1、合福鐵路銅陵長江大橋北岸引橋鉆孔樁施工方案編制： 復核： 審核： 審批： 中鐵大橋局合福鐵路銅陵長江大橋項目經理部二一年五月二十八日目 錄第一章 概 述1一、工程概況1二、地質水文情況1三、編制依據2第二章 總體施工規劃3一、工期安排3二、主要人員配備3三、主要機械設備配備4第三章 總體施工方案5一、總體方案5二、基樁施工方案5三、施工工藝及流程6第四章 質量保證措施21第五章 安全及環水保措施22一、安全保證措施22二、環水保保證措施22第一章 概 述一、工程概況合福鐵路銅陵長江大橋北岸引橋（DK122+089DK129+287.064）全長7198.064m；由北岸公鐵合建段引橋（大橋院設

2、計）、北岸鐵路引橋（大橋院設計）和北引橋（鐵四院設計）三部分組成。其中，N1N21號墩為公鐵合建段，長764.684m，共21個橋墩；N22N105號墩為北岸鐵路引橋，長2862.72m，共84個橋墩；10581191號墩為北引橋，長4334.575m，共134個橋墩。基礎均采用水下C30鋼筋混凝土灌注樁群樁基礎，C30鋼筋混凝土矩形承臺，基樁按摩擦樁設計。其中北岸公鐵合建段引橋基樁直徑為1.5m，設計樁長51.074.0m，共546根。北岸鐵路引橋基樁直徑為1.0m、1.25m、1.5m，設計樁長43.055.0m，共891根（其中1.0m 215根、1.25m 628根、1.5m 48根）

3、。北引橋基樁直徑為1.00m，設計樁長43.554.5m，共1092根。基樁鋼筋：主筋采用HRB335鋼筋,螺旋筋采用HPB235鋼筋。根據設計和規范要求，樁長大于50m的樁設置薄壁聲測管，每根樁布置3根，均布于主筋內側。二、地質水文情況1、水文地下水可分為上層滯水、第四系孔隙式承壓水和基巖裂隙水。北引橋地下水為孔隙潛水及基巖裂隙水，埋深小于1m。上層滯水主要賦存于人工填土及表層空隙較多的粘性土硬蓋層中，無統一自由水面,接受大氣降水垂直下滲補給，水量十分有限；第四系孔隙式承壓水主要賦存于覆蓋層中、下部第、大層的砂礫層中，為主要地下水含水層，由于長江下切，河床達下部砂層中，因而江水與沿岸沖積層內

4、的地下水存在互補關系，水力聯系密切，水位動態隨季節變化，水量較豐富；下伏基巖裂隙水，接受上部第四系孔隙水下滲補給，具承壓性，富水程度取決于裂隙發育程度及張開度；本區段基巖中裂隙不甚發育，且以密閉型為主，基巖富水程度普遍較低。長江河床段，地下水為砂性土層中賦存的孔隙式承壓水和基巖中賦存的基巖裂隙水，與長江水具密切的水力聯系。砂層中水量豐富，基巖裂隙水較貧乏。橋址區環境水對混凝土及其內鋼筋無腐蝕性，對鋼結構具弱腐蝕性。2、地質場區第四系覆蓋層主要為全新統、更新統河流沖積相、湖沼相地層三大層。第大層為全新統新近堆積的填筑土及河槽表層最新沉積的粉、細砂層；第大層為全新統河流沖積湖沼相沉積的流塑狀淤泥質

5、粉質黏土、軟塑狀粉質黏土及中密狀粉、細、中、粗、礫砂；第大層以中更新統河流沖積的密實狀礫砂、細圓礫土為主，夾粉、細、中砂，在銅陵岸局部地段分布少量湖沼相沉積的硬塑狀粉質黏土。覆蓋層厚度變化較大，兩岸、灘地處較厚，厚39.591.3m；河床段相對較薄，約33.466.9m。場區基巖為第三系雙塔寺組（E2S）陸相碎屑沉積巖，其巖性主要為磚紅色的泥質粉砂巖，紫紅色的砂質泥巖，紫灰色砂巖，灰黃色礫巖和磚紅色疏松砂巖。巖面起伏較大，總體由無為往銅陵方向巖面漸淺，高程-29.22-84.22m。三、編制依據新建合肥至福州鐵路站前及相關工程（標段）施工設計圖、地質資料合福鐵路銅陵長江大橋實施性施工組織設計客

6、運專線鐵路橋涵工程施工技術指南（TZ213-2005）客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準（鐵建設2005160號）鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規定（鐵建設2005157號）鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）鐵路工程基樁無損檢測規程（TB10218-99）鐵路工程結構混凝土強度檢測規程（TB10426-2004）鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋（GB1499.1-2008）鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499.2-2007）鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18-2003）鋼筋機械連接通用技術規程（JGJ107-2003）鐵路混凝土工程施工技術指南（TZ210-2005）客運專

