1、 產品開發要素1：產品開發的策劃1.1是否已具有顧客對產品的要求？考慮要點，如:-圖紙、標準、規、產品建議書-物流運輸方案-技術供貨條件、檢驗規-質量協議、目標協議-重要的產品特性/過程特性-訂貨文件（包括零件清單和進度表）-法規/規定-用后處置計劃，環保要求1.2是否具有產品開發計劃,并遵守目標值？考慮要點,如:-顧客要求-成本-進度表:策劃認可/采購認可,更改停止,樣件/試生產,批量生產起始-資源調查-目標值確定與監控-定期向企業領導匯報-同步工程小組1.3是否策劃了落實產品開發的資源？考慮要點,如:-顧客要求-具有素質的人員-缺勤時間-全過程時間-房屋,場地(用于試制與開發樣件的制造)-

2、模具/設備-試驗/檢驗/試驗室裝置1.4是否了解并考慮了對產品的要求？考慮要點,如:-顧客要求-企業目標-同步工程-堅固的設計/受控的過程-定期的顧客/供方會談-重要特性,法規要求-功能尺寸-裝車尺寸-材料1.5是否調查了以現有要求為依據的開發可行性? 考慮要點,如:-設計-質量-生產設備,資源-特殊特性-企業目標-規定、標準、法規-環境承受能力-進度表/時間框架-成本框架1.6是否已計劃/已具備項目開展所需的人員與技術的必要條件，考慮要點,如:-項目領導，項目策劃小組/職責-具有素質的人員-通訊方式-在策劃期間來自/發向顧客的信息（定期碰頭，會議）-模具/設備-試驗/檢驗/試驗室裝備-CAD

3、，CAM，CAE要素2：產品開發的實施2.1是否已進行了設計D-FMEA，并確定了改進措施？考慮要點,如:-顧客要求/產品建議書-功能，安全性，可靠性，易維修性，重要特性-環保要求-各有關部門的參與-試驗結果-通過過程FMEA確定的針對產品特定的措施2.2設計D-FMEA是否在項目過程中補充更新？已確定的措施是否已落實？考慮要點如：-顧客要求-重要參數/重要特性，法規要求-材料-環保要求-運輸（部/外部）-通過過程P-FMEA確定的針對產品特定的措施2.3是否制定了質量計劃？考慮要點如：a.樣件階段b.批量生產前階段/與過程開發的接口-確定、標識出重要的特性-制訂檢驗和試驗流程-配置設備和裝置

4、-與時地預先配備測量技術-在產品落實的適當時間點進行檢驗-澄清驗收標準2.4是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？考慮要點，如：-產品試驗（裝車試驗，功能試驗，壽命試驗，環境模擬試驗）-樣件狀態-小批量試生產樣件-試制時的制造設備和檢驗裝置/檢驗器具2.5是否已具備所要求的產品開發能力？考慮要點，如：-顧客要求-具有素質的人員-缺勤時間-全過程時間-房屋、場地-試驗裝置-樣件制造-模具/設備-試驗/檢驗/實驗室裝置過程開發要素3：過程開發的策劃3.1是否已具有對產品的要求？考慮要點，如：-顧客要求-法規、標準、規定-物流方案-技術供貨條件-重要特性-材料-用后處置，環境保護3.2是否已具有過

5、程開發計劃，是否遵守目標值？考慮要點，如：-顧客要求-成本-進度表：策劃認可/采購認可，樣件/試生產，批量生產起始-資源調查-提供生產/檢驗設備，軟件，包裝-更改的保證方案（批量生產起始時的問題等）-物流/供貨方案-目標值確定和監控-定期向企業領導匯報3.3是否已策劃了落實批量生產的資源？考慮要點，如：-顧客要求-原材料的可提供性-具有素質的人員-缺勤時間/停機時間-全過程時間/單臺設備（裝置）產量-房屋，場地-設備，模具，生產/檢驗設備，輔助工具，實驗室設備-運輸器具，周轉箱，倉庫-CAM，CAQ3.4是否了解并考慮到了對生產過程的要求？考慮要點，如：-顧客要求-法規要求-能力驗證-設備、模

