1、本標準所引用的技術規范與標準分為“執行技術規范與標準”和“參考技術規范與標準”兩部分。2.1 執行技術規范與標準2.1.1 GB50205-20022.1.2 GB986-882.1.3 JGJ81-20022.1.4 GB50205-20012.1.5 GB52932.2 參考技術規范與標準2.2.12.2.22.2.32.2.4鋼結構工程施工及驗收規范埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸建筑鋼結構焊接技術規程鋼結構工程施工質量驗收規范碳素鋼埋弧焊用焊劑鋼結構制作安裝手冊建筑鋼結構施工手冊焊接手冊鋼結構工程施二匚藝標準三部分：埋弧自動焊接技術3.3 焊接原理：焊接電弧是在焊劑層下的焊絲與母材之間產

2、生，電弧熱使其周圍的母材、焊絲和焊劑熔化以致部分蒸發，金屬和焊劑的蒸發氣體形成一個氣泡，電弧就在這個氣泡內燃燒。氣泡上部被一層熔化了的焊劑一一熔渣構成的外膜所包圍，這層外膜以及覆蓋在上面的未熔化的焊劑共同對焊接起隔離空氣、絕熱、和屏蔽光輻射作用。焊絲熔化的熔滴落下與已局部熔化的母材混合而構成金屬熔池，部分熔渣因密度小而浮在熔池表面。隨著焊絲向前移動，電弧力將熔池中熔化金屬推向熔池后方，在隨后的冷卻過程中，這部分熔化金屬凝固成焊縫。熔渣凝固成渣殼，覆蓋在焊縫金屬表面上。在焊接過程中，熔渣除了對熔池和焊縫金屬起機械保護作用外，還與熔化金屬發生冶金反應（如脫氧、去雜質、滲合金等），從而影響焊縫金屬的

3、化學成分。3.4 埋弧焊焊接施工工藝流程3.5 焊前準備工作3.5.6 焊劑及焊絲的選擇根據目前鋼結構的鋼材類型，常用埋弧焊絲和焊劑的選擇如下表:表3.1類別適用母材焊絲牌號焊劑牌號備注低碳鋼Q235H08AHJ431H08MnAHJ4316s=340Mpa級低合金鋼Q345H08AHJ431薄板不開坡口對接H08MnAHJ431H10Mn2SJ101、HJ431H08MnAHJ431中厚板開坡口對接H10Mn2SJ1013.5.7 焊接材料的保管和使用3.3.2.1焊劑的烘焙埋弧焊用焊劑的烘焙溫度如下表：表3.2焊齊IJ類型烘陪溫度（C）烘焙時間（h）熔煉焊劑150350約1燒結焊劑2004

4、00約13.3.2.2焊劑的保存焊接低碳鋼的熔煉焊劑在使用中放置時間不超過24h;焊接低合金鋼的熔煉焊劑在使用中放置時間不超過8h;燒結焊劑經高溫烘焙后，應轉入100150c的低溫保溫箱中存放，從保溫箱中取出時間不超過4h03.3.2.3焊劑的領用和使用焊接所用的埋弧焊焊劑必須在二級庫領取；埋弧焊過程中，未熔化的焊劑可以反復使用，但一般不超過10次。5 埋弧自動焊焊接方式的選擇根據工廠的設備情況，埋弧自動焊主要有小車式埋弧自動焊和門型埋弧自動焊，根據產品類型的不同選擇相應的焊接方式，通常鋼板的拼接采用小車式埋弧自動焊，箱型梁（柱）、工字梁（柱）等工件采用門型埋弧自動焊。5 焊接前對設備的檢查焊

5、接前，先檢查整個焊接系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全的條件下才能運行，而且在焊接過程中應注意保持。主要檢驗指標如下：a.焊接的電壓電流表和焊接速度調節鈕上的刻度，應與焊接速度與刻度關系曲線相對應；b.焊劑要完全覆蓋熔池，不能露出弧光；c.機體行走平穩，使用軌道時要保證平直和無振動；d.焊絲傳送正常，無時快時慢現象；e.焊咀的角度和位置準確。5 埋弧自動焊坡口的制備根據鋼板厚度和技術要求制備坡口，坡口尺寸符合工藝標準，要求使用半自動切割坡口。坡口加工完畢后，應對坡口面及周圍50mm的范圍內進行打磨，去除鐵銹、氧化皮及焊點等雜物。5 組裝和定位焊接頭的組裝接頭的組裝是指組合件或者分組件的裝

