1、SPC是Statistical Process Control的簡(jiǎn)稱統(tǒng)計(jì)過程控制利用統(tǒng)計(jì)的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異SPC能解決之問題1.經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗(yàn)，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。2.預(yù)警性：制程的異常趨勢(shì)可即時(shí)對(duì)策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)。3.分辨特殊原因：作為局部問題對(duì)策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。4.善用機(jī)器設(shè)備：估計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。5.改善的評(píng)估：制程能力可作為改善前後比較之指標(biāo)。利用管制圖管制制程之程序1.繪制制造流程圖，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素

2、（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。2.制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。3.實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。4.進(jìn)行制程能力解析，確定管制界限。5.制訂品質(zhì)管制方案，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。7.繪制制程管制用管制圖。8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。9.如有異常現(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。10.必要時(shí)修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至於規(guī)格或公差）。分析用管制圖主要用以分析下列二點(diǎn)：(1)所分析的制(過)程是否處於統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定。(2)該制程的制程能力指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求。控制圖的作用：1.在質(zhì)量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)

3、計(jì)控制狀態(tài)；2.在質(zhì)量控制方面，可以用來確定什么時(shí)候需要對(duì)過程加以調(diào)整，而什么時(shí)候則需使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)；3.在質(zhì)量改進(jìn)方面，可以用來確認(rèn)某過程是否得到了改進(jìn)。應(yīng)用步驟如下：1.選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等；2.選用合適的控制圖種類；3.確定樣本容量和抽樣間隔；4.收集并記錄至少20 25個(gè)樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；5.計(jì)算各個(gè)樣本的統(tǒng)計(jì)量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等；6.計(jì)算各統(tǒng)計(jì)量的控制界限；7.畫控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計(jì)量；8.研究在控制線以外的點(diǎn)子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點(diǎn)子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)；9.決定下一步的行動(dòng)。應(yīng)用控制圖的

4、常見錯(cuò)誤：1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)就使用控制圖管理工作；2.在工序能力不足時(shí)，即在CP 1的情況下，就使用控制圖管理工作；3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；4.僅打“點(diǎn)”而不做分析判斷，失去控制圖的報(bào)警作用；5.不及時(shí)打“點(diǎn)”，因而不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)工序異常；6.當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時(shí)，未及時(shí)調(diào)整控制線；7.畫法不規(guī)范或不完整；8.在研究分析控制圖時(shí)，對(duì)已弄清有異常原因的異常點(diǎn)，在原因消除后，未剔除異常點(diǎn)數(shù)據(jù)。分析用控制圖應(yīng)用控制圖時(shí)，首先將非穩(wěn)態(tài)的過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達(dá)到穩(wěn)態(tài)。確定過程參數(shù)特點(diǎn)：1、分析過程是否為統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)2、過程能力指

5、數(shù)是否滿足要求？控制用控制圖等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應(yīng)用過程參數(shù)判斷SPC的作用1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。1. 貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。 2. 質(zhì)量管理學(xué)科有一個(gè)非常重要的特點(diǎn)，即對(duì)于質(zhì)量管理所提出的原則、方針、目標(biāo)都要有科學(xué)措施與科學(xué)方法來保證它們的實(shí)現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學(xué)科的科學(xué)性。保證預(yù)防原則實(shí)現(xiàn)的科學(xué)方法就是：SPC (統(tǒng)計(jì)過程控制) 與SPD (統(tǒng)計(jì)過程診斷)。SPC不是用來解決個(gè)別工序采用什么控制

6、圖的問題，SPC強(qiáng)調(diào)從整個(gè)過程、整個(gè)體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點(diǎn)就在于“P（Process，過程）”產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性“人、機(jī)、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設(shè)施）”變異具有統(tǒng)計(jì)規(guī)律性隨機(jī)現(xiàn)象Þ統(tǒng)計(jì)規(guī)律隨機(jī)現(xiàn)象：在一定條件下時(shí)間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。管制和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢(shì)，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。解析用控制圖n決定方針用n制程解析用n制程能力研究用n制程管制準(zhǔn)備用管制用控制圖n追查不正常原因n迅速消除此項(xiàng)原因n并且研究采取防止此