7、線高性能混凝土暫行技術條件（科技基2005101號）鐵路工程施工安全技術規范（TB10401.1-2003）關于推進建設單位標準化管理工程的指導意見（鐵建設200845號）第二章 總體施工規劃一、工期安排根據銅陵長江大橋施工組織設計總體規劃，綜合地質條件、實地勘查、征地拆遷以及機械設備資源等諸多因素。北岸引橋基礎鉆孔樁施工工期安排:從2010年06月01日開始至2011年10月9日結束，共496工天。表2-1 北岸引橋基礎鉆孔樁施工進度計劃表任務名稱工期開始時間完成時間一、北岸公鐵合建段引橋鉆孔樁335 工作日2010-6-12011-5-11、施工便道及施工準備122 工作日2010-6-1

8、2010-9-302、鉆孔樁施工（N1N21）305 工作日2010-7-12011-5-1二、北岸鐵路引橋鉆孔樁410 工作日2010-6-12011-7-151、施工便道及施工準備122 工作日2010-6-12010-9-302、鉆孔樁施工(N105-N22)349 工作日2010-8-12011-7-15三、北引橋鉆孔樁466 工作日2010-7-12011-10-91、施工便道及施工準備396 工作日2010-7-12011-7-312、鉆孔樁施工(1191#-1058#)435 工作日2010-8-12011-10-9二、主要人員配備為保證施工過程各工序能有序進行，北岸引橋基礎鉆孔

9、樁施工設兩個架子隊，架子隊受一分部領導，物資和試驗統一由項目部管理，現場配備足夠的管理人員及勞動力。設架子隊隊長2名，技術負責人2名，技術人員6名，領工員4名，測量員6名，每個架子隊下設3個作業工班，分別為鉆孔作業工班、鋼筋籠作業工班及混凝土作業工班，各工班配備專業技術工人。架子隊現場人員具體配備見“表2-1 架子隊勞動力配置表”。表22 架子隊勞動力配置表序號職務人數負責內容1隊長2全面負責2技術負責2技術負責3技術員6技術、質量監督4領工員4現場生產監督協調5測量員6測量6鉆孔作業工班88鉆孔7鋼筋籠作業工班30鋼筋籠制造與安裝8混凝土作業工班40混凝土灌注三、主要機械設備配備根據銅陵長江

10、大橋北岸引橋地質、地形、地貌情況，施工組織設計總體規劃，工期計劃，機械設備資源。北岸引橋基礎鉆孔樁施工主要機械設備配備見下表：表2-3 主要機械設備配備表序號名稱規格數量備注1旋挖鉆機YTR150、 YTR200、 YTR30018臺2回旋鉆機GPS-154臺 3反循環泵6BS13臺4挖掘機小松2009臺5泥漿泵3PB48臺6清水泵1.5kw，2.2kw60臺7泥漿分離器13臺配備液壓夾持器12/720SY5256GJB-8m³8輛發電機400KW2臺第三章 總體施工方案一、總體方案安排北岸公鐵合建段和北引橋兩個架子隊組織鉆孔灌注樁施工。分三段切入施工，第一段為北岸公鐵合建段，從N1

11、號墩開始向N21號墩施工；第二段為北岸鐵路引橋段，從N105號墩開始向N22號墩施工；第三段為北引橋段，從1191#墩開始向1058#墩施工。沿北岸引橋線路右側修筑臨時施工便道，打通北岸引橋施工交通運輸線。從N5號墩和N102號墩旁分別引入地方10KV高壓線T接，沿線每1000m左右布置350500KVA變電站一座，以滿足基礎和下部結構施工用電。基樁施工用水就地取用檢測合格的河、塘、溝水。基樁混凝土由2×120m3/h混凝土工廠集中生產，混凝土攪拌車運輸供應，混凝土生產供應能力滿足60m3/h。基樁鋼筋籠由鋼筋車間工廠化加工生產，汽車運輸。根據地質資料反映的地質和實地勘察的地形地貌情

12、況，沿線分布大量的小河、溝渠和水塘，基樁施工采取填土筑島施工方案。基樁成孔以旋挖鉆機為主，以旋轉鉆機為輔。在N4-N5號墩、N94-N96號墩、1146-1149號墩旁臨時征租相應面積的水塘，做棄渣臨時存放場。二、基樁施工方案清表后，地表整平壓實處理，根據場地地質情況，必要時，采用山皮土進行地表硬化處理或設置跑板。綜合孔深、樁徑、地質和設備資源選擇配置YTR300、YTR200和YTR150型旋挖鉆機共18臺套，另配置4臺套GPS-15型旋轉鉆機進行鉆孔樁施工。成孔采用膨潤土泥漿護壁工藝，并配置砂石泵和泥漿分離器循環清孔，配置挖掘機和翻斗汽車倒運鉆渣至棄土存放場。采用磚砌泥漿池、泥漿循環池和泥