6、配，它直接影響焊縫質量、強度和變形應嚴格控制錯邊和間隙的允差，參照下表、表3.3序號接頭示意圖焊縫等級錯邊允差（mm）1t3Ld«一|、二d<0.1t且<2.01-三d<0.15t且<3.02%j、二d<0.1t且<1.5Lt三d<0.15t且<2.01、當出現局部間隙過大時，可用性能相近的電弧焊進行修補。不允許隨便塞入金屬墊片或焊條頭。定位焊定位焊是為了裝配和固定焊件接頭的位置而進行的焊接。使用與母材性能相近而抗裂性能好的焊條。定位焊焊縫尺寸要求如下表：表3-4焊腳尺寸（mm）焊縫長度（mm）焊縫間距（mm）備注4-540-60500

7、6003.3.7引弧板和引出板通常始焊和終焊處最易產生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免這些缺陷落在接頭的始末端，從而保證焊縫質量均勻。引弧板材質應與母材相同，其坡口尺寸形狀也應與母材相同。埋弧焊焊縫引出長度應大于60mm其引弧、引出板的板寬不小于100mm長度不小于150mm引弧板及熄弧板的設置形式及點焊位置如下示意圖所示：MWM引貼，題川總更宜班露不示皂目0&IT斗弓工亂中:媯加t皿，&43.3.8埋弧焊的焊接襯墊和打底焊焊接襯墊是為了防止燒穿，保證接頭根部焊透和焊縫背面成形。墊板的厚度視母材的板厚而定，一般在510mm之間，其寬度在2050mm之間。打底焊就是焊接有坡口的接

8、頭時，在接頭根部焊接的第一條焊道。其目的是使埋弧焊能焊透而不至于燒穿。埋弧自動焊接的打底焊可以采用手工電弧焊和CO2氣體保護焊，焊條和焊絲的選擇要與母材相匹配，焊完打底焊道后，須打磨或刨削接頭根部，以保證在無缺陷的清潔金屬上熔敷第一道正面埋弧焊縫。3.4埋弧焊焊接規范的選擇焊接規范與焊縫形狀的關系焊接規范是決定焊縫截面形狀的重要參數，也是控制焊縫質量的重要手段。焊接規范參數主要是指焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊絲直徑和送絲速度等。所謂焊縫截面形狀，一月是指對接焊縫寬度b、熔透深度h和余高e；角接焊縫的焊腳K、喉深H、凹凸度C和下陷等見圖31:IIo圖3-1焊縫截面形狀焊接電流對焊縫形狀的影響

9、焊接電流是決定熔深的主要參數，一般情況下，電流越大，熔深越深。隨著電流的增加，由于電弧潛入熔池的深度增加，使電弧縮短，電弧擺動能力減弱，因此，這時熔寬增加不明顯，若繼續增加電流，電弧產生的熱量大，焊絲熔化量增加，這時，熔深反倒不再增加。當焊接電流較高時，由于熔深增大，熔寬變化不大，這時焊縫截面的形狀系數變小，這樣的焊縫結晶方向不利于氣體和雜質上浮逸出，容易產生氣孔、夾渣和裂紋，為了改善這一情況，在增加焊接電流的同時，還必須相應的提高電弧電壓，以利于得到較為合適的焊縫形狀。當采用直流電源時，由于電弧較為穩定，電弧對母材的加熱較為集中，因此，其熔深在采用相同電流值的情況下比交流電源要深，另外，在直

10、流電源時采用反極性（工件接負）接法要比正極性接法要深，它與手工電弧焊時相反。焊接電流對焊縫截面形狀的影響規律見圖3-2bI"-'eb焊縫寬度；h焊縫深度；e余高；I電流圖32焊接電流對焊縫截面形狀的影響電弧電壓對焊縫形狀的影響隨著電弧電壓的增加，焊縫的寬度將明顯增加，而熔深和余高則有所下降。電弧電壓的增加，實際上就是電弧長度的增加，這樣母材加熱面積增加，從而焊縫的熔寬也增加。當電弧拉長后，焊劑的熔化量也會相應的增加，而焊縫余高和熔深反而會有所減小，因此，單一的過份增加電弧電壓，容易造成未焊透，焊播粗糙，脫渣困難，嚴重時還會造成焊縫咬邊。Ir電弧電壓對焊縫寬度、熔深和余高的影響

