前，所有參加檢修的人員經(jīng)安規(guī)、規(guī)程考試，考試合格后方可參 加工作，修前并對檢修人員進(jìn)行技術(shù)交底。2. 停爐冷卻后的水冷壁、燃燒器檢修：2.1停爐冷卻23天期間2.1.1 辦理有關(guān)項目的檢修工作票。2.1.2 進(jìn)行安全防護(hù)及防污染措施落實工作。2.1.2 對設(shè)備、設(shè)施進(jìn)行全面清理

4、。2.1.3 搭設(shè)爐外部分檢修所需腳手架。2.1.4 拆除檢修設(shè)備所必須的部分保溫。2.1.5 檢查鋼架、橫梁的下沉、彎曲情況，各支吊架、膨脹指示器進(jìn)行檢查， 并做好記錄。2.1.6 對吹灰系統(tǒng)、燃油系統(tǒng)等輔助系統(tǒng)的設(shè)備進(jìn)行檢修。2.2 停爐冷卻達(dá)人員進(jìn)爐膛內(nèi)的條件后2.2.1 受熱面檢修2.2.1.1 受熱面檢修工作全面開始，對受熱面夜間進(jìn)行清灰工作，根據(jù)爐膛 結(jié)焦情況， 對焦塊進(jìn)行處理后， 將爐膛腳手架及檢修平臺搭設(shè)完好， 經(jīng)驗收合格 后進(jìn)行受熱面檢查工作。2.2.1.2 管子外壁宏觀檢查及測量重點對吹灰器吹掃范圍內(nèi)、 噴口周圍區(qū)域、 易形成煙氣走廊區(qū)域、 易形成過 熱區(qū)、煙氣高速區(qū)、夾持

5、管區(qū)，焊縫、彎頭、三通、穿墻管、汽水兩相流的管子 進(jìn)行檢查。管子磨損厚度不得超過原壁厚 1/3 ；合金鋼管脹粗不得超過管徑 2.5%， 碳鋼管管子脹粗不得超過管徑 3.5%；管子不應(yīng)有超標(biāo)缺陷：局部磨損面積不應(yīng) 大于10mm2若局部面積磨損小于10mm2深度小于Imn,可進(jìn)行焊補或加裝防 磨罩，若超過標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)換管或根據(jù)具體情況決定；各管排整齊，固定牢固間隙均 勻，誤差± 5mm個別管子彎曲突出20mm管排中各管子不得有接觸磨擦現(xiàn) 象。2.2.1.3 管子的化學(xué)監(jiān)督及割管根據(jù)化學(xué)要求進(jìn)行割管， 確定割管位置及數(shù)量。 割管時要嚴(yán)格遵守工序卡及 焊接指導(dǎo)書進(jìn)行， 采取好措施防止鐵渣掉入管子

6、內(nèi)部， 割開的管口要平齊， 無氧 化鐵層。管子對口焊接要對口的平面偏斜值應(yīng)管子直徑的1%對口管子管面的錯口值不應(yīng)超過壁厚的1%且不大于1mm管子破口角度為30-35。，鈍邊厚 度為1-1.5m m,對口間隙;若兩對口管子管壁厚度不一，焊接時外壁 應(yīng)對齊，對口端內(nèi)外壁10-15mm內(nèi)應(yīng)清除油漆、污垢，直到發(fā)出金屬光澤，并檢 查無裂紋缺陷等。不得強力對口。焊后要進(jìn)行防護(hù)。2.2.2 壓力容器檢修2.2.2.1 辦理工作票，確認(rèn)全面放水消壓、降溫后放可工作。2.2.2.2 拆除保溫，放到指定的處理地點。2.2.2.3 打開人孔門，良好通風(fēng)后，方可進(jìn)入擴(kuò)容器，嚴(yán)格監(jiān)護(hù)制度2.2.2.4 內(nèi)外部宏觀檢查

