1、1國電太一 13、14 號鍋爐制粉系統出力、電耗情況分析及優化運行對策 摘要：隨著外部市場的變化，近年來發電用煤煤質呈下滑趨勢，對制粉系統出力進行研究和潛力挖掘、對制粉系統運行進行調整和優化，以適應機組負荷的需要，是火電企業當前的重要工作之一。鋼球磨煤機具有維修簡單，煤種適應性廣，運行安全可靠等優點，是火電廠主要制粉設備，同時，鋼球磨煤機因設備本身體積大，質量大，其運行耗電量大，是火電廠能耗大戶之一，因此，降低制粉電耗和金屬消耗，充分利用鋼球磨煤機的優點，是節能工作的一大課題。也是我們搞好對標管理、創建星級企業的努力方向。關鍵詞： 制粉系統；鋼球磨煤機；出力；電耗設備概況：1太一六期 13、1

2、4#鍋爐是東方鍋爐廠制造的 DG1025/18.2-4 型鍋爐，是亞臨界一次中間再熱燃煤汽包爐，每臺鍋爐配有 4 套中間儲倉式制粉系統，熱風送粉。制粉系統包括原煤斗、M5-29-11No20.5D 型離心式排粉風機、MG350/600型低速筒式鋼球磨煤機、JGC-30 型全封閉膠帶式給煤機、HW-4700-1 軸向型粗粉分離器、HW-XB-1（Z）Y3250 型細粉分離器、鎖氣器及其他附屬設備。2制粉系統主要設備規范：1磨煤機：型式：低速鋼球磨型號：MG350/600筒體容積：57.53m3筒體轉速：17.57 轉/分最大裝球量：64 噸銘牌出力：30 噸 *煤粉細度：R90=12%電機型號：

3、YTM630-6電機功率：1000kw工作電壓：6000v *注：銘牌出力是指 BT 可磨性系數 KVT1=1.0、原煤全水分 Mt =7%、給煤粒度為 0-25mm、煤粉細度 R90=8%、在最大裝球量及碾磨件為全新狀態的基本出力。2排粉機：型式：離心式型號：M5-29-11No20.5D2流量：6.47-8.32104 m3/h全壓：14.9-14.2 KPa電機型號：YTM630-6電機功率：1000kw工作電壓：6000v制造廠家：成都電力機械廠3煤質特性：六期鍋爐設計煤種為西山貧煤+洗中煤的混煤，設計低位發熱量 21.44MJ/Kg（合5120kcal/kg），校核煤種發熱量 19.

4、64MJ/Kg（合 4690kcal/kg）。但實際入爐煤種除火車煤（即混煤）以外，還有占總量約 30-40%的小窯煤。小窯煤含硫分較高，熱值不穩定。摻雜大量矸石，發熱量在 14-19 MJ/Kg 之間（合 3300-4600kcal/kg）。煤質指標見表。 六期煤質指標 （表 1）指標單位設計煤種校核煤種校核煤種實際煤種低位發熱量 QMJ/Kg21.4419.6416.815-18全水分 Mar%7.738.9911.06.0-6.6干燥基水分 Mad%0.770.881.06-揮發份 V%172225.711-16灰份 A%27.2832.1739.8435-45可磨系數 K-1.421.

5、421.34-4為保證磨煤機正常運行，每臺磨煤機配有高低壓潤滑油系統（頂軸和軸承潤滑）、電機軸承潤滑油系統、減速箱潤滑冷卻油系統、霧化噴油系統（牙輪潤滑）等輔助油站。5在進行分析和調整前，13、14#鍋爐的鋼球磨煤機制粉電耗在 33-35kwh/t 左右，且制粉平均出力小于 38 噸/h。對影響制粉系統安全經濟運行的因素進行全面分析，在目前現有條件下，著重從設備本身、日常維護、運行調整入手，尋求增加制粉出力和降低制粉電耗的途徑。根據燃燒制粉系統計算說明書，在設計煤種時，磨煤機出力儲備系數為 1.20，磨煤機最大出力 41.76 噸，在校核煤種（16.8 MJ/Kg）時，磨煤機出力儲備系數為 0