11、規律見圖33:|b焊縫寬度；h焊縫深度；e余高；v電弧電壓圖33電弧電壓對焊縫截面的影響焊接速度的影響增加焊接速度時，焊縫的線能量將減小，焊縫寬度明顯變窄，而余高則稍有增加當焊接速度過快時（如每小時超過40米左右），由于電弧對母材加熱時間縮短，故熔深會逐漸減小。不適當的提高焊接速度，有發生母材未焊透和邊緣未熔合的危險，但適當的提高焊接速度，對減小焊接變形是有利的。焊接速度與熔深，熔寬的關系見圖34:b焊縫寬度；h焊縫深度；Vc焊接速度（米/小時）圖34焊接速度與熔深、熔寬的關系焊絲直徑的影響隨著焊絲直徑的減小，電流密度則增加，母材的熔深增大，成形系數提高，因此生產效率也將隨之提高。由于增加了熔

12、深，因此可以降低對母材的開槽要求，這樣不但可以節省人工和焊絲消耗量，同時，還可節省電能和減小工件變形。焊絲直徑與電流密度，熔深的關系見表：表3.5焊絲直徑（mm）電流與電流密度熔透深度3456810124.8焊接電流（A）450500550600725825925電流密度（A/mm2）23262831374247焊接電流應在規定的范圍內，不能為增大熔深過分的增加電流。埋弧自動焊焊絲直徑與電流、電壓的范圍見表36：表3.6焊絲直徑（mm）<2.43.24.04.86.4電流范圍（A）<40030050035080050011007001300電壓范圍（V）25-2725-3027-3

13、229-4029-40電弧電壓要與焊接電流相匹配，采用44.8mm焊絲時，電弧電壓與焊接電流的配合關系可參考下表：焊接電流（A）600-700700-850850-10001000-1200電弧電壓（V）36-3838-4040-4242-443.4.1.5焊劑類型和顆粒度的影響:目前常用的焊劑有熔煉型焊劑和燒結型焊劑二類，由于前者的熔點低于后者，因此在相同焊接規范參數下，前者的熔深也低于后者。由于燒結型焊劑的熔點高，因此焊劑的消耗量應相應的減少，焊縫成型和脫渣性比熔煉焊劑要好，但燒結型焊劑的吸潮性比較強，所以在使用過程中應嚴格執行焊劑烘培制度。止匕外，焊劑的顆粒度越細,焊件的熔透深度也相應增

14、加。3.4.1.6焊絲伸出長度的影響：焊絲伸出長度增加，焊絲產生的電阻熱便隨之增加，焊絲被預熱，熔化速度加快,熔深和熔合比將稍有減小。當電流密度較大時，焊絲伸出長度的影響更為明顯。3.4.7焊絲和工件傾斜度的影響焊絲傾斜角越大，則焊縫寬度增加，而熔深及余高減小，若焊絲順焊接方向傾斜，則焊件熔深增加，而逆焊接方向傾斜，焊件的熔深會減小。在焊接有斜坡的焊件時，順斜坡方向向上的焊縫余高呈凸型，而逆斜坡方向向下焊接的焊縫余高趨于凹型。3.4.1.8焊劑的堆放高度焊接時，焊劑的堆放高度對焊接熔池表面的壓力成正比。焊劑堆放過高，焊縫表面波紋粗大，凹凸不平，有“麻點”。一般使用玻璃狀焊劑的堆放高度以2545

15、mm為佳，高速焊時宜堆放低些，但不能太低，否則電弧外露，焊縫表面變得粗糙。3.4.1.9工件間隙和定位焊的影響工件的間隙大小，對熔深的影響明顯，間隙越大，熔深也越深，所以，過大的問隙會造成焊穿。在封底焊時由于無間隙，若規范選擇不當，焊縫的余高過凸，這也是不允許的。定位焊的焊腳大小，對角焊縫的成型將產生影響，若焊接規范選擇不當，在主焊縫上便會凸現定位焊縫的痕跡，影響焊縫的外型，因此，若定位焊縫焊后需要覆蓋埋弧焊的焊件，定位焊腳的尺寸應控制在45mm。在進行箱型柱（梁）的焊接時，對于坡口焊縫在進行氣保焊打底埋弧焊蓋面時，應注意氣保焊打底的質量，氣保焊焊縫不應超過焊縫的坡口面。3.5埋弧焊焊接參考規