7、、測量。無沖刷、變形、脫落及開列現(xiàn)象；焊縫符 合金相監(jiān)督要求，金屬探傷不少于 30%；筒體封頭腐蝕厚度不超過 25%。2.2.2.5 安全附件檢查，壓力表在合格范圍內(nèi)，水位計顯示正常，安全閥起 跳靈活，必要時進(jìn)行校驗。2.2.2.6 封門前應(yīng)檢查內(nèi)部無遺留物，辦理驗收單。3、焊接技術(shù)要求：3.1 坡口加工與焊口組對1、應(yīng)根據(jù)適用的規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)或經(jīng)批準(zhǔn)的 WPS進(jìn)行坡口加工與焊口組對。2、坡口型式應(yīng)符合設(shè)計圖紙或 WPS中所說明的詳細(xì)規(guī)定。坡口加工優(yōu)先選 用機械方法，如果進(jìn)行了熱切割， 焊接準(zhǔn)備時就需要進(jìn)行打磨或機械加工， 以去 除氧化層和切割熱影響區(qū)。3、安裝工對坡口質(zhì)量進(jìn)行自檢，自檢合格的坡口

8、，質(zhì)檢員應(yīng)按比例進(jìn)行抽 檢，檢驗不合格的坡口做出明顯標(biāo)記，并通知施工單位，以便返修。4、采用對口夾具、臨時點焊或其他合適的方式對口。對接單面焊的局部錯 口量不大于壁厚的 10%且不大于 1mm。5、 對接接頭對口前用磨光機將坡口表面及附近母材內(nèi)、外壁1015mn范圍 內(nèi)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；角焊縫的清理范圍為焊角 尺寸+10mm6、對口焊接時，應(yīng)采取有效預(yù)防措施，禁止強力對口，防止產(chǎn)生過度的應(yīng) 力。7、點固焊只能由合格的焊工按照批準(zhǔn)的焊接程序規(guī)范參數(shù)進(jìn)行。點固焊采 用的焊材和工藝必須與WP3規(guī)定的相同8、焊工應(yīng)檢查對口質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)不符合要求時，不準(zhǔn)施焊，并向安裝工提出 修

9、改意見，有爭議時，向質(zhì)檢人員反饋。對口不合格焊工擅自焊接，發(fā)生質(zhì)量問 題，由焊工本人負(fù)責(zé)。9、工程處、 工程管理部焊接質(zhì)檢人員應(yīng)抽檢對口質(zhì)量， 發(fā)現(xiàn)不符合要求的， 均要做出標(biāo)記，并通知責(zé)任單位和 / 或責(zé)任人重新對口。3.2 焊接過程焊接前，焊接技術(shù)人員根據(jù)實際情況， 編制 <<焊接及熱處理工藝卡 >>，焊工 在施焊中認(rèn)真執(zhí)行；焊工認(rèn)真檢查對口情況及點固焊縫質(zhì)量， 有問題及時處理， 確認(rèn)沒有缺陷后 進(jìn)行焊接。打底層焊完檢查合格后，立即進(jìn)行次層的焊接。 所有的起弧、收弧都應(yīng)在坡口內(nèi)， 要將電弧引到坡口邊緣收弧， 弧坑要填滿。認(rèn)真進(jìn)行層間清理，層間接頭錯開15mm以上，焊縫