6、.91，磨煤機最大出力 40.57 噸。我們的目標是使磨煤機出力達到或大于 42 噸，電耗降至 30 kwh/t以下。制粉系統出力偏低、電耗偏高的因素分析：1、鋼球裝載量。13、14#鍋爐的磨煤機型號為 MG350/600。說明書中提供的最大鋼球裝載量是 59 噸。我廠以前對磨煤機內鋼球裝載量都是按照 55 噸進行控制。根據經驗公式計算最佳鋼球裝載量：3 zj=12/（n/nzj）1.75=0.1866 （公式 1）式中 zj最佳鋼球充滿系數；n磨煤機工作轉速，17.57r/min；nlj磨煤機臨界轉速，nlj=42.3/D=22.6 r/min； Mzj=zjzjVt （公式 2）式中 Mz

7、j最佳鋼球裝載量，t；gq鋼球的堆積密度，一般取 gq= 4.9 t/m3，但我廠填裝鋼球以 60 為主，取gq= 4.7 t/m3; Vt筒體體積，57.73 m3；經計算得知，該磨煤機最佳鋼球裝載量大約為 50.6 噸，實際裝球 55 噸左右。實際鋼球充滿系數按照上述公式計算，為 =0.2027。鋼球充滿系數直接影響磨煤出力和電能消耗。在一定范圍內，隨著筒體內鋼球裝載量q增多，鋼球充滿系數 增大，磨煤出力 Bm增加，制粉單位電耗 E（磨煤電耗 Em與通風電耗 Etf之和）是有所下降的。但當鋼球裝載量增加，超過最佳鋼球裝載量時，筒體內鋼球落下的有效高度減小，制粉出力增加程度減緩甚至下降，這時

8、制粉電耗 E 將明顯增加。圖 1 最佳鋼球裝載量的確定另外，從運行參數方面分析，在給煤量增加時（大于 40 噸），磨煤機入口負壓明顯減小，出入口壓差升高很快。說明筒體內鋼球量偏多，通流能力下降，再增加煤量，鋼球運動高度降低，出力下降，堵磨的可能性增加。因此，我廠磨煤機目前鋼球裝載量偏大是影響制粉電耗的因素之一。根據目前其他電廠制粉系統優化運行經驗來看，都將鋼球實際裝載量調低。我廠在14#鍋爐大修時，對 B、C 磨煤機加裝料位自動控制系統后，將裝載量控制在 45 噸。以 14#爐 B#制粉系統為例，我們進行鋼球裝載量前后磨煤機出力和電耗對比，見表2。4鋼球裝載量變化前后對磨煤機出力和電耗的影響（

9、表 2）鋼球裝載量 t55 噸45 噸電流 A85-8875-78磨煤機出力 t/h35-3845-48制粉電耗 kwh/t33-3526-282、鋼球直徑大小與配比我廠的磨煤機筒體內加裝 40 和 60 兩種鋼球，材質為高鉻鋼或低鉻鋼，加裝比例一般是 40:60=1:2，這一比例不盡合理。磨煤機所裝鋼球的規格以及不同規格鋼球的搭配比例，對磨煤機出力、電耗和鋼球磨損都有一定影響。對于同一臺磨煤機，當只有鋼球直徑變化時，磨煤機出力與鋼球直徑的平方根成反比，見公式 3。 （公式 3）式中 Bm1、Bm2分別為鋼球直徑為 d1、d2時的磨煤機出力，t/h。在同樣的鋼球裝載量下，鋼球直徑越小，碾磨表面

10、積越大，碾磨效果越好。特別是大型球磨機筒體直徑加大，鋼球下落高度得到保證，再選用尺寸較小的鋼球、撞擊次數增加，這樣既可以提高磨煤出力，又可以減緩金屬襯板磨損。由于煤粉顆粒均勻性較差，如多采用小球，增加磨煤機在磨制過程中對煤的撞擊點次和碾磨表面，這有利于對原煤進程深度研磨。這個作用雖然不能定量計算，但可定性分析：如果筒體內不同規格鋼球合理搭配，鋼球充滿程度改善，煤被更均勻地分布在鋼球間，煤粒受到鋼球擠壓并使摩擦作用加強，因而被磨得更細，煤粉顆粒更均勻。當然，并非小球越多越好、越小越好，小球的采用也有限度，應保證有一定的空隙容納適量的煤，以保證磨煤機一定的出力。因此，合理多用小球，可增大鋼球磨煤機