16、范H型鋼船型位置自動埋弧焊焊腳高度間隙電源極性焊絲直徑mm電流A電壓v速度m/h伸出長度mm6<1反小4mm500-55030-3223-2525-308<1反小4mm550-60030-3222-2425-3010<1反小4mm550-60030-3222-2430-3512<1反小4mm600-65032-3421-2330-3514<1反小4mm650-70032-3420-2330-35厚板H型鋼船型位置自動埋弧焊：焊件的坡口形式在考慮施焊和坡口加工條件下，盡量減小焊接變形，提高勞動生產率，降低成本，通常在坡口形式的選擇上主要按以下坡口形式進行選擇：A1T

17、1，百匿口士瓦科；.，父廠吟出4T<S/,ii<F'-A5IU.7.設但和昨皿/甘JI*ft/后號T<3MmF3佛透阻縫形式號加>TM弘mm時，全烙透焊縫招式jUT180全州透坪縫他式T=125HSi8SS®S在焊接工藝上主要采取氣保焊打底，埋弧自動焊填充及蓋面，在船形位置施焊，過程中應著重注意以下幾點：.焊接順序應為：大坡口面打底焊一道，打底厚度根據板厚為10-20mm；反面碳弧氣刨清根后，打底焊一道，打底厚度根據板厚為15-30mm,然后，填充、蓋面；翻身后進行正面焊縫的填充、蓋面。.在具體的施焊過程中，根據實際焊縫的高度、構件的變形情況，加強構件

18、翻身的次數，防止扭曲變形。箱型柱（梁）坡口平焊單絲埋弧焊廳P板厚焊道焊絲直徑mm電流A電壓v速度m/h伸出長度mm11420蓋面小4.8mm63067033-3619-2225-3022030蓋面小4.8mm65070035-38182025-3033060填充層(）4.8mm70075034-36202225-30蓋面層(）4.8mm65070032-34212425-30箱型柱(梁)坡口平焊雙絲埋弧焊廳P板厚電源極性電極焊絲直徑mm電流A電壓v速度m/h伸出長度mm1T>30反DC（|）4.8mm65075034-3625-3525-30AC（|）4.8mm70080033-3825

19、-3525-302T>60反DC（|）4.8mm650-75034-3625-3525-30AC（|）4.8mm700-80033-3825-3525-30注：LB.微面的貿度；捍疆«宣為B+6i2mMWOmm-2氣保母打底厚度為W您ML傍如：1.面板淳度T瞰mm,2.博弧扎柒面也注1，目坡口面式貢餐譚金母竟為日+6t2mn2.T箱體面板的厚度，30<T60imi.例如L面板厚度T=SOmm工埋瓠薜靛面1道，焊繞寬度為M-umn坡口形式及焊縫成型規范要求如下:例即：I一面費厚度為lOMim：21埋孤悍蓋面西道,捍繞強.度力5761m%注：】.B城口向的比度：2.TTH用板

20、的I度，T閱mm工繼熔工為B+Miiwl第四部分：埋弧自動焊質量控制焊接過程中，應隨時注意觀察影響焊縫質量的因素，保證焊接的連續性，如在零件加工、接縫組對和焊接過程中均應嚴格執行工藝要求，否則就會產生一系列不符合工藝要求的生產準備和焊接缺陷。當焊接零件及組對工藝不符合要求時：要獲得一條合格的埋弧自動焊縫，首先要保證零件加工及其組對達到工藝要求，如焊件的坡口角度過大或過小，前者將造成工件的過度的角變形，后者將會造成未焊透等缺陷，因此，坡口加工必須符合設計要求；工件在裝配時發生位移，或間隙過大，前者將造成焊接接頭受力狀態的改變，后者容易造成焊穿或焊縫下陷；焊接部位附銹、附有水、油等雜物，也是造成焊

21、縫氣孔的重要原因，因此，在組對時必須清除干凈。焊縫尺寸不符合要求一條合格的焊縫，必須符合設計規定的尺寸要求，如熔寬、余高或焊腳、角焊縫的凹度等，因為熔寬過窄，焊縫下陷，角焊縫不等邊和凹陷過多，均有損于焊縫強度，影響結構的安全性。因此，每一條焊縫的外形尺寸，必須要達到設計規定的有效尺寸。為了防止上述缺陷的產生，首先要確保組對接縫的正確，并有合格的定位焊縫，在此基礎上正確選擇焊接規范，調節好自動焊機行走方向的指示針和焊絲與工件的相對夾角，同時，在焊接過程中還應隨時調整好電弧的位置，以免發生偏焊。氣孔和氣紋（斑）氣孔和氣紋是埋弧焊最常見的一種缺陷。存在于焊縫內部或表面的孔洞稱為氣孔，而分散在焊縫表面

