1、一、編制依據1、 珠海市橫琴新區市政基礎設施 BT項目非示范段主、次干道市政道路工程（一期工 程）環島東路中段 施工圖設計文件中第一冊 道路工程第一分冊施工設計圖紙（2011 年11月版）；2、現行的國家、行業施工標準、規范及相關法律法規等（見下表）；擬用技術標準及法律法規清單序號規范和規程名稱規范和規程編號1GB50026-2007工程測量規范2CJJ-1-2008城鎮道路工程施工及質量驗收規范3JTGF10-2006公路路基施工技術規范4JTGE40-2007公路土工試驗規程5JTJ076-95公路工程施工安全技術規程6JGJ160-2008施工現場機械設備檢查技術規程7JGJ46-200

2、5施工現場臨時用電安全技術規程8JGJ33-2001建筑機械使用安全技術規程3、我公司擁有的施工工藝、施工方法成果、機械設備、管理水平、技術裝備及多年積累 的類似工程施工經驗；4、公司的質量管理手冊相關規定。二、工程概況本工段擬建道路位于橫琴島東部邊緣部環島東路中段，南起澳大排洪渠，起點 K1+067.915，坐標X=987030.0136,Y=399493.1848;南北走向，北端與環島北路相接，終點 樁號為K4+840,坐標X=988798.981,Y=399406.598,本工段道路工程全長約 3.8公里，本次 試驗路段設置在 K1+806K2+006段，長200m1、路基基層結構形式機

3、動車道：2.0MPa水泥穩定石屑厚20cm+4.0MP冰泥穩定碎石厚40cm；非機動車道：2.0MPa水泥穩定石屑厚15cm+4.0MPa水泥穩定碎石厚36cm人行道：2.0MPa水泥穩定石屑厚10cm2、試驗路段具體施工內容本次試驗路段設置在 K1+806K2+006段右幅機動車道（寬度12米），長200m對工程中機動車道厚20cm水泥穩定石屑基層和4.0MPa水泥穩定碎石厚40cm進行試驗；其中穩定 石屑層分一層鋪設，穩定碎石層分 2層鋪設，每層20cm每層鋪設間隔時間不少于7天，試驗用水穩采用集中廠拌，機械攤鋪的方法。在鋪筑水泥穩定碎石底基層前，將路基精加工層 表面的浮土，雜物等清掃干凈

4、，并用 YZ20型壓路機碾壓3-4遍，水泥穩定碎石底基層的攤 鋪，必須是在經監理工程師驗收合格并同意攤鋪的路基精加工層上進行，對個別局部較差的 地方必須進行返工處理。計劃于2012年5月8日開始試驗段水泥穩定石屑層鋪設施工， 施工完畢后按規范要求對 試驗路段養護7天后進行各項主要技術指標檢測，水泥穩定碎石層第一層于2012年5月15日進行試鋪，養護7天后進行各項主要技術指標檢測， 水泥穩定碎石層第二層于2012年5月 22日進行試鋪,養護7天后進行全面檢測。3、試驗路段的工程數量結構 名稱壓實厚度（cm）頂面面積（m2）壓實方數量（m3）每10米虛鋪用量（m3）底基層（水泥穩 定石屑層）202

5、62052434.0635.37第一層基層（水 泥穩定碎石層）20240048031.232.4第一層基層（水 泥穩定碎石層）20240048031.232.4三、試驗段的目的及試驗內容在工程開始之前32天，我公司的現場經理部會同監理進行材料（包括石屑、碎石、水泥） 抽樣送質量監督站檢驗和進行配比試驗 （詳見水泥穩定材料配比報告2份）。通過試驗段的鋪筑，進一步優化拌和、運輸、攤鋪、碾壓等施工機械設備組合和工序銜接，并修正施工方案，完善施工組織。確定并優化以下主要項目：1、驗證施工的集料配合比：（1）調試配合比，驗證拌和機稱量的準確性；（2）調整拌和時間，保證混合料的均勻性；（3）檢查混合料的含