11、出力。換句話說，在一定的磨煤機出力下，合理多用小球，磨制成為合格煤粉的時間縮短，可降低磨煤機電耗。我們根據上述理論，以 14#爐 A#制粉系統為例，將筒體內鋼球的配比進行了一系列調整，裝載量保持 55 噸，對相關數據進行了測試，見表 3。兩種規格鋼球配置比例的變化對制粉出力、電耗的影響（表 3）鋼球比例40:60磨煤機平均出力t/h *制粉電耗kwh/t51：236.4532.593：537.4231.761：138.9031.143：240.0430.25*注：磨煤機平均出力為 CRT 顯示器給煤機的平均值。從表 3 中看出，對大小鋼球比例進行調整后，制粉出力和電耗有明顯變化。目前，國內電廠

12、鋼球磨煤機筒體內鋼球綜合尺寸趨向小型化。一般加入 3 種不同規格的鋼球，且大直徑鋼球的比例減少。湖南湘潭電廠對其型號為 DTM350/700 的鋼球磨煤機進行了鋼球大小及對制粉系統影響的試驗。筒體內新裝三種鋼球 40:50:60（質量比）=3:4:3，60mm 鋼球占 30%，制粉出力在 60t/h 左右。開始補球時加入的全是 60mm 鋼球，這樣時間一長，球徑配比變為 2:2.75:3.25，60mm 鋼球占 40%以上，制粉出力大幅下降。問題發生后，補充鋼球時先補入 40mm 鋼球，適當加入 50mm 鋼球，經過一段時間調整后，配比接近 3:4:3，制粉系統出力恢復到原來水平。后來在另一臺

13、磨煤機上試驗40:50:60（質量比）=1:3:1，60mm 鋼球占 20%，制粉出力提高至 70 噸/h 以上。參考文獻（1）介紹了對不同直徑的鋼球配比在 2 臺 350/600 鋼球磨煤機上進行的對比試驗。其中 A 號磨煤機 60:70（質量比）=1:9，B 號磨煤機 60:70（質量比）=1:1。均按最佳裝球量加裝鋼球，運行時控制電流相同，試驗結果表明 B 號比 A 號出力多 5 噸以上。這是大直徑鋼球的比例調整試驗，若加入小直徑鋼球，效果更加明顯。目前，我廠球磨機鋼球直徑和配比還不太合理，應對現有 2 種規格鋼球的配比進行調整，如果有條件時，可增加 50mm 鋼球或 30mm 鋼球，目

14、的就是增加小球比例。3、鋼球補充方式。我廠對 13、14#鍋爐鋼球磨煤機補加鋼球一般是每月一次。在兩次補加鋼球之間的運行周期內，在開始由于一次加注大量鋼球，雖然制粉出力有所增加，但磨煤機電流增加更多，磨煤機電耗大幅度增加。運行一段時間后，筒體內鋼球量和出力匹配，磨煤機電耗下降至合理范圍。隨著運行時間延長，到末尾時段，因鋼球量減小，出力下降，磨煤機電耗又增加。很多電廠在補加鋼球工作上有較成熟的經驗和制度。天天補加且每次定量。根據鋼球磨損公式： Y=990.7e-0.038X（普通中鉻鋼球） （公式 4）式中 X鋼球直徑，mm；6Y鋼球磨損量，g/t；得出，當 X=40mm 時，Y1=216.7

15、g/t；當 X=60mm 時，Y1=101.3 g/t。由以上可以看出，球徑較大時，鋼球消耗量較小。如果，我廠以后在鋼球配比時趨向于小球時，如 40:60（質量比）=3:1 或 4:1，那么理論鋼球消耗量控制在 150 g/t 以內不是大問題。目前，我們加注鋼球的周期和補充量也不合理。不管磨煤機電流在什么范圍，只要下降幅度大于 5A 或 7A（或電流低于某一數值），就一次補加大約 5 噸鋼球。其實，很多情況下，鋼球量和出力正好匹配，但仍然補充鋼球，造成磨煤機電耗增加。通過對磨煤機補充鋼球記錄及磨煤機電流變化情況來看，如果縮短補充鋼球周期，或者實現天天補充鋼球，那么，磨煤機電流將在我們認為合理的