22、無光澤的平行條紋或斑點，一般稱為氣紋或氣斑。這些缺陷的產生原因都是熔池中的氣體在焊縫凝固時逸出不及或保護不良所致，常見的原因如：a.工件表面有銹或帶水、油等雜物。b.焊劑濕度太高，烘培不到位。c.使用帶銹斑或油污的焊絲。d.電弧電壓或網路電壓不穩定。e.工件裝配間隙不均勻造成電弧不穩定。f.覆蓋于電弧的焊劑層太薄，使空氣進入熔池。g.空氣濕度過高或工件表面沾有露水等。要防止氣孔或氣紋（斑）的發生，就要針對上述原因，清除會在熔池中產生過量的氣體的根源和防止由于電弧不穩定等原因使空氣侵入熔池。弧坑和熔坑焊縫熄弧后在尾端留下的下弦小坑稱為弧坑，若這種小坑不在焊縫的熄弧端，則稱為熔坑。弧坑的產生原因是

23、由于熄弧過快，沒有分兩步按下“停止”按鈕，使弧坑還送入足夠的填充焊絲時即已凝固。防止弧坑的發生應在熄弧時分兩步按下“停止”按鈕，并在每條焊縫的兩端按裝引出板。工件的局部間隙過大，常會產生熔坑或焊穿，因此，如出現局部間隙過大的部位，應先進行補焊，以防發生熔坑或焊穿。弧坑常是誘發弧坑裂紋的根源，因此一旦出現弧坑必須給予補焊。未焊透未焊透是埋弧焊中最危險的缺陷之一，因為這種缺陷都發生在焊縫內部，一般不通過無損探傷檢查，很難發現這種缺陷。未焊透的產生原因，最主要的是規范選擇不當，如焊接電流過小，焊接速度過快，另外若工件坡口角度太小，鈍邊過大，工藝間隙太小，以及焊絲未對準焊縫，特別是封底焊縫焊偏時更易產

24、生未焊透。因此，防止未焊透的最有效的辦法是：應根據焊接工藝評定試驗時所確定的焊接參數進行操作，并要求使用指示針，保證不偏焊。咬邊咬邊也稱咬口，是由于電弧將焊縫邊緣熔化后，而沒有及時得到熔化金屬的補充所留下的缺口，可能是局部的，也可能是連續的；過深的咬邊是不允許殘留的，應給予焊補，產生咬邊的原因是焊接速度過高或電流過大，在角焊時，由于焊絲的位置調節不當也會發生咬邊。因此，防止咬邊的主要措施是要選擇合適的焊接電流和焊接速度，調節好焊絲的位置,焊接開始后應及時檢查焊縫是否存在咬邊，若出現咬邊應及時調整焊接規范或焊絲所處的位置。夾渣夾渣是指焊縫內部夾入的非金屬夾雜物，特別是在多層焊時由于焊渣清除不徹底

25、，是焊縫造成夾渣的主要原因，使用熔渣比重過大的焊劑，也容易發生焊縫夾渣。在坡口中小電流的焊接時也可能發生夾渣，因此正確的選用焊接規范，多層焊時徹底清除焊渣，是防止焊縫夾渣的主要措施。裂紋裂紋是焊接結構中不允許存在的一種缺陷，造成焊縫裂紋的原因有冶金因素，也有工藝因素，主要的原因有：a.焊件或焊絲中硫、磷含量超標。b.焊接結構中應力過大，超過焊縫的極限強度。c.焊件含碳量過高，熱影響區被脆化。d.焊件剛性固定過度無收縮的余地。e.沒有預熱措施的情況下在低溫環境中進行焊接。f.由焊縫內部尖銳的缺陷誘發裂紋。g.在多條焊縫交接處，由多向應力疊加造成裂紋。h.焊接順序不當，造成強大的收縮應力所致。因此