6、具/工裝與檢驗、試驗設備的適用性-生產工位布置/檢驗工位布置-搬運，包裝，貯存，標識3.5是否已計劃/已具備項目開展所需的人員與技術的必要條件？考慮要點，如：-項目領導，項目策劃小組/職責-具有素質的人員-設備，模具，生產裝備/檢驗器具，輔助工具，實驗設備-通訊方式-在策劃期間來自/發向顧客的信息（定期碰頭，會議）-CAM，CAQ3.6是否已做了過程P-FMEA，并確定了改進措施？考慮要點，如：-所有生產工序，也包括供方的-顧客要求，功能-重要參數/重要特性-可追溯性，環保要求-運輸（部/外部）-各有關部門的參與-由設計D-FMEA得出的生產過程制定措施要素4：過程開發的落實4.1過程P-FM

7、EA是否在項目過程中補充更新？已確定的措施是否已落實？考慮要點，如：-所有生產工序，也包括供方的-顧客要求-重要參數/重要特性，法規要求-裝車尺寸-材料-可追溯性，環保要求-運輸（部/外部）-由設計得出的針對生產過程特定的措施4.2是否制定了質量計劃？考慮要點，如：1. 批量生產前階段 產品在批量生產前階段必須進行的尺寸、材料和功能檢驗的文件。2. 批量生產階段必須包括產品特性、過程特性、過程控制措施與檢驗和測量系統在的匯總性文件。-確定、標識出重要特性-制定檢驗流程計劃-配置設備和裝置-與時地預先配備測量技術-在產品落實的適當時間點進行的檢驗-澄清驗收標準4.3是否已具備各階段所要求的認可/

8、合格證明？考慮要點，如：-產品試驗（裝車試驗、功能試驗、壽命試驗）-批量前樣件、“0”批量樣件-首批樣品-重要產品特性/過程特性的能力證明-物流運輸方案（如通過試發運了解包裝合適性）-模具、機器、設備、檢測設備4.4是否為了獲得批量生產認可而進行在批量生產條件下的試生產？考慮要點，如：-顧客要求-確定最小生產數量-過程能力調查-檢具能力調查-生產設備的批量成熟性（測量記錄）-首批樣品的檢驗-搬運、包裝、標識和貯存-人員素質-作業指導書、檢驗指導書-生產工位布置/檢驗工位的布置4.5生產文件和檢驗文件是否具備且齊全過程參數/檢驗特性原則上都要注明公差，生產文件和檢驗文件必須位于生產工位/檢驗工位

9、，如有偏差必須將所采取的措施記錄存檔，相關說明例如：-過程參數（如：壓力、溫度、時間和速度）-機器/模具/輔助器具的數據-檢驗規（重要特性、檢驗、測量和試驗設備、方法、頻次）-過程控制圖的控制限-機器能力驗證、過程能力驗證-操作說明-作業指導書-檢驗指導書-缺陷發生狀況的現時信息4.6是否已具備所要求的批量生產能力？考慮要點如：-顧客要求-原材料可提供性-具有素質的人員-缺勤時間/停機時間-全過程時間/單臺設備產量-房屋、場地-設備、模具、生產/檢驗設備、輔助工具、實驗室裝置-運輸器具、周轉箱、倉庫B.部分 批量生產要素5：供方/原材料5.1是否僅允許已認可的具有質量能力的供方供貨？考慮要點如

10、：-供方會談/定期服務-質量能力審核（審核結果/認證證書）-實物質量評定（質量/成本/服務）5.2是否確保供方所供產品的質量達到供貨協議要求？考慮要點：-足夠檢驗可能性（實驗室和測量設備）-部/外部檢驗-顧客提供的檢具/測量定位支架-圖紙/訂貨協議-檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次的商定-重點缺陷的分析-能力驗證5.3是否評價供貨實物質量？與要求有偏差時是否采取措施？考慮要點，如：-質量會談的紀要-改進計劃的商定與跟蹤-改進后零件的檢驗記錄和測量記錄-對重點缺陷/有問題供方的分析評定5.4是否與供方就產品與過程的持續改進商定質量目標，并付諸落實？考慮要點，如：-工作小組（由相關部門組成）-確定質量