13、漿沉淀池，其布局和容量應滿足鉆孔進度的需要。鉆孔泥漿經沉淀后，運至棄土存放場。為保證孔口穩定，事先插打鋼護筒。鋼護筒由鋼結構車間工廠化制造。用KH-180履帶吊機配合DZ-90振動錘（配液壓夾持器）捶打鋼護筒。為保證鋼護筒插打精度，采用型鋼導向架定位鋼護筒。鋼筋籠在鋼筋工廠加工場按長線法集中制造，汽車倒運，汽車吊機或履帶吊機配合安裝。鋼筋籠主筋連接采用直螺紋接頭。樁基水下混凝土灌注采用300mm導管、10m3/8m3混凝土灌注架、35t汽車吊機或KH-180履帶吊機配合封孔。三、施工工藝及流程1、施工工藝1）施工準備場地平整、地表硬化事先清理施工場地地表植物、雜物，機械平整、碾壓場地，規劃施工

14、機械站位和道路，填筑山皮石并平整壓實，承臺范圍鋪設混凝土跑板，挖設排水溝。泥漿循環系統布設泥漿循環系統包括：泥漿循環池，泥漿沉淀池，砂石泵、泥漿分離器、泥漿泵及泥漿管、進水管及水泵等。泥漿循環池和泥漿沉淀池用普通混凝土磚砌筑，1:2.5水泥砂漿粉面，池底澆筑50mm厚C20混凝土墊層，池頂設置標準防護欄桿。泥漿循環池和泥漿沉淀池深2m，半埋式設置，其容積滿足2根樁的泥漿容量。泥漿制備旋挖鉆機鉆孔泥漿采用膨潤土泥漿，泥漿配比事先通過試驗調配確定。根據基樁地質土層資料和旋挖鉆機成孔工藝特點，試驗配置合理的成孔泥漿。成孔的過程中，根據實際土層狀況和成孔質量，試驗調 整泥漿配比，找出符合實際地質土層成

15、孔的最佳泥漿配比，提高成孔質量。新制泥漿性能指標：泥漿比重：1.051.10。 粘度：一般地層1622S，松散易坍地層1928S； 膠體率：不小于95%；PH值： 應大于6.5；含砂率：不大于0.5%。崗前培訓鉆孔樁施工前按程序要求進行技術交底、安全和環水保交底，明確施工圖設計要求、地質狀況、工藝流程、工序質量要求。明確施工操作安全注意事項、環境保護措施、水土保持措施及標準。2）樁位測量放樣復核橋墩中心坐標計算樁位坐標，通過GPS測量放出各樁位中心位置，設置可靠的護樁，并報監理復測確認。3）護筒制安鉆孔樁采用相應直徑（比樁徑大約25cm）、壁厚=12mm、長度9m、材質Q235的鋼護筒。 鋼護

16、筒在鋼結構加工車間制造，其制造質量應符合下列規定： 外周長偏差+10mm，-0； 同一斷面任意兩直徑差(橢圓度)5mm； 端平面傾斜度2mm； 縱向彎曲矢高小于節長的2。焊縫質量：所有焊縫必須在全長范圍內進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應符合下表的規定： 表3-1 焊接質量標準鋼護筒采用DZ-90振動錘（配液壓夾持器）KH180履帶吊機配合插打，采用型鋼導向架定位固定。鋼護筒插打施工注意事項：為防止運輸、吊裝過程中護筒變形，在護筒兩端安裝拆卸式臨時十字內支撐。導向架擱置在混凝土跑板上，并與跑板可靠固定。跑板放置應平整穩固。插打鋼護筒時，鋼護筒與振動錘分開吊裝，

17、即先吊裝鋼護筒（包刮樁帽），通過導向架精確定位調整垂直度，再吊裝振動錘（包刮液壓夾持器）與樁帽連接。護筒振動下沉過程中，為保證護筒垂直度，應及時檢查護筒的傾斜度，注意抄緊楔塊，發現傾斜應及時采取措施調整導向，必要時應停止下沉，采取其它措施進行糾正。護筒下沉過程中，應隨時觀察其貫入度，當貫入度小于5cm/min時停振分析原因，判定是否到達設計標高，否則需用其它輔助方法下沉，禁止強震久震，以免護筒口卷邊，為鉆孔埋下隱患。護筒口高出地面50cm左右。鋼護筒插打允許偏差： 護筒口中心偏差5cm、傾斜度1%。4）旋挖鉆機成孔鉆機選型及鉆具選配根據地質、孔徑和孔深，1.5m基樁選擇YTR300和YTR20

18、0型旋挖鉆機成孔施工，1.25m和1.0m基樁選擇YTR150型旋挖鉆機成孔施工。地表覆蓋土、淤泥、粘土、淤泥質亞粘土、砂土、砂層等較軟的第四紀地層。用雙底板撈砂鉆斗鉆進以便于撈取鉆渣。淤泥層一般用雙底板撈砂鉆斗鉆進。卵礫石、風化基巖等硬地層，因地層密度較大，應選用機鎖桿和短螺旋鉆頭。根據鉆進地層不同，短螺旋鉆頭分為嵌巖短螺旋鉆頭和土層短螺旋鉆頭兩類。一般情況，嵌巖短螺旋鉆頭多為錐頭形式，土層短螺旋鉆頭多為平頭形式。錐頭短螺旋鉆頭根據錐頭結構形式的不同和鉆頭導程的多少又可分為單錐單螺旋鉆頭、雙錐單螺旋鉆頭以及雙錐雙螺旋鉆頭3種。嵌巖短螺旋鉆頭所用切削刃為頭部鑲焊有鎢鈷硬質合金的截齒，主要用于鉆