6、水量、集料級配、水泥含量及強度。2、確定材料的松鋪系數及一次鋪筑的厚度。3、確定標準的施工方法：（1）混合料配合比的控制方法；（2）拌和、運輸、攤鋪、碾壓機械的協調與配合；(3) 運輸設備的組合及數量;(4) 壓實設備的組合、壓實順序、速度及壓實遍數；(5) 密實度的檢驗方法，檢查頻率等(6) 含水量的控制方法及保證壓實時達到最佳含水量的措施。(7) 接縫的處理方法4、確定每一次作業段的適宜長度5、確定控制結合料數量和拌和的均勻性的方法。&確定基層的養護方法，制定保證質量的具體措施四、投入的主要人員及施工機械設備1、人員配置計劃序號姓名試驗段擬任職務備注1王河工段項目經理全面負責2肖毅

7、工段副經理負責現場協調3楊新京技術負責人負責現場技術、質量4宋威技術人員負責拌和站的質量監督5李忠質檢負責人負責現場質量控制6鄒純安全負責人負責現場安全管理7許家生施工員負責現場施工8萬榮測量負責人負責現場測量工作9項飛試驗負責人負責檢試驗工作10劉波工程管理負責協調機械11吳敏技術資料整理負責現場記錄及資料整理12施工人員15人2、機械設備配置計劃序號名稱規格及型號單位數量1拌合站WCB300套1自卸車15 25t輛72裝載機ZL50C臺3攤鋪機RP751 型臺13推土機臺24振動壓路機YZ-18臺15振動壓路機YZ-22臺16灑水車臺17平板振動夯PBVC-606臺68全站儀TC1610臺

8、19經緯儀J2臺110水準儀S3臺2五、施工要點關鍵環節是配料準確、拌和均勻、碾壓密實和適時養生。尤其是原材料質量不合格、配 合比不準確、拌和不均勻、攤鋪不平整、粗集料離析、碾壓不密實、接縫不平整等質量問題， 從而形成強度不足、局部松散破碎、干縮裂縫、起皮、松散、裂縫、彈簧、翻漿等質量缺陷。為了保證基層滿足設計要求和使用要求， 必須依據相關規范、標準層層把關，嚴格控制, 重點是控制混合料拌合鋪設及碾壓密實過程。1原材料水穩基層的原材料主要有水泥、粗集料、細集料、礦粉。在使用過程中按規定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不得用于工程中。水泥：水泥應選用初凝時間大于 3h、終凝時間不小于6h的海螺牌P.O

9、 32.5級水泥，水 泥穩定石屑層中水泥含量約為3.5%,水泥穩定碎石層中水泥含量約為 5.5%。石屑級配：最大粒徑不應超過37.5mm石料壓碎值不大于30%石屑級配應符合下表 規定：層位通過下列方篩孔（mm的質量百分率（%37.531.5199.54.752.360.60.075底基層上限10010090705030205下限100937550291560碎石級配：最大粒徑不應超過 31.5mm石料壓碎值不大于30%細集料有機質含量不 大于2%混合料中碎石級配應符合下表規定：層位通過下列方篩孔（mm的質量百分率（%31.5199.54.752.360.60.075甘日基7層上限1008658

10、3228153下限1006838221680水：使用飲用水，遇到可疑水源，應化驗鑒定。混合料的配合比設計：經試配后形成的最佳配合比設計，應報監理工程師審查批準后 方可施工。水泥用量：在滿足設計強度的基礎上應限制水泥用量，混合料通常隨水泥劑量的增加， 強度逐漸增高，收縮性逐漸增大，水泥劑量太大，既不經濟、還會使基層的裂縫增多、增寬; 水泥劑量太小，不能確保水穩的施工質量。集料用量：由于水泥劑量對干縮性的影響隨集料平均粒徑的增大而減少，混合料中若 塑性細土的含量過大，很容易產生干縮裂縫，并且隨細料含量的增大和塑性指數的增加而明 顯增加。含水量：含水量過大，既會出現彈簧、翻漿等現象，影響混合料可能達

11、到的密度和強 度，也會增加混合料的干縮性，使結構層容易產生干縮裂縫。含水量過小，混合料易松散， 不容易碾壓成型，也會影響混合料可能達到的密度和強度。根據路面基層施工技術規范及施 工經驗，一般情況下拌和物含水量應根據現場氣溫、運距和機械碾壓性能情況比最佳含水量 略高0.5-1%，以彌補混合料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失。2、混合料的拌和水穩基層的拌和宜采用集中廠拌，拌和時派專人監督，應注意以下方面的問題：原材料的準備和機拌設備的選擇：開始拌和前，拌和場備料應滿足試驗段攤鋪用料，以 保持材料的均勻性和一致性。拌和設備的性能決定了混合料的配料精度和均勻性，選用帶有 電子計量裝置的生產能力為 40