26、，要防止裂紋的產生，首先要正確的選用焊接材料，通過工藝評定試驗，合理選擇焊接規范（包括焊接規范、焊前預熱，焊后緩冷等），設定合理的焊接順序，在低溫環境下焊接要選擇合適的預熱或緩冷措施。常見的焊接缺陷和防止措施如下表4-1所示：焊接缺陷和防止措施表41缺陷產生原因防止措施裂紋1、焊絲和焊劑匹配不當1、選配合適的焊絲和焊劑2、焊接區快速冷卻2、增加焊接電流，降低焊接速度3、由于收縮應力過大產生打底焊裂紋3、增加打底焊道的寬度4、母材的約束過大，焊接程序不當4、制定合理的焊接工藝和順序5、焊縫形狀不當。梨狀焊縫產生裂紋5、降低焊接電流和增加焊接電壓6、冷卻方法不當6、進行焊后熱處理7、由于沸騰鋼產生

27、的硫致裂紋7、選擇匹配的焊絲和焊劑咬邊1、焊接速度過快1、選擇適當的焊接速度2、襯墊小當2、仔細安裝襯墊板3、電流和電壓不當3、調節電壓和電流使之配合適當4、焊絲位子不當4、調節焊絲位子焊瘤1、焊接電流過大1、降低電流2、焊接速度太慢2、增大焊接速度3、焊接電壓太低3、調節電壓夾渣1、母材傾斜于焊接方向致使熔渣超前1、把母材位子水平放置2、多層焊時焊絲過于靠近坡口側2、焊絲距坡口側的距離至少要大于焊絲直徑3、在接頭的連接出焊接時易產生夾渣3、應使連接接頭厚度和坡口形狀與母材相同4、多層焊時電流太低，熔渣沒有完全消除4、增大電流，使沒有被完全清除的熔渣熔化5、焊接速度太慢，熔渣超前5、增加電流和

28、焊接速度氣孔1、接頭上粘有油銹等其他有機物1、焊接前對接頭和坡口進行清理2、焊劑受潮2、按規定要求烘干焊劑3、焊絲生銹3、檢查焊絲是否生銹4、焊劑中混有雜質4、回收時要注意避免混入雜質焊縫表面粗糙1、焊劑散布位子不當1、調整焊劑散布局度2、焊劑粒度選擇不當2、選擇與焊接電流匹配的焊劑粒度魚骨狀裂紋1、破口表卸后油、銹、油漆等雜質1、焊接之前進行清理2、焊劑受潮2、按規定要求烘焙焊劑第五部分：埋弧自動焊焊接質量自檢規范焊接完畢后，焊工必須對焊縫的外觀質量進行自檢，如果發現有超出標準規定缺陷應及時修補，焊后打磨平整、光順，出現重大質量事故要及時與質量科、工藝科匯報。焊接完畢后，應在焊接件上注明工程

29、名稱、操作者和所屬班組。焊接后零件的外觀質量應作為常規項目進行檢查，如焊接后焊件的外形尺寸、表面氣孔、裂紋、夾渣、未焊滿和咬邊等。焊縫外觀質量應符合下列規定：a、一級焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊、接頭不良，一級焊縫和二級焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷b、二級焊縫的外觀質量除應符合a條款要求外，應滿足下表規定；c、三級焊縫的外觀質量應符合表52規定。表7.1焊縫質量檢查等級項目允許偏差（mm）裂紋不允許二級不允許不允許內部裂紋表面氣孔不允許不允許表面夾渣不允許不允許<0.05t,且<0.5t;連續長度咬邊不允許<100.0,且焊縫兩側咬邊總長<10

30、%旱縫全長接頭不良不允許缺口深度0.05t,且00.5未焊滿不允許焊縫邊緣不直度f每米焊縫長度內允許直徑<0.4t,且03.0的氣孔2個，孔距>6倍孔徑深<0.2t長<0.5t,且<20.0W0.1t且01.0,長度不限缺口深度0.1t,且01.0每1000.0焊縫不超過1處<0.2+0.02t且<0.2+0.04t且每1000.0焊縫內缺陷總長025.0在任意300mm旱縫長度內02.0在任意300mm旱縫長度內03.0表面氣孔咬邊缺陷咬邊缺陷表7.1續焊縫質量檢查等級項目允許偏差（mm）圖例一級二級三級電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷弧坑裂紋不允許允許存在個別長度05.0的弧坑裂紋坡口角度+5°表7.2序號項目允許