19、進風化基巖、膠結性較好的卵礫石地層。土層短螺旋鉆頭所用切削刃為耐磨合金鋼斗齒或斗齒加截齒，主要用于鉆進地下水位以上土層、砂土層和粒徑不大的礫石層。全風化及強風化巖層和一般的泥巖也可用土層短螺旋鉆頭。對于硬度較大的基巖地層，直接用短螺旋鉆頭或旋挖鉆斗鉆進都比較困難，需要嵌巖筒鉆配合短螺旋鉆頭和雙底板撈砂鉆斗鉆進。嵌巖筒鉆分為取芯巖石筒鉆和不取芯巖石筒鉆兩種。嵌巖筒鉆的主要作用在于對孔內巖芯的圓周進行松動掏空，為以后下入嵌巖短螺旋鉆頭破碎巖芯創造破碎自由面。對于層理發育且各向異性的硬巖地層，用嵌巖筒鉆配合嵌巖短螺旋鉆頭和雙底板撈砂鉆斗鉆進，能有效地預防孔斜及提高工作效率。砂卵石、卵礫石層比一般的第

20、四紀地層硬度大，鉆進難度較大。這類地層中若沒有粒徑太大的孤石、漂石，一般可選用機鎖鉆桿和雙底板撈砂鉆斗鉆進。地層硬度大則選用小錐角形式的鉆頭；硬度小則選用大錐角形式鉆頭。對于強風化基巖，采用嵌巖短螺旋鉆頭鉆進，配合用嵌巖筒鉆以及用雙底板撈砂鉆斗清渣。鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態是否良好。保證鉆機工作正常。保證樁位附近平整，把鉆機開到樁位旁，螺旋鉆頭的尖端正對樁位標注點。鉆頭中心偏差不大于5cm。鉆機停位回轉中心距孔位在34.5m之間。變幅油缸盡可能將桅桿縮回，以減小鉆機自重和提升下降脈動壓力對孔的影響。檢查在回轉半徑是否有障礙物影響回轉。鉆機就位后，測放護筒頂、鉆機平臺標高，用

21、于鉆孔時孔深測量參考。旋挖鉆進成孔旋挖成孔首先是動力頭轉動底門鑲嵌斗齒的桶式鉆斗切削巖土，并將原狀巖土裝入鉆斗內，再由鉆機卷揚機和伸縮鉆桿將鉆斗提出孔外卸土，這樣循環往復，不斷地取土卸土，直至鉆至設計深度。旋挖成孔采用靜態泥漿護壁鉆進工藝，向孔內注入膨潤土護壁泥漿進行護壁。旋挖鉆進過程中，注意觀察孔內情況，及時補充泥漿，保持孔內泥漿面不低于地面，防止塌孔或流砂。成孔前必須檢查鉆頭保徑裝置,鉆頭直徑、鉆頭磨損情況,施工過程對鉆頭磨損超標的及時更換。成孔中,按試施工確定的參數進行施工,設專職記錄員記錄成孔過程的各種參數,如鉆進深度、地質特征、機械設備損壞、障礙物等情況。記錄必須認真、及時、準確、清

22、晰。旋挖鉆機配備電子控制系統顯示并調整鉆進時的垂直度,通過電子控制和人工觀察兩個方面來保證鉆桿的垂直度,從而保證了成孔的垂直度。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度:由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時，要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率，砂層則采用慢轉速慢鉆進并適當增加泥漿比重和粘度。旋挖鉆機在鉆進時，根據地層選用鉆斗的同時，還要注意在鉆進時進尺的控制。在使用旋挖斗時依據斗體的容量，一般在斗體三分之二為合適。進尺深度根據樁直徑而定，也要根據地層的密度控制進尺深度。進尺過多，導致卸土困難，還會導致埋鉆卡鉆的

23、事故發生。過少會延誤施工進度與設備、能源的消耗，成本提高，降低了效益。 成孔過程中，應注意觀察判斷各土層地質特征，并認真留取巖樣。如地質特征與地質資料不符，應及時通知現場監理確認，報請設計單位分析判斷是否變更。5）回旋鉆機成孔鉆機安裝與就位鉆機安裝的具體步驟及要求嚴格按鉆機說明書辦理。鉆桿宜配穩定器，以保證鉆孔的垂直度。鉆機就位時，應事先檢查鉆機的性能狀態是否良好。鉆機底座下宜設置鋼筋混凝土跑板，以保證地基堅固，并將鉆機底座抄死固定。鉆機定位時，鉆機的起重滑輪及轉盤中心應在同一鉛垂線上，以保持鉆孔垂直。鉆機就位后，測放護筒頂、鉆機平臺標高，用于鉆孔時孔深測量參考。鉆機就位誤差要求：鉆機對中位置