12、0T/h的高性能穩定石屑（碎石）拌和機，以保證混合料的級 配符合配合比要求，保證拌和料的穩定性，且生產能力應與攤鋪能力應匹配?；旌狭系某隽虾瓦\輸： 拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料的 辦法，應采用帶活動門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車，裝車時車輛應前后移動，分三次 裝料，避免混合料離析。運輸混合料宜采用大噸位（15T25T的自卸運輸車，在卸料和運輸過程中要盡量避免 中途停車和顛簸，以確?；旌狭系难舆t時間和混合料不產生離析，此時，還要根據運輸距離 和天氣情況，考慮是否覆蓋，以防水分過分損失及表層散失過大?；旌狭显谛度霐備仚C喂料 時，要避免運料車撞擊攤鋪機。運輸車輛計算：車輛的

13、載重能力15噸/輛，拌和站至試驗段的距離1.5公里，載重車運行速度20Km/h,空載運行速度25Km/h,為保證足夠的運輸車輛的儲備系數取為1.2重載運行時間=1.5 -20X 60= 4.5min，按5min計算空載運行時間=1.5 -25X 60= 3.6min，按4min計算裝料等待時間:4min卸料等待時間：15 - (1.5 X( 13.1+13.5 ) - 2X 0.2 X 2.36)=1.6min ，按 2min 計算. 運行次數=60-( 5+4+4+2)= 4 次 /h拌和機的生產能力：效率系數 80%，每小時的拌合量：300X 0.80 = 240噸/小時， 需要車輛數=3

14、20-(4X 15)X 1.2 = 6.4輛(按7輛計算)六、施工方法1、工藝流程：“施工準備一施工放樣一混合料拌和一運輸一攤鋪整平-碾壓一整形封 面一灑水養生和交通管制”2、施工前的準備(1) 檢查用于材料數量是否滿足施工要求；(2) 密切關注天氣，選擇晴好天氣施工，并檢測當時的施工溫度符合規范要求；(3) 檢查施工設備是否良好，數量是否滿足施工要求，運輸車輛是否清潔無污物；(4) 在攤鋪前應對基層進行全面檢測，檢查級配碎石層的橫斷面尺寸、寬度、縱坡、橫 坡度、邊樁高程，做好詳細的檢查驗收記錄。凡不合格的部位應立即采取適當措施進行補救， 同時要將基層上的浮渣、雜物清理干凈，以免產生松散、起皮

15、現象。開始攤鋪時，必須在其 基層上灑水濕潤，但不得有積水；(5) 檢查施工人員、安全管理人員是否符合施工要求，安全設施是否齊全，施工人員的 安全防護是否符合有關要求。3、測量放樣在施工前，首先對導線點、水準點進行復測，然后放出施工段落內的中線及邊線，打好 導向控制線支架(間距一般直線為10m),根據虛鋪系數算出虛鋪厚度(松鋪系數暫按1.31.35 控制)，并在底基層兩側按直線 1020m軸線1015M設一高程控制樁，用紅漆作出明顯 標記，指示出底基層邊緣的設計高。按高度掛好導向控制線，控制線要防止現場作業人員擾 動鋼絲繩，以免造成攤鋪面波動。，4、混合料拌合在正式拌和混合料之前，必須先調試所有

16、設備，待一切正常后才能拌和混合料；在正式 拌和混合料之前，測定集料的含水量，根據集料的含水量進行調整，確定配置混合材料的施 工配合比，在施工中根據現場攤鋪的混合料的含水量情況進行調整，保證混合料的含水量在 最佳含水量的土 1 %范圍內；記錄好每日的開盤時間，終盤時間，以及中途出現的停機時間 及原因，便于查詢有關資料。以上環節有專人進行監護，本工程段暫定技術負責人趙靖圖進行全程監督。4、運輸與卸料本次拌合站位于施工現場附近，運距在 1.5公里，運到施工現場約3分鐘，包括卸料約 5分鐘可往返一趟，采用重型自卸車 7輛進行運輸，自卸至攤鋪機料斗中，在卸料過程中有 專人指揮卸料。5、攤鋪混合料5.1路