11、、價格與服務的定量目標，例如： -在提高過程受控狀態的同時降低檢驗成本 -減少廢品（部/外部） -減少在制品量 -提高顧客滿意度5.5對已批量供貨的產品是否具有所要求的批量生產認可，并落實了所要求的改進措施？ 新的/更改的產品/過程在批量投產前,必須對供方的所有生產進行認可,需考慮要點：-裝車樣件的認可、試驗認可-符合VDA要求的首批樣品檢驗報告-對重要特性的能力驗證-可靠性分析評定-重復鑒定試驗與由此制訂的改進措施5.6是否對顧客提供的產品(如服務、模具/工裝、檢驗，測量和試驗設備、包裝、產品)執行了與顧客商定的方法？考慮要點如：-控制，驗證，貯存，運輸，確保質量與性能-在出現缺陷或丟失情況

12、時的信息交流-質量文件（質量現狀、質量歷史）5.7原材料庫存（量）狀況是否適合于生產要求？考慮要點如：-顧客要求-看板/準時化生產-貯存成本-原材料出現瓶頸時的應急計劃（緊急戰略）-先進先出（FIFO）5.8原材料/部剩余材料是否有合適的進料和貯存方法?考慮要點:-包裝-倉庫管理系統-先進先出-秩序與清潔-氣候條件-防損傷/防污染-標識(可追溯性/檢驗狀態/加工工序/使用狀態)-防混料/防混批隔離庫(設置并使用)5.9員工是否具有相應的崗位培訓？考慮要點包括負責下列工作的人員,如:-供方的選擇、評價、提高-產品檢驗、測量和試驗-貯存/運輸-物流必備知識包括：-產品/規/特定的顧客要求-標準、法

13、規-包裝-加工-評價方法（如：審核、統計）-質量技術-外國語要素六：生產 適用于每一生產過程分要素6.1人員/素質6.1.1是否對員工委以監控產品質量/過程質量的職責和權限？考慮要點，如：-參與改進項目-目檢-生產認可/點檢（設備點檢/首件檢驗/末件檢驗）-過程控制-終止生產的權利6.1.2是否對員工委以負責生產設備/生產環境的職責和權限？考慮要點，如：-整齊和清潔-進行/報請維修與保養-零件準備/貯存-進行/報請對檢測、試驗設備的檢定和校準6.1.3員工是否適合于完成所交付的任務并保持其素質？考慮要點，如：-過程上崗指導/培訓/資格的證明-產品以與發生缺陷的知識-對安全生產/環境意識的指導-

14、關于如何處理“具有特別備證要求的零件”的指導-明（如：焊接證書、視力測定、廠機動車駕駛證）6.1.4是否包括頂崗規定的人員配置計劃？考慮要點，如：-生產班次計劃（按任務單）-素質證明（素質列表）-工作分析/時間核算6.1.5是否有效地使用了提高員工工作積極性的方法?考慮要點如：-質量信息(目標值/實際值)-改進建議-志愿行動(培訓、質量小組)-低病假率-對質量改進的貢獻-自我評定分要素2：生產設備/工裝6.2.1生產設備/工裝模具是否能保證滿足產品特定的質量要求？考慮要點，如：-對重要特性/過程特定參數進行機器能力調查/過程能力調查-重要參數要強迫控制/調整-在偏離額定值時報警（如；聲光報警、

15、自動斷閘）-上/下料裝置-模具/設備/機器的保養維修狀態（包括有計劃的維修）6.2.2在批量生產中使用的檢測、試驗設備是否能有效地監控質量要求？考慮要點，如：-可靠性試驗、功能試驗、耐腐蝕試驗-測量精度/檢具能力調查-數據采集和分析-檢具標定的證明6.2.3生產工位、檢驗工位是否符合要求？工作環境條件（包括返工/返修工位）必須符合于產品與工作容，以避免污染、損傷、混批混料/說明錯誤，考慮要點，如：-人機工程學-照明-整齊和清潔-環境保護-環境和零件搬運-安全生產6.2.4生產文件和檢驗文件中是否標出所有的重要技術要求并堅持執行？原則上必須為過程參數、檢驗和試驗特性標明公差。在檢驗工位和生產工位