24、以鉆孔樁設計位置為準，中心允許偏差不得大于2cm；鉆頭或鉆桿中心與護筒頂面中心和底面中心的偏差不得大于5cm；鉆桿傾斜率小于1%。回旋鉆進成孔開鉆順序開鉆順序統籌安排，相鄰兩孔不能同時進行鉆孔作業或澆筑混凝土，以免互相干擾。澆筑混凝土完成24h或混凝土樁的強度達到5MPa后，其鄰孔才能開始鉆孔。為避免成孔后長時間等待澆筑混凝土，各孔具體開鉆時間應合理統籌安排。鉆進成孔a、鉆孔前應對鉆孔的各項準備工作進行詳細檢查，鉆孔時應按設計資料及實際地質情況繪制地質剖面圖，并與鉆探資料比較。鉆機安裝檢查合格，泥漿制備達到要求后，方可開鉆。b、在鉆頭護圈上加焊翼板和鋼絲繩刷鉆孔至護筒底口，對護筒壁進行清理，然

25、后提出鉆頭復測護筒底口中心坐標并取下加焊的翼板和鋼絲繩刷。根據復測的底口中心坐標，決定是否要挪動鉆機，然后重新下放鉆頭慢速通過護筒底口3米后轉入正常鉆進，以免長時間擾動護筒底口。c、鉆具應加足夠的配重塊，鉆孔時減壓鉆進，鉆壓不得超過鉆具重力之和(扣除浮力)的80，并堅持每班檢查鉆機水平偏差以保證成孔垂直度和孔形。d、進入淤泥質土層、和亞粘土層，采用優質泥漿大泵量中速鉆進；進入粘土層采用中等鉆速大泵量、稀泥漿鉆進；進入砂礫層、卵石層，采用輕壓、低擋慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，以免孔壁不穩定，發生局部擴孔，或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋鉆；進入強、弱、微風化泥巖，應較高鉆速、低鉆壓、大泵量、稀

26、泥漿鉆進，及時吸出泥塊，以防糊鉆。刮刀鉆頭換滾刀鉆頭，應先輕壓慢轉，將樁底掃平后，轉入滾刀鉆頭的鉆進參數鉆進，以免換層換鉆頭處出現臺階影響孔形。鉆機在不同的地層中應選擇不同的鉆壓和鉆進速度。e、鉆孔作業分班連續進行，如確因故須停止鉆進時，將鉆頭提升至護筒內或安全位置、以免發生埋鉆事故，經常對鉆孔泥漿抽檢，不符合要求時要及時補充或調制泥漿。f、鉆進成孔過程中，及時補充漿液量，以平衡地下水壓力，防止塌孔。g、加接鉆桿時，應先停止鉆進，將鉆具提離孔底1020cm，維持泥漿循環10分鐘以上，以清除孔底沉渣并將管道內的鉆渣攜出排凈，然后加接鉆桿。h、及時詳細地填寫鉆孔施工記錄，正常鉆進時，應參考地質資料

27、掌握土層變化情況，及時撈取鉆渣取樣，判斷土層，記入鉆孔記錄表。根據核對判定的土層及時調整泥漿指標值，保證成孔質量。6）鉆孔事故的預防及處理坍孔坍孔的原因：a、泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實孔壁。b、未及時補漿或孔內出現承壓水或鉆孔沙礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。c、護筒埋置深度太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大的坍孔。 d、在松散土層中鉆進速度太快。e、吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。坍孔的預防和處理：a、在松散土層中鉆進時，應控制進尺速度，調整備置較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿。b、汛期水位變化過

28、大，應采取升高護筒，增高水頭差措施。c、發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。d、如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填粘土和砂混合物到坍孔處以上12m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉淀密實后再進行鉆進。e、吊入鋼鋼筋籠時應對準孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。斜孔斜孔原因：a、鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移。b、鉆桿彎曲、接頭不正。c、鉆孔中有較大的孤石或探頭石；在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進；或者粒徑大小懸殊的鵝卵石層鉆進，鉆頭受力不均。斜孔的預防和處理：a、地表土層較松軟的位置，應先機械碾壓，換填片石進行地表硬化，設置跑板，保證鉆機站位范圍地基堅固。

29、b、加強對操作人員施工質量和責任心教育，加強操作過程人工觀察和電子控制兩個方面來保證鉆桿的垂直度,從而保證了成孔的垂直度。c、在有較大的孤石或探頭石，有傾斜的軟、硬地層時，回填片石（或混凝土、在卵石層中回填卵石），改用沖擊鉆機沖擊鉆孔。7）清孔、成孔檢查鉆孔至設計高程，經檢查無誤后，應立即進行清孔和檢孔，嚴禁用超鉆的方法來代替清孔。采用換漿法清孔，即向孔內泵入經過泥漿處理器處理過的泥漿，換出孔底沉渣及濃度較大的泥漿。在孔底沉渣很厚的情況下旋挖鉆機可采用撈砂鉆頭將沉淀物清出孔位。鉆孔樁成孔質量檢查及驗收標準：主控項目：a、鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況，并報現場監理核實確認，對業主和設計單