17、幅兩側采用拉設鋼線基準線的方法控制工程。鋼絲采用緊線器拉緊，托架的高度 可以人工調整，攤鋪機的找平儀沿鋼絲繩前進，達到控制高程的目的。5.2攤鋪主要采用機械攤鋪，人工配合找平的施工方法。松鋪系數暫按1.31.35控制；5.3攤鋪中嚴格控制攤鋪速度在1.51.6m/min，使攤鋪能連續、勻速前進；5.4攤鋪前保證運料車34輛在攤鋪機前等候，第一輛車在攤鋪機前 2030cm停住掛空 檔，由攤鋪機接住，推動前進。運料車向攤鋪機卸料時，要邊攤鋪，邊卸料，邊推進。卸完 料后及時指揮盡快駛離攤鋪機，讓下一輛進入攤鋪機前方，將料卸入攤鋪機中。換車時間盡 可能短，以保證攤鋪機料斗不致發生缺料，保證攤鋪機在攤鋪

18、過程中勻速前進，不中途變速 或停頓。在攤鋪后設專人消除集料離析現象，并用新拌混合料填補。在攤鋪后，及時用水準 儀檢測鋪筑厚度，若不符合要求，及時調整。&碾壓6.1攤鋪50m即進行碾壓，做到攤鋪一段，碾壓一段，嚴格控制施工時間，盡量減少和 避免各種原因造成的間斷，拌和至碾壓結束原則控制在3h （即從開始拌和到壓實成型，一般 控制在2h以內，爭取在1小時以內完成碾壓）；6.2碾壓方式：初壓一般采用鋼輪壓路機靜（穩）壓12遍一開始輕振碾壓-再重振動碾壓（主導壓實機械是18T）-復壓采用振動壓路機弱振碾壓 2-4遍一最后用鋼輪穩 （靜）壓至無輪跡為止（嚴禁使用膠輪壓路機進行碾壓），初壓18T壓

19、路機，穩壓及復壓用22T的壓路機，壓至表面平整、無明顯輪跡，且達到設計要求的壓實度。6.3碾壓速度：初、終壓宜為(慢、穩)，復壓宜為(較慢)6.4壓實順序：由由低側向高側碾壓，碾壓時，輪跡應重疊1/2輪寬；6.5碾壓階段的控制：(1) 碾壓時應在含水量等于或略大于最佳含水量時進行。相鄰兩段的接頭處，應錯成橫向 45°的階梯狀碾壓。(2) 嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以免拉動基層，在第一遍初步穩壓時，倒車后盡量原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車 位置錯開。(3) 碾壓過程中，水泥穩定石屑的表面應始終保持潮濕，如表層蒸發過快，應盡快灑少量的

20、 水。(4) 碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻開重新拌和(如加少量的水 泥)或其他方法處理，使其達到質量要求。6.6施工接縫質量控制(1)縱、橫接縫均應設直茬，橫向接縫應盡量減少。接縫應做成階梯形，梯級寬不得小 于1/2層厚。 當天兩段工作段的銜接處，應搭接拌和，即先施工的前一段尾部留58m不進行碾壓， 待第二段施工時，對前段留下未壓部分要加部分水泥重新拌和，并與第二段一起碾壓。(3)應十分注意每天最后一段末端縫 (即工作縫)的處理，工作縫應成直線，而且上下垂 直。經過攤鋪整型的水泥穩定石屑當天應全部壓實，不留尾巴。第二天鋪筑時為了使已壓成型的穩定邊緣不致遭受破壞，應用方木

21、(厚度與其壓實厚度相同)保護，碾壓前將方木提出，用 混合料回填并整平。7、養生及交通管制每一段碾壓完成并在壓實度檢測的同時，應立即開始養生，養生宜采用保水性能好的材料覆蓋，建議最好采用土工布，不得用濕粘土、塑料薄膜或草質編織物覆蓋。覆蓋2小時后, 再用灑水車灑水保濕養生。用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式 噴管，以免破壞基層表面，每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間(7天及下一層施工前)應始終保持水穩層表面濕潤。養生期并應封閉交通，養生期內灑水車必須在場外行駛。8、質量檢驗8.1施工中的質量檢驗 集料含水量：開拌前檢測，并調整配合比，施工過程中隨時觀察，發現有異常時增加