7、項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。n 普通原因指的是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡(jiǎn)稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出才可以預(yù)測(cè)。n 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成(整個(gè))過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測(cè)的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。n 局部措施n 通常用來消除變差的特殊原因n 通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)

8、施n 大約可糾正15%的過程問題n 對(duì)系統(tǒng)采取措施n 通常用來消除變差的普通原因n 幾乎總是要求管理措施，以便糾正n 大約可糾正85%的過程問題n 合理使用控制圖能n 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用n 有於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測(cè)地保持下去n 使過程達(dá)到n 更高的質(zhì)量n 更低的單件成本n 更高的有效能力n 為討論過程的性能提供共同的語言n 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。SPC的作用:1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指

9、南。三. SPC的焦點(diǎn)制程(Process)Quality，是指產(chǎn)品的品質(zhì)。換言之，它是著重買賣雙方可共同評(píng)斷與鑒定的一種既成事實(shí). 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進(jìn)一步的放在品質(zhì)的源頭制程（Process）上. 因?yàn)橹瞥痰钠鸱兓攀窃斐善焚|(zhì)變異（Variation）的主要根源.1） 異常變動(dòng)：過程中變動(dòng)因素是不在統(tǒng)計(jì)管理狀態(tài)下的非隨機(jī)性原因，由于異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現(xiàn)場(chǎng)人員對(duì)異常因素的消除可以自行決定采取措施，而不必要請(qǐng)示更高級(jí)的管理人員，所以也稱之為減少變動(dòng)的局部措施。2）偶然變動(dòng)：過程中的變動(dòng)因素是統(tǒng)計(jì)管理的狀態(tài)下，其產(chǎn)品的特性有固定的分布，即分布位

10、置、分布及分布形狀三種，由于偶然因素是過程所固有的，難于消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機(jī)、料、法、環(huán)境等整個(gè)系統(tǒng)的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場(chǎng)人員所能決定的，而必須經(jīng)過深入的調(diào)查研究和做出全面的可行性報(bào)告后，再經(jīng)高層領(lǐng)導(dǎo)做最后的定奪，所以稱之為減少變動(dòng)的系統(tǒng)措施。特殊原因一種間斷性的，不可預(yù)計(jì)的，不穩(wěn)定的變差來源。有時(shí)被稱為可查明原因，存在它的信號(hào)是：存在超過控制線的點(diǎn)或存在在控制線之內(nèi)的鏈或其他非隨機(jī)性的情形。普通原因造成變差的一個(gè)原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現(xiàn)為隨機(jī)過程變差的一部分。合理使用控制圖的益處 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用 有助于過

11、程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)的、可預(yù)測(cè)的保持下去 使過程達(dá)到： 更高的質(zhì)量 更低的單件成本 更高的有效能力 為討論過程的性能提供共同的語言 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南在實(shí)際應(yīng)用中,當(dāng)各組容量與其平均值相差不超過正負(fù)25%時(shí),可用平均樣本容量( )來計(jì)算控制限.在什么條件下分析階段確定的控制限可以轉(zhuǎn)入控制階段使用：n 控制圖是受控的n 過程能力能夠滿足生產(chǎn)要求控制圖是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件（人員、設(shè)備、原材料、工藝方法、測(cè)量系統(tǒng)、環(huán)境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計(jì)算控制限，例如：n 操作人員經(jīng)過培訓(xùn)，操作水平顯著提高；n 設(shè)備更新、經(jīng)過修理、更換零