16、范圍內做微小波動，制粉電耗能得到有效控制。另外，鋼球實際補充量也減小。 （補加周期太長，筒體內積存大量小徑鋼球，這些小徑鋼球磨損量更大）根據其他電廠鋼球消耗量試驗經驗值上限 120g/t 測算，如果天天補充鋼球，我廠每臺磨煤機每月平均制煤量大約 25000-27000 噸，每月鋼球消耗量大約 3 噸，會比以前下降 30%以上。另外，根據資料顯示，經過一段時間運行（一般為 3000 工作小時，約合 5 個月），應對筒內鋼球進行篩分，把直徑小于 15mm 的鋼球取出，計算小球所占總數的質量百分數，并加入新球。但在實際運行中，不僅無法實現每天補充鋼球以達到盡量維持磨煤出力恒定的要求，而且也無法及時對

17、小直徑鋼球進行篩分（磨煤機沒有專門篩分裝置），一般只有在鍋爐大修中實現。有電廠在大修時，專門選擇一臺磨煤機，對其內部鋼球（40、50、60）進行全部測量，得出直徑分別大于 30、40、50 和小于 30 鋼球所占比例，這樣結合上次大修加裝新球后的 3 種鋼球總補充量，可了解各種規格鋼球消耗量規律，以便在以后補充鋼球時，進行比例調整。還可以分析現用鋼球材質對煤種、設備的適應性。4、制粉系統通風量。為了從磨煤機內把制成的煤粉帶走，必須保證足夠的通風量 Vtf 。通風量過小，一方面使燃料大部分集中在筒體進口端，而鋼球沿筒體長度分布基本上是均勻的，這樣在筒體出口端，由于燃料少，鋼球的能量沒有被充分利用

18、；另一方面只能帶走細粉，有些合格的煤粉仍留在筒內，被磨成更細的煤粉，上述兩種情況都將使磨煤出力降低，磨煤單位電耗 Em增加。通風量過大時，會把不合格的煤粉帶走，經分離器分離后，又返回磨煤機內重新磨制，7造成無益的循環，以致增加通風單位電耗。由此可知，隨著通風量 Vtf的增加，制粉單位電耗E 初始是下降的然后又上升。圖 2 給出了 Vtf與 Em、Etf及E 的關系。由圖可知，在一定的通風量下可達到制粉單位電耗E=Em+Etf為最小，這個風量稱為最佳通風量，用符號 Vtfzj表示，單位為 m3/h。圖 2 通風量與單位電耗及磨煤出力的關系最佳通風量 Vtf的大小與煤的可磨性系數、分離器后的煤粉細

19、度、筒體體積、鋼球充滿系數以及筒體轉速等因素有關。最佳通風量可通過制粉系統試驗得到。我廠鋼球磨實際需要的最佳通風量，可按如下經驗公式計算： Vtf= (1000 +36R90 ) m3/h （公式 5）DnVt383kmKkmK3其中： 筒體容積 Vt=(D/2)2L=3.14(3.5/2)26=57.70m3； 筒體轉速 n=17.57rpm； 筒體內壁直徑 D=3.5m； 可磨性系數 Kkm=1.42，但現在煤質已偏離設計值，矸石及雜質較多，Kkm取 1.3； 粗粉分離器后煤粉細度 R90=12%； 鋼球充滿系數 =0.2027，按裝載量 55 噸計算； 則 磨煤機實際最佳通風量為 Vtf

20、=72995 M3/h。制粉系統設計最大通風量為 64700-83200 M3/h，由于爐膛燃燒和制粉系統調整需要、參數限制等因素，排粉機出口不可能全開（2 個三次風門+1 個再循環門），根據風門實際最大開度簡單測算，也只能達到設計值的 80%，即 55000-70700 M3/h。這樣，磨煤機實際通風量小于實際最佳通風量，當鍋爐帶大負荷、空預器有堵灰現象等情況時，磨煤機實際通風量將更小。這也是磨煤機出力下降、電耗增加的原因之一。上述判斷基于理論分析，還有待于在試驗測試中進行驗證。85、磨煤機的改造。我廠 13、14#鍋爐鋼球磨煤機筒體內原來都是帶螺栓的鋼瓦，由于螺栓故障較多，在投產以后的時間