22、 檢驗次數； 拌和均勻性：隨時觀察，混合料應無灰團、灰條，色澤均勻，無離析現象； 松鋪厚度、壓實厚度、高程檢測：每施工約50m檢測一次，檢測后的數據用于調整后面施工的松鋪厚度等控制指標。8.2技術質量標準：A、水泥穩定類基層及底基層質量檢驗應符合下列規定項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數中線偏位（mn）< 20100m1用經緯儀測量縱斷高程（mm甘日基7層± 1520m1用水準儀測量底基層± 20平整度（mm甘日基7層< 1020m路寬（m）v 91用3m直尺和塞尺連續 量兩尺取較大值底基層< 159152> 153寬度（mm不小于設計規定+ B4

23、0m1用鋼尺量橫坡± 0.3 %且不反坡20m路寬（m）v 92用水準儀測量9 15P 4> 156厚度（mm± 1021000m1用鋼尺量B外觀檢查表面應平整、堅實、無粗細骨料集中現象，無明顯輪跡、推移、裂縫，接茬平順，無貼 皮、散料。C、檢試驗（1）2.0MPa水泥穩定石屑層 壓實度不得小于97%，檢查數量：每1000m2抽檢1組（1點），檢驗方法：查檢驗 報告（灌砂法或灌水法）。 回彈模量不得小于1000MPa （采用彎沉試驗檢測） 7d的無側限抗壓強度2.0MPa,檢查數量：每2000m21組（6塊），檢查方法：現場 取樣試驗。（2） 4.0MPa水泥穩定石屑

24、層 壓實度不得小于98%，檢查數量：每1000m2抽檢1組（1點），檢驗方法：查檢驗 報告（灌砂法或灌水法）。 回彈模量不得小于1500MPa （采用彎沉試驗檢測） 7d的無側限抗壓強度4.0MPa,檢查數量：每2000m21組（6塊），檢查方法：現場 取樣試驗。七、質量、安全保證措施1、質量保證措施1.1水泥穩定層施工前，由實驗室檢測相關的各項性能指標。1.2施工前對墊層上的雜物全部清除。對路基按樁號進行全面檢查橫斷面尺寸、縱橫坡 度及高程并做好相關記錄。1.3混合料拌和時，每個臺班在出料口取拌好的混合料做試件。嚴格控制加水拌和到碾 壓終了的時間不超過水泥的終凝時間；雨天停止施工。1.4攤鋪

25、現場設立質量檢測小組，檢測平整度與攤鋪面高程，對攤鋪出來的前50m及時檢測，驗證預計的攤鋪厚度和松鋪厚度是否正確無誤，對松鋪系數進行驗證，并在后續的攤 鋪中進行調整。質檢人員隨時研究改進方法，及時反饋各項目信息，使各項指標符合技術規 范要求，使試驗段施工保質保量順利進行。混合料攤鋪時盡量避免粗、細料離析，如有粗細 顆粒離析現象，應補充拌和。在攤鋪過程中不宜中斷。若因故中斷超過初凝時間應設置施工 縫。因故超過水泥終凝時間的混合料，不宜使用。用攤鋪機攤鋪后，用人工修整，達到設計 要求的橫坡。混合料基層采用重型振動壓路機在終凝時間內碾壓密實，達到設計的要求的壓 實度。超過終凝時間未能碾壓的混合料應鏟

26、除。及時檢查壓實度及壓實厚度。1.5交通管制嚴格按規范要求進行。養生期并應封閉交通，養生期內灑水車必須在場外 行駛。2、安全保證措施2.1加強安全教育，樹立安全意識，由項目部定期組織安全學習、安全檢查，消除隱患， 防患于未然。2.2對入場作業人員必須進行三級安全教育和專業技能培訓，工人要體檢合格，機械操作人員、電工等關鍵人員必須持證上崗。工地設立明顯的安全警示牌和安全注意事項宣傳欄。2.3路基機械化施工要注意人員、機械安全，施工機械要定期維護保養，不可帶“病” 作業，各類機械設備操作人員必須持證上崗，無證人員或非本機人員不得上機操作。2.4壓路機作業，必須在壓路機前后、左右無障礙物和人員時才能啟動。壓路機靠近路道牙邊沿作業時，應根據路道牙高度留有必要的安全距離；兩臺以上壓路機同時作業，其前 后間距不得小于3米。2.5施工現場的臨時用電，嚴格按照施工現場臨時用電安全技術規范的規定執行，電纜線路采用“三相五線”