30、位規定的代表性的樁，需同時報設計單位駐工地代表檢查確認。b、孔徑、孔深和孔型必須符合設計要求，采用測量檢查和超聲波檢測儀檢測。c、澆筑水下混凝土前，孔底沉渣厚度不得大于150mm。采用標準測砣測量或成孔檢測儀檢查。一般項目：表3-2 鉆孔樁鉆孔允許偏差及檢驗方法序號項 目檢驗方法允許偏差1孔位中心偏差測量檢查50mm2傾斜度測量檢查1% 孔深3澆筑水下混凝土前泥漿指標泥漿檢測儀檢測相對密度：1.051.10；粘度：1722s；含砂率：不大于1%；膠體率：95%；PH6.5注：清孔后的泥漿指標，是用泥漿取樣桶從樁孔的頂、中、底部分別取樣檢驗的平均值。8）鋼筋籠制安主筋采用25鋼筋（材質HRB33

31、5），滾軋直螺紋接頭連接。螺旋筋采用10鋼筋（材質HPB235），螺距100、150、200mm，采用綁扎連接。加強筋采用28鋼筋（材質HRB335），間距2000mm，與主筋電焊固定。鋼筋籠保護層厚65mm，護筒內的鋼筋籠保護層適當加大。采用預制C30細石混凝土圓柱形墊塊。3根薄壁聲測管呈120°均布于加強筋內側，采用套筒栓接接長。鋼筋籠采用長線法在專用臺架上分段制作成型，基本節段長度12m，節段最大吊裝重約2.4t。鋼筋籠運輸、吊裝均采用專用吊具，防止吊運時損壞或變形。材料進場a、材料進場驗收：材料進場后，首先要檢驗進場材料的等級、規格、產品外觀，核對材料數量，檢查其出廠質量合格

32、證書和質量檢驗報告單。無合格證書和質量檢驗報告單的應不予驗收。b、材料存放：進場材料驗收后，應根據鋼材標準存放要求，按材料的不同種類、型號、規格、等級及生產廠家分別堆存，不得混放，并設立識別標志，材料堆放在倉庫（棚）內，鋼筋露天堆置時，墊高并遮蓋，以防淋雨銹蝕和其它污染，影響質量。c、材料進場檢驗：驗收接收的材料，應及時按鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）的相關規定進行原材檢驗，并標識。檢驗不合格的材料應及時清理出場。鋼筋籠制作a、鋼筋籠胎架布置根據基樁施工速度，加工場地內設置2條2.0m樁鋼筋籠制作長線定位胎架，胎架長度滿足81.4m鋼筋籠制作要求。定位胎架用=10

33、mm鋼板和8槽鋼制做，間距2.5m。長線胎架質量要求及允許誤差：胎架平面應與鋼筋籠中線垂直，其垂直度誤差不大于1%；鋼筋定位槽與主筋同心、同直徑、同間距，間距誤差不大于5mm；胎架間距誤差不大于100mm。胎架與基礎用M16膨脹螺栓固定，通過現澆混凝土底座調整。b、鋼筋下料主筋下料采用砂輪切割機切割下料，嚴禁氣割下料。需軋絲部位端頭應切割平整，并切除變形部分。其它鋼筋可用鋼筋切割機或氧氣切割下料。螺旋筋用盤條鋼筋必須經鋼筋調直機調制后使用。c、鋼筋籠制作、運輸鋼筋籠制作前，應做鋼筋滾軋直螺紋連接接頭和單面幫條焊接接頭工藝評定試驗，試驗合格后，方可加工制作鋼筋籠。鋼筋籠在胎架上長線法成型，鋼筋籠

34、端頭應設置垂直于鋼筋籠的擋板，以保證鋼筋端頭平直。主筋接頭應將螺帽擰緊上滿，并用紅油漆標識主筋連接對應位置。主筋與加強筋點焊固定。螺旋筋與主筋采用22#扎絲綁扎，綁扎密度：每層螺旋筋與主筋隔根綁扎，梅花形布置，扎絲絲頭必須深入鋼筋籠內，嚴禁絲頭深入基樁保護層混凝土內。主筋接頭采用滾軋直螺紋接頭進行機械連接，主筋接頭斷面按50%錯開連接，主筋接頭斷面錯開長度不小于35d（d主筋直徑，20鋼筋取800mm）。鋼筋籠制作完畢，經檢驗、驗收合格后下架。鋼筋籠用專用吊具吊裝下架，運輸至臨時存放場按鋼筋存放標準要求臨時存放。或直接運至墩位安裝。d、鋼筋滾軋直螺紋連接滾軋直螺紋連接是將兩根帶肋鋼筋端部用滾軋