16、必須有相應的檢驗文件和生產文件。偏差與采取的措施必須記錄存檔。考慮要點，如：-過程參數（如：壓力、溫度、時間、速度）-機器/模具/輔助裝置的數據（模具號。機器號）-檢驗規（重要特性，檢驗、測量和試驗設備，方法，頻次）-過程控制圖的控制限-機器能力證明和過程能力證明-操作說明-作業指導書-檢驗指導書-發生缺陷時的信息6.2.5對產品調整/更換是否有必備的輔助器具？考慮要點，如：-調整計劃-調整輔助裝置/比較輔助方法-靈活的模具更換裝置-極限標樣6.2.6是否進行批量生產起始認可，并記錄調整參數與偏差情況？考慮要點，如：-新產品、產品更改-停機/過程中斷-更換材料（如批號、爐號）-生產參數更改-首

17、件檢驗并記錄存檔-參數的現時性-工作崗位的整齊和清潔-包裝-檢具與檢驗、測量和和試驗設備的認可/更改狀態6.2.7要求的糾正措施是否按時落實并檢查其有效性?糾正措施涉與整個生產過程鏈-從原材料到顧客使用,考慮要點如：-風險分析(過程P-FMEA)/缺陷分析-審核后提出的改進計劃-給責任者的信息-部/外部餓接口會談-部抱怨-顧客抱怨-顧客調查分要素6.3 運輸/搬運/貯存/包裝6.3.1產品數量/生產批次的大小是否按需求而定?是否有目的地運往下道工序?考慮要點,如:-足夠、合適的運輸器具-定置庫位-最小庫存/無中間庫存-看板管理-準時化生產-先進先出-倉庫管理-更改狀態-向下道工序只供合格件-數

18、量記錄/統計-信息流6.3.2產品/零件是否按要求貯存？運輸方式/包裝方法是否按產品/零件的特性而定？考慮要素，如：-貯存量-防損傷-零件定置-整齊、清潔、不超裝（庫存場地、周轉箱）-控制貯存時間-環境影響、空調6.3.3廢品、返修件和調整件以與車間剩余料是否堅持分別貯存并標識？考慮要點，如：-隔離庫、隔離區-標識妥當的存放廢品、返修件和調整件的容器-缺陷產品和缺陷特性-標識6.3.4整個物流（供方-顧客）是否能夠確保不混批、不混料并保證可追溯性？考慮要點，如：-零件標識-工作狀態、檢驗狀態和使用狀態的標識-爐/批號標識-有效期-去除無效標記-有關零件/生產數據的工作指令6.3.5模具/工具、

19、工裝、檢驗、測量和試驗設備是否按要求存放？-防損存放-整齊和清潔-定置存放-有管理的發放-環境影響-標識-明確的認可狀態與更改狀態分要素6.4 缺陷分析/糾正措施/持續改進（KVP）6.4.1是否完整地記錄質量數據/過程數據，并由此制訂改進措施？考慮要點，如：-原始記錄卡-缺陷收集卡-控制圖-數據收集-過程參數的記錄裝置（如：溫度、時間、壓力）-設備停機-參數更改-停電6.4.2是否用統計技術分析質量數據/過程數據，并由此制訂改進措施？考慮要點，如：-過程能力-缺陷種類/缺陷頻次-缺陷成本（不符合性）-過程參數-廢品/返修件-隔離通知/分選-節拍/流轉時間-可靠性/失效特性可使用的方法，如：-