21、里，逐步改造為無螺栓鋼瓦，檢修維護工作量減低。但是在鋼瓦改造時，將筒壁起隔熱作用的石棉層也取掉，這樣就加大了磨煤機在制粉過程中的散熱量。在相同給煤量和通風量下，磨煤機出口溫度比改造前降低 10-15 度。這樣，制粉系統干燥出力下降，磨煤機出力也受到制約。根據資料，儲倉式制粉系統磨制貧煤時，磨煤機出口溫度應控制在 130 度以內。在系統實際運行中，結合磨煤機散熱情況和現用煤質性質，我們將磨煤機出口溫度控制在 100 度以上即可。6、制粉系統運行方式。1參數控制在平時制粉系統運行中，磨煤機出入口壓差基本控制在 1.0-1.5kpa 之間。而該型號磨煤機出入口壓差正常應在 2.0-2.5 kpa 之

22、間，這樣大大制約了給煤量的增加。這與制粉系統通風量不充裕、壓差表計不準確靈敏、曾經發生堵罐帶來的心理作用有一定關系。另外，在磨煤機出口溫度、入口負壓允許的情況下，沒有及時將再循環風門開度、入口熱風門、入口負壓結合起來進行實時調節，也使磨煤機在很多運行時段沒有發揮出最大出力。2系統啟動停止次數一套制粉系統從備用狀態到正常給煤狀態，大約需要 10-15 分鐘。從運行狀態到停止，也需要上述時間。如果一臺磨煤機每月啟停 10 次，則大約有 200-300 分鐘時間是空轉狀態，空轉時間越長，制粉電耗越高，調節粉倉粉位與制粉系統啟動次數的關系、制粉系統檢修消缺與啟動次數的關系、制粉系統正常啟停與檢修消缺的

23、科學結合，都可能使磨煤機啟停次數下降。另外，調配好每臺爐 4 臺磨煤機啟停次數，使得 4 臺磨煤機綜合制粉能力和設備狀況相接近，也是確保鍋爐燃燒所需煤粉、穩定制粉電耗很重要的環節。3低出力狀態運行當粉倉粉位接近高限時，運行人員可能會為了減少操作量，將運行磨煤機的給煤量減小，使制粉系統長時間在低出力狀態運行。另外，原煤斗下煤不正常、蓬煤，由于異常情況造成煤中水分過大，磨煤機或排粉機運9行異常，被迫導致制粉系統在低出力狀態下運行。提高制粉系統出力、控制電耗增大的對策：面對諸多不利因素，我們主要是以磨煤機為突破口，在運行管理、操作質量、檢修維護、數據統計、跟蹤分析等環節發揮作用，來提高制粉出力、控制

24、和降低制粉電耗指標。1對磨煤機鋼球裝載量以及不同球徑的配比進行比較細致的試驗，以獲得更加準確詳細的各種關系曲線，即在一定通風量和煤粉細度下，制粉系統電耗、磨煤機出力與鋼球裝載量的關系；改變通風量時，制粉系統電耗、磨煤機出力與鋼球裝載量的關系；在一定通風量下改變煤粉細度，制粉系統電耗、磨煤機出力與鋼球裝載量的關系。如果條件具備，最好安排在所有制粉系統上做以下試驗：粗粉分離器分離特性和阻力特性試驗、細粉分離器效率試驗、磨煤機通風量試驗、磨煤機存煤量試驗。2重新調整磨煤機鋼球裝載量，根據 14#鍋爐 B、C 磨煤機加裝 45 噸鋼球后的運行經驗，在適當的時候，對其他磨煤機鋼球裝載量進行調整。3加強制

25、粉系統運行方式管理，創造條件維持給煤機最大給煤量。 原來在這方面重視不夠，機組高峰負荷過后，運行班組為減少操作量，在粉倉粉位正常的情況下長時間維持低負荷 4 套制粉系統運行的狀態，磨煤機制粉出力在 35 噸/時甚至更低。粉位達到規定后，應及時停止某臺磨煤機運行，不要給小給煤量繼續制粉。合理調配 4臺磨煤機啟停次數。在充分考慮粉倉蓄粉能力和鍋爐單位小時耗煤量的前提下，應放寬粉倉粉位正常波動范圍，由 2.5-4.0M 改為 2.0-5.0M，從而延長了 2 套或 3 套制粉系統運行時間，對運行班組強調在機組高峰負荷過后且粉倉粉位正常時，應及時由 4 套變為 3 套或 3套變為 2 套運行。 以前對