35、工藝加工成直螺紋，并用相應的連接鋼套筒將兩端帶直螺紋鋼筋相互連接的鋼筋接頭。鋼筋連接的直螺紋加工，是將鋼筋端部的縱肋和橫肋用專用機械切削的方法，剝掉一部分，然后直接滾軋成普通直螺紋。直螺紋間通過特制的直螺紋套筒連接起來，形成鋼筋接頭連接的方法。鋼筋直螺紋剝肋滾絲機是采用剝肋滾軋頭中的四個剝肋刀片，剝去鋼筋的外肋部分，三個滾絲輪滾制成型鋼筋直螺紋，剝肋與滾絲一次加工成型，鋼筋直螺紋連接套筒由廠家提供。鋼筋直螺紋滾絲機進場后由廠家進行調整剝肋刀片和滾絲輪，并進行工藝試驗，對滾制成型的鋼筋直螺紋絲扣的牙形、長度進行檢測，合格后方可正式生產。絲頭加工的要求：a、鋼筋下料前端部必須調直，下料采用砂輪切割

36、機下料，不得用氧氣切割，切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或翹曲。b、 加工絲頭的牙形、螺紋必須與連接套的牙形、螺距一致，有效絲扣段內的禿牙部分累計長度小于一扣周長的1/2，并用相應的環規和絲頭卡板檢測合格。c、 滾軋鋼筋直螺紋時，采用水溶性切割潤滑液，當氣溫低于0時，應摻入15%-20%的亞硝酸鈉，不得用機油作切割潤滑液，或不加潤滑滾軋絲頭。d、 操作人員應按要求檢查絲頭的質量：鋼筋絲頭螺紋的有效旋合長度，用專用長度規檢驗，差值不大于3mm。連接鋼套筒螺紋中徑尺寸用通、止規檢查，通規旋入深度大于1/2L，止規旋入深度小于3t（t為螺距）。e、 經自檢合格的絲頭，按規范要求對加工的絲頭批量

37、隨機抽檢10%，且不得少于10個，如有一個不合格，即應對該批全數檢查，不合格的絲頭應重新加工，經再次檢驗合格方可使用。f、已檢查合格的絲頭應加以保護。鋼筋一端絲頭應戴上保護帽，另一端擰上連接套，并按規格分類堆放整齊待用。鋼筋籠安裝：鋼筋籠安裝用專用吊具按節段順序逐段吊裝下放。鋼筋籠吊放前，設置預制C30細石混凝土圓柱形保護層墊塊，混凝土墊塊每隔2m設置一層，每層4個均布于鋼筋籠外側四周，墊塊軸鋼筋與主筋垂直并與主筋點焊固定。墊塊用專用模具制做，用混凝土振動臺振搗密實；墊塊制做尺寸：直徑130mm，厚度30mm，圓心設置18mm圓孔，配16mm鋼筋做固定軸。預制C30細石混凝土圓柱形保護層墊塊應

38、采用灑水、塑料薄模覆蓋保濕保溫養護，養護期不得少于7天。混凝土墊塊在使用前應進行檢查驗收，嚴禁使用外形質量或強度不合格的墊塊。每層鋼筋籠頂口一層加強筋在鋼筋籠成型時，與主筋加焊固定，并幫焊4根長100mm與加強筋同型號的鋼筋加強。每節鋼筋籠下放到位后，用槽鋼扁擔梁插于頂口加強筋下并擱在護筒口邊抄墊穩定的方木或型鋼墊梁上，以臨時固定鋼筋籠。上節鋼筋籠吊裝時，應注意主筋接頭的對應（紅油漆標記）。套筒絲扣的擰緊用專用管子鉗施擰，施擰前，應主根調整主筋，使其頂緊對齊，間隙不得大于1個絲。施擰必須到位，使主筋絲頭進入套筒1/2套筒長度（可從控制絲頭長度和主筋絲頭做油漆標記兩方面控制）。節段間接頭斷面的螺

39、旋筋事先帶在節段鋼筋籠上，待主筋接頭施擰完畢并檢查、檢驗驗收合格后，進行綁扎。節段鋼筋籠下放前，應逐層割除加強筋內撐鋼筋，以免影響導管灌注水下混凝土。頂節鋼筋籠上口應事先根據護筒頂至鋼筋籠頂設計高程的實際距離，幫焊設置2根吊筋和2根鋼筋固定鋼筋籠，其直徑應滿足單根樁鋼筋籠吊裝重量的1.25倍，待鋼筋籠下放到位后，調整鋼筋籠頂面位置在允許誤差范圍內，并將固定鋼筋雙面幫焊在護筒口上，焊縫長度不小于5d。再將吊筋幫焊于護筒口。鋼筋籠制作、安裝質量檢驗驗收標準：主控項目a、鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合國家標準鋼筋混凝土用熱軋