10、不允許存在裂紋和未熔合， 焊縫咬邊不能超過規(guī)范的限制。焊縫蓋面層應(yīng)過渡圓滑，高度均勻并不能低于母材。 焊接過程中，管子內(nèi)不得有穿膛風(fēng)。焊口焊完后，認(rèn)真清理藥皮、飛濺，并對外觀進(jìn)行 100自檢。自檢合格標(biāo) 注個人焊工代號。焊接過程中焊接技術(shù)人員和質(zhì)檢員要對焊工使用的焊接工藝進(jìn)行確認(rèn)， 確保 焊工執(zhí)行規(guī)定的焊接工藝。無論因為什么原因?qū)缚p蓋面層進(jìn)行打磨， 都不能使焊縫或母材低于設(shè)計厚 度。焊接技術(shù)人員經(jīng)常在現(xiàn)場進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)， 隨時解決技術(shù)問題。 焊接質(zhì)檢人員 對坡口加工、對口質(zhì)量、焊前預(yù)熱、焊接電流、焊接電壓、焊縫層 / 道數(shù)、層間 清理及層間溫度控制、焊材使用等進(jìn)行監(jiān)督檢查。發(fā)現(xiàn)問題，發(fā)出“焊接

11、問題通 知單”，并督促整改關(guān)閉。3.3 質(zhì)量檢驗焊接技術(shù)人員根據(jù)設(shè)計施工圖紙、 驗收規(guī)范等， 編制詳細(xì)的焊接項目質(zhì)量檢 驗劃分表，經(jīng)批準(zhǔn)后，按計劃進(jìn)行相關(guān)的質(zhì)量檢驗活動。1）外觀檢驗檢修焊口焊接質(zhì)量檢驗嚴(yán)格執(zhí)行內(nèi)部三級驗收制度。 焊口焊完后， 焊工對外 觀質(zhì)量 100自檢，自檢合格填寫焊縫表面質(zhì)量（觀感）檢查記錄表 ，并及 時報驗。焊口外觀質(zhì)量采用目視和 / 或焊接檢驗尺檢驗。2）無損檢驗外觀檢驗合格的焊口，進(jìn)行 100%無損檢驗，焊口無損檢驗由金屬試驗室負(fù) 責(zé)無損探傷。 探傷前，由具有資格的人員編制無損檢測工藝卡， 檢測人員按照工 藝卡執(zhí)行。3.4 焊接標(biāo)識1）每個焊口焊完后，施焊者必須認(rèn)真

12、清理，自檢合格，在焊口附近用油性 記號筆或油漆標(biāo)注焊工代號。2） 質(zhì)檢員二級驗收合格后， 用白色油漆或白色油性記號筆在焊口附近注 “ 號，作為驗收合格的狀態(tài)標(biāo)識。檢驗不合格的焊口，標(biāo)出缺陷位置及尺寸，并在 缺陷附近注明處理要求，同時通知有關(guān)責(zé)任人（焊工 / 班長）處理。3.5 臨時焊件要用適當(dāng)?shù)姆椒ㄈコR時焊接焊件， 但不得將焊件從母材上敲掉。 去除焊件 之后應(yīng)對母材進(jìn)行打磨清理。如果采用熱切割方式取下焊件，應(yīng)至少留下 3mm 進(jìn)行打磨拋光去除， 并對打磨區(qū)進(jìn)行外觀缺陷目視檢查。 發(fā)現(xiàn)的所有缺陷均應(yīng)通 過再次打磨去除， 必要時進(jìn)行補焊。 重新焊接應(yīng)按照焊接工程師所選定的合格的 焊接程序規(guī)范進(jìn)行。3.6 不合格焊口返修1) 不能滿足無損檢驗標(biāo)準(zhǔn)要求的焊縫為不合格焊縫，必須返修。2) 不合格焊口由金屬試驗室發(fā)出 焊接接頭返修通知單 ，分別交委托單位 質(zhì)檢員，并由無損檢驗人員會同委托單位質(zhì)檢員現(xiàn)場標(biāo)注缺陷位置。3) 責(zé)任單位根據(jù)缺陷種類、大小、部位和焊件的特點，確定返修方案，并 立即組織實施， 返修焊縫應(yīng)和原始焊縫使用同樣的焊接程序， 并要進(jìn)行和原始焊 縫同樣的檢查。4) 所有的焊縫返修都應(yīng)由責(zé)任單位焊接質(zhì)檢員和 / 或焊接工程