26、磨煤機出力的調整較為保守，一直沿用 30 噸/時的銘牌出力進行調整，再加上曾經發生磨煤機堵罐事件，使操作人員一直將磨煤機出力維持在 35-38 噸/時左右。經過多次操作調整以及調整鋼球量和配比試驗，確認制粉系統的最大（經濟）出力在 40-45 噸/時左右。4加強制粉系統參數的分析和調整。磨煤機入口負壓控制在-200Pa 左右；磨煤機出口溫度控制在 100-110 度之間，如果出口溫度大于 110 度，即可視為磨煤機干燥出力充裕，可增加給煤量或開大再循環風門；磨煤機出入口壓差控制在 1.5-2.0KPa，粗粉分離器入口壓力控制在 2.5-3.0 KPa。上述參數的控制是相互結合、相互制約的，不能

27、“單打一”。10在日常調整中，要逐步重視三次風門的調整。三次風門的調整是和再循環風門相結合的。當磨煤機入口負壓和出口溫度有調整余量時，特別是在磨煤機大出力運行時，盡可能開大再循環風門，以增加磨煤機通風能力。如果系統允許再循環風門長期在 50%以上開度運行，在不影響這個系統通風量的情況下，適當關小三次風門開度，減少三次風量對爐膛燃燒的影響。參數的調整質量與熱工數據測點的準確性、靈敏度有很大關系。13、14#鍋爐每套制粉系統有 13 個參數測點，加強維護、提高數據顯示的可靠性非常重要。5減少制粉系統啟停次數，加強設備缺陷管理。 在日常操作中，根據粉倉粉位情況盡可能減少制粉系統啟動次數。因為制粉系統

28、啟動需要較長時間暖機過程，設備空載時間延長。合理另外加強設備停機消缺管理，先安排停運設備檢修或消缺，在機組高峰到來時可啟動檢修好的磨煤機，在機組高峰過后停有缺陷的磨煤機，檢修車間應合理安排停運制粉系統的檢修工作，高度重視日常檢查和維護工作，減少臨時啟停制粉系統的次數。6加注鋼球量注意合理控制，維持磨煤機電流在 75-80A 之間。對磨煤機加注鋼球工作進行規范管理。改變過去想什么時候加就什么時候加、想加多少就加多少的混亂局面，建立日常加注鋼球制度，設置記錄臺帳。規定在給煤量在 40 噸/小時、磨煤機電流小于 75A 時加注；磨煤機電流升至 80-85A 為好。每次加注鋼球后，將鋼球加注量和電流變

29、化量進行記錄，作為下次加注鋼球時的參考。14#爐磨煤機指標變化情況見表 4。 14#爐磨煤機調整前后指標變化對照表 （表 4）參數AB*C*D電流 A88.888.388.589.3出力 t/h38.438.138.032.6調整前電耗 kwh/t33.333.032.835.1電流 A86.677.481.183.8出力 t/h40.043.142.037.4調整后電耗 kwh/t30.025.5626.0430.25 *注：調整前，鋼球裝載量均為 55 噸；調整后，B、C 磨煤機裝載量為 45 噸。7加強對磨煤機油站的運行管理。磨煤機附屬油站較多，車間要求在磨煤機停運 30 分鐘后停運各附

30、屬油站；在啟動制粉11系統時，提前 10 分鐘啟動油站即可，因為在排粉機啟動后還有一段暖磨時間，完全可以滿足磨煤機啟動時的需要，可大大減少 380V 設備耗電量。8由于煤質變化頻繁，不主張對粗粉分離器擋板角度進行頻繁調整。9做好整個制粉系統查堵消除漏風工作，減少系統熱量損失和排粉機出力損失。1014#鍋爐大修時，在 B、C#磨煤機上安裝料位自動控制裝置。有條件時，在其他磨煤機上加裝料位控制系統。11組織開展制粉系統降耗競賽。四、制粉系統運行方式與鍋爐燃燒狀況的優化調整。 y4 y3 x4 x3 x1 x2 y1 y2 X4 X2 Y4 Y2 Y1 Y3 X1 X3 圖 3 每臺鍋爐排粉機出口三次風管與爐膛的對應關系示意圖。1當鍋爐負荷允許兩臺制粉系統運行時，按照同層全角運行穩定溫差最小原則，選取A、D 組合或 B、C 組合為最佳方式，其次因設備缺陷原因無法實現最佳組合時，可選取 A、C