40、光圓鋼筋(GB1499.1-2008)、鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋(GB1499.2-2007)和低碳鋼熱軋圓盤條(GB/T701-2008)等的規定和設計要求。檢驗數量：以同牌號、同爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋，每60t為一批（不足60t也按一批計）每批抽檢一次。檢驗方法：全部檢查質量證明文件并按批進行抽樣做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗。b、鋼筋保護層墊塊材質應符合設計要求，當設計無具體要求時，墊塊的抗壓強度不應低于結構本體混凝土的設計強度。檢驗數量：按規定數量制作試件進行試驗。c、鋼筋接頭的技術要求和外觀質量應符合鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準（鐵建設2005160號）的規定

41、。鋼筋焊接接頭應按批抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合行業標準鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18-2003）的規定。主筋采用滾軋直螺紋連接接頭，應按批抽取試件做力學性能檢驗，其質量必須符合行業標準滾軋直螺紋鋼筋連接接頭（JG163-2004）的規定。檢驗數量：鋼筋接頭的外觀質量全部檢查，焊接接頭的力學性能檢驗以同級別、同規格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計，滾軋直螺紋連接接頭的力學性能檢驗以同等級，同規格和同接頭型式的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。檢驗方法：鋼筋接頭外觀檢驗實地觀察和尺量。焊接接頭和滾軋直螺紋連接接頭力學性能檢驗，做拉伸試

42、驗。d、安裝的鋼筋品種、級別、規格和數最必須符合設計要求。檢驗數量：全部檢查。檢驗方法：觀察和尺量。e、鋼筋保護層墊塊位置和數量應符合設計要求。檢驗數量：全部檢查。檢驗方法：觀察和尺量。一般項目：a、鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。檢驗數量：全部檢查。檢驗方法：觀察。b、鋼筋籠的制作、安裝允許偏差和檢驗方法應符合下表的規定：表3-3 鋼筋籠制作、安裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100尺量檢查2鋼筋骨架直徑± 203主鋼筋間距± 0.5d尺量檢查不少于5處2加勁筋間距± 203螺旋筋間距

43、77; 204鋼筋骨架垂直度1%吊線和尺量檢查聲測管安裝聲測管直接購買半成品，其單根長度與鋼筋籠節段長度匹配（9m）。在鋼筋籠制作時，按設計位置固定于節段鋼筋籠上，隨同鋼筋籠安裝接長。聲測管與鋼筋籠間用6鋼筋于節段鋼筋籠上、中位置將聲測管與主筋幫焊固定，并使其下口具有一定的上下左右活動余地，便于其對接連接。每連接一節鋼筋籠，聲測管內注入清水，檢查有無漏水現象。如果漏水應提出鋼筋籠，及時解決。聲測管連接采取上節聲測管套入下節上端套管內，安裝完畢后，管內注入清水，封閉頂口。聲測管安裝質量標準：a、聲測管進場時，必須對其質量指標進行全面檢查和，全部檢查質量證明文件、規格、數量。b、聲測管應平直、無損

44、傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。c、聲測管安裝垂直度容許偏差不大于0.5，且接頭處孔壁過渡圓順光滑。9）導管安裝、二次清孔鋼筋籠安裝完畢，應及時安裝水下混凝土灌注導管和二次清孔。導管進場應全面檢查，導管內壁應光滑、圓順、內徑一致、接口嚴密。導管使用前應進行試拼和水密承壓試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不宜超過鉆孔深的0.5%并不宜大于10cm。水密試驗壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍，嚴禁采用氣壓試驗。接頭抗拉試驗的拉力宜為導管長度內填滿混凝土重量與導管自重的和扣除導管浮力的1.25倍。導管使用1個月或超過灌注20根基樁水下混凝土后，應重新做水密試驗檢查。導管長度

45、應按孔深和工作平臺高度決定，漏斗底距鉆孔上口，應大于一節中間導管長度，導管接頭采用螺旋絲扣型接頭，其必須有防松裝置。導管應位于鉆孔中央，在澆筑混凝土前，應進行升降試驗，導管吊裝升降用35t汽車吊或KH-180履帶吊進行，其能力滿足全部導管充滿混凝土后的總重量和摩阻力。在鉆孔樁施工中，因提升鉆具及下放鋼筋籠的工作量較大，周期較長；當鋼筋籠下放后，孔底一般都有沉淀，如沉渣不能滿足要求，灌注混凝土前應采用導管法二次清孔。清孔采用泵吸反循環配泥漿分離器換漿清孔。清孔質量標準：孔內排出的泥漿手摸無23mm 顆粒；泥漿比重不大于1.1；含砂率小于1%；黏度1720s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度150mm。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。10）樁身水下混凝土灌注清孔合格后，應及時進行混凝土水下灌注。混凝土水下灌注采取導管上口配置2m3料斗，汽車泵泵送混凝土，吊機提升導管方法，首盤混凝土用灌注架配7m3料斗配合進行。首盤混凝土方量應滿足導管埋深不小于1.0m且不大于3m的要求（1.5m樁不小于7m3、1.25m樁不小于5.