12、件；n 改變工藝參數(shù)或采用新工藝；n 改變測(cè)量方法或測(cè)量?jī)x器；n 采用新型原材料或其他原材料；n 環(huán)境變化。使用一段時(shí)間后檢驗(yàn)控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限；過程能力值有大的變化時(shí)，需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限。對(duì)于p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當(dāng)所有點(diǎn)都受控后才計(jì)算該值.當(dāng)Cpk指數(shù)值降低代表要增加：n 控制n 檢查n 返工及報(bào)廢，在這種情況下，成本會(huì)增加，品質(zhì)也會(huì)降低，生產(chǎn)能力可能不足。當(dāng)Cpk指數(shù)值增大，不良品減少，最重要是產(chǎn)品/零件接近我們的“理想設(shè)計(jì)數(shù)值/目標(biāo)”，給予顧客最大滿足感。 當(dāng)Cpk指數(shù)值開始到達(dá)1.33或更高時(shí)

13、對(duì)檢驗(yàn)工作可以減少，減少我們對(duì)運(yùn)作審查成本。n 普通原因變差u 影響過程中每個(gè)單位u 在控制圖上表現(xiàn)為隨機(jī)性u(píng) 沒有明確的圖案u 但遵循一個(gè)分布u 是由所有不可分派的小變差源組成u 通常需要采取系統(tǒng)措施來減小n 特殊原因變差u 間斷的，偶然的，通常是不可預(yù)測(cè)的和不穩(wěn)定的變差u 在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點(diǎn)或鏈或趨勢(shì)u 非隨機(jī)的圖案u 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正n 工業(yè)經(jīng)驗(yàn)建議為：u 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關(guān)的人員糾正u 大部分 (其余的85%) 是管理人員通過對(duì)系統(tǒng)采取措施可糾正的n 控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差u 特殊原因變差要求立即采

14、取措施u 減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過程的設(shè)計(jì)控制圖 - 過程的聲音u 試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住普通原因變差，稱為過度調(diào)整，結(jié)果會(huì)導(dǎo)致更大的過程變差造成客戶滿意度下降u 試圖通過改變?cè)O(shè)計(jì)來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會(huì)造成時(shí)間和金錢的浪費(fèi)u 控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應(yīng)的措施n 能力指數(shù)的計(jì)算基于以下假設(shè)條件：u 過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)u 每個(gè)測(cè)量單值遵循正態(tài)分布u 規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求u 測(cè)量系統(tǒng)能力充分n 如果理解關(guān)滿足了這些假設(shè)后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿意度越高過程能力分析的用途-設(shè)計(jì)部門可參考目前之制程能力，以設(shè)計(jì)

15、出可制造的產(chǎn)品-評(píng)估人員、設(shè)備、材料與工作方法的適當(dāng)性-根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限-決定最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式過程控制和過程能力目標(biāo):過程控制系統(tǒng)目標(biāo),是對(duì)影響過程的措施作出經(jīng)濟(jì)合理的決定, 避免過度控制與控制不足過程能力討論:必需注意二個(gè)觀念由造成變差的普通原因來確定內(nèi)外部顧客開心過程的輸出及與他們的要求的關(guān)系如何。SPC就是利用統(tǒng)計(jì)方法去:1.分析過程的輸出并指出其特性.2.使過程在統(tǒng)計(jì)控制情況下成功地進(jìn)行和維持.3.有系統(tǒng)地減少該過程主要輸出特性的變異.統(tǒng)計(jì)制程管制 (SPC)它可用統(tǒng)計(jì)管制圖及時(shí)監(jiān)督與控制線場(chǎng)作業(yè) . . 它可用統(tǒng)計(jì)計(jì)算制程能力及規(guī)格 . . 它可防止制程的偏差去影響產(chǎn)品的良率與品質(zhì) / 可靠性. 它可消除非機(jī)率原因的變異來改善制程.SPC 就是依據(jù)統(tǒng)計(jì) 的邏輯來判斷制程 是否正常及應(yīng)否采取改善對(duì)策的一套控制系統(tǒng) 對(duì)的問題比對(duì)的答案更重要 SPC生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)過程控制一、spc的基礎(chǔ)知識(shí)1.關(guān)于控制、過程、統(tǒng)計(jì)2.特性及其分類3.統(tǒng)計(jì)學(xué)基礎(chǔ)二、spc的基本原理4.過程