20、SPC-排列圖-因果圖6.4.3在與產品要求/過程要求有偏差時，是否分析原因并檢查糾正措施的有效性？在出現產品/過程缺陷時,必須立即采取措施,如：隔離、分選、通知，以確保符合規定的要求,直至弄清失效的原因并且使糾正措施的有效性得到驗證,考慮要點，如：-補充的尺寸檢驗、材料檢驗、功能檢驗與耐久檢驗-因果圖-田口方法-FMEA/缺陷分析-過程能力分析-質量小組的活動-8D方法6.4.4對過程和產品是否定期進行審核？ 必須有產品與產品生產過程的審核計劃，審核原因有，例如：-新項目/新過程/新產品-未滿足質量要求（部/外部）-驗證是否遵守質量要求-指出改進的潛能 必須把偏差報告給責任者，并對改進措施進

21、行跟蹤，考慮要點，如：-顧客要求-重要特性-功能-過程參數/過程能力指數-標識，包裝-確定的過程工序/工藝流程6.4.5對產品和過程是否進行持續改進？-成本優化-減少浪費（如：廢品和返修）-改進過程受控狀態（如：工藝流程分析）-優化更換裝備時間，提高設備利用率-降低流轉時間-降低庫存量6.4.6對產品和過程是否有確定的目標值，并監控是否達到目標？目標必須明確并可實現，且必須保證其現時性，必要時必須確定特別的措施加以落實。-人員的出勤率、缺勤率-已生產數量-質量數據（例如：缺勤率、審核結果）-流轉時間-缺陷成本（不符合性）-過程特性值（過程能力指數）要素7：服務/顧客滿意程度7.1發貨時產品是否

22、滿足了顧客的要求？考慮要點，如-質量協議-發貨審核-耐久試驗（調查失效狀況）-貯存/下單加工/零件準備/發貨-功能檢驗-檢驗/測量設備的合格狀態-商定的檢驗、測試方法-產品規的現時性7.2是否保證了對顧客的服務？考慮要點，如：-顧客訪問的紀要，必要時根據紀要制訂相應的措施-產品使用的知識-產品故障的有關知識-落實新的要求-關于改進措施的通知-關于產品更改/過程更改/移動生產（包括供方）的通知-首批樣品送檢/重新送樣（試制樣品/批產樣品）-關于偏差要求的信息7.3對顧客抱怨是否能快速反應并確保產品供應?考慮要點,如：-應急計劃-分選的能力和反應時間-設備、特種設備/工裝和模具的更改可能性-調動外

23、部力量7.4與質量要求有偏差時是否進行缺陷分析并實施改進措施？考慮要點,如：-分析可能性（實驗室、檢驗/試驗裝置，人員）-對缺陷特性（部/外部）的排列圖分析-各有關部門（部/外部）的介入-應用排列問題的方法-解決樣品偏差-修訂產品規-檢查有效性7.5執行各種任務的員工是否具備所需的素質？ 需考慮要點負責下列工作的人員，例如：-顧客服務-產品檢驗-貯存/運輸-物流-缺陷分析 必須具備有關知識，例如：-產品/產品規/顧客的特定要求-標準/法規-加工/使用-評價方法（審核，統計）-質量技術（8D，因果圖）-外國語審核員/日期：備注： 1判定標準：完全符合要求 10分 絕大部分符合要求 8分 部分符合

24、要求，有少量偏差 6分 少部分符合要求，偏差嚴重 4分 完全不符合要求 0分 2Ee=所有有關的提問所得分數總和/所有有關的提問可能得到的分數總和 注“絕大部分”為約3/4以上的證明有效且無特別風險, 不適用的用 nb表示備注：13 / 131.技術資料/記錄存檔 是 大部分 否1.1是否規定并執行了“D-零件”管理程序？ 有關D零件生產過程的所有資料，首批認可與更改認可的質量保證文件資料等 1.2.是否具有關于“D零件”的有效更改狀態的技術文件，并做“D-零件”標識 以與特別標明“D-特性”？供貨圍的所有資料文件和記錄；過程策劃；過程控制1.3.有些特性在顧客資料中未作為D特性，對生產廠來說應視為安全特性，這些 特性是否按“D-零件”管理？有關材料、功能、壽命、可靠性的特性1.4是否可靠保存生產與技術資料最少15年 生產工藝，參數規定，檢驗計劃，