1、 輸電線路鐵塔制造工藝規程1 目的 規鐵塔及類似的鋼結構件的制造，確保產品質量。2 適用圍 本工藝規程適用于輸電線路鐵塔，電力微波塔，電力通信塔及類似的鋼結構件的制造。3、采用標準GB/T41-2000 六角螺母C級GB/T95-2002 平墊圈C級GB/T470-2008 鋅錠GB/T699-1999 優質碳素結構鋼GB/T700-2006 碳素結構鋼GB/T702-2008 熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T706-2008 熱軋型鋼GB/T709-2006 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T805-1988 扣緊螺母GB/T985.1-2008 氣焊、焊條電弧焊、

2、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.2-2008 埋弧焊的推薦坡口GB/T1591-2008 低合金高強度結構鋼GB/T2694-2010 輸電線路鐵塔制造技術條件GB/T2828.1-2003 計數抽樣檢驗程序 第1部分：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃GB/T2829-2002 周期檢驗計數抽樣程序及表（適用于對過程穩定性的檢驗）GB/T3098.1-2000 緊固件機械性能 螺栓 螺釘和螺柱GB/T3098.2-2000 緊固件機械性能 螺母 粗牙螺紋GB/T3323-2005熔化焊焊接頭射線照相GB/T5117-1995碳鋼焊條GB/T5118-1995低合金鋼焊

3、條GB/T5267.3-2008 緊固件 熱浸鍍鋅層GB/T5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5780-2000六角頭螺栓C級GB/T8110-2008 氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T9793-1997 金屬和其他無機覆蓋層 熱噴涂鋅、鋁及其合金GB/T100454-2001 碳鋼藥芯焊絲GB/T11345-1989 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB/T12470-1989 埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T17493-2008 低合金鋼藥芯焊絲GB/T2694-2010 輸電線路鐵路制造技術條件DL/T/T284-2012 輸電線路桿塔及電力金具用熱浸鍍

4、鋅螺栓與螺母JGJ81-2002 建筑鋼結構焊接技術規程GB/T13912-2002 金屬覆蓋層 鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術要求及試驗方法DL/T764.4-2002 輸電線路鐵塔及電力金具緊固用冷鐓熱浸鍍鋅螺栓與螺母4、總則：4.1依據GB/T2694-2010等標準編寫。4.2 輸電線路鐵塔及鋼結構產品制造工藝嚴格執行GB/T2694-2010標準和設計圖紙的要求進行控制；并應遵守GB50205-2001的規定；還應符合國家現行的有關標準的規定。4.3 當工藝控制需要修改設計圖紙容時，應取得原設計單位或顧客（需方）技術部門同意，并簽署設計變更文件。4.4 鐵塔和鋼結構產品的工藝控制原則是按設計

5、圖紙編制工藝文件。4.5 鐵塔和鋼結構產品制造所采用的材料必須符合現行國家標準規定指標和符合設計圖紙的要求；材料必須具有出廠質量合格證明書并經復查合格后使用。4.6 原輔材料的質量要求4.6.1鋼材：4.6.1.1產品所使用的鋼材應按設計文件要求的規格和等級進行選用，其各項質量指標應符合相對應的GB/T699、GB/T700、GB/T702、GB/T706、GB/T709、GB/T1591、等標準要求，且應具有出廠質量合格證明書，并經復檢合格后使用。鋼材取樣批次、數量應滿足相關標準的要求。4.6.1.2鋼材應具有可追溯標記，在制造過程中，如原有可追溯標記被分割，應于材料分割前完成標記的移植。4

6、.6.1.3 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差，當設計無特殊要求時，應符合GB/T709的N類偏差的規定。4.6.1.4 鋼材的表面質量：表面不應有裂縫、折疊、結疤、夾雜和重皮：表面有銹蝕、麻點、劃痕時，其深度不應大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2，且累計誤差應在允許負偏差圍。4.6.2緊固件4.6.2.1 緊固件規格、等級及防腐形式按設計文件要求選用，其產品質量應符合相對應的GB/T41、GB/T95、GB/T805、GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T5780、DL/T764.4等的規定。4.6.2.2 8.8級及以上的高強度螺栓應有強度和塑性試驗的合格證明。4.

7、6.2.3 緊固件采用熱浸鍍鋅防腐，其技術要求應符合相對應的GB/T13912、DL/T764.4等的規定，其中鍍鋅層厚度滿足GB/T13912的規定。4.6.2.4 緊固件的其他要求按國家相關標準執行。4.6.3 焊接材料4.6.3.1 焊接所使用焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）的質量要求應符合相對應的GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/T12470、GB/T17493等標準規定和設計要求。4.6.3.2 焊條表面藥皮不應有脫落、受潮現象；焊絲表面應光滑平整，不應有毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮及其他對焊接性能或焊接設備操作性能有不良影響的雜質存在。4.6.3

8、.3 每種焊材第一次使用前應進行熔敷試驗。4.6.4防腐處理材料4.6.4.1 鋅錠、鋅絲的質量要求、試驗方法、檢驗規則應符合GB/T470的規定，應具有出廠質量合格證明書，并經復檢合格。4.6.4.2 其他表面防腐處理材料應符合相關標準和設計要求。4.6.5 文件和生產工序中各符號含議如下：質量控制點 關鍵工序 特殊工序 首件檢查17.5 21.5 25.54.6.6 鐵塔加工工藝流程圖鐵塔生產工藝與檢驗流程圖 放樣 放樣原材料采購原材料采購檢驗檢驗號料剪切下料 制孔 制孔檢驗檢驗檢驗鏟背清根切角切肢組件焊接制彎開合角檢驗檢驗試組裝檢驗酸洗鍍鋅檢驗挑塔打捆出廠檢驗入 庫質量控制點 關健工序

9、特殊工序 首件檢查5.制造工藝技術要求5.1鐵塔結構放樣5.1.1校核輸電線路工程鐵塔設計圖紙的完整性、統一性、正確性、有效性、容包括：a）按工程需要校核單線總圖；1）標致高所需部件組合；2）主要按制尺寸的接續尺寸；3）全塔各組合部件主鋼材準距接續配合；4）全塔從上至下各部件主鋼材準距接續配合；5）材料匯總表的計算校核；6）全塔技術要求的識別和控制；7）設計過程（階段）的識別和確認；b）部件結構圖的校核；1）上下開口尺寸的接續校核；2）節間尺寸的分布規律校核；3）節點處孔形、孔位與緊固件表校核；4）水平隔離的裝配尺寸的校核；5）幾何形狀尺寸的分布校核；6）主輔材搭接裝配關系的校核；5.1.2鐵

10、塔產品的放樣采用的方法計算機TMA軟件放樣5.1.3放樣過程參數監視和測量a) 中心垂直高度尺寸不屬于制造過程控制；b) 一次高（圖面高）為放樣中心控制尺寸；c) 二次高（斜邊面）為求取尺寸需要監視和測量；d) 表面對角尺寸的監視和測量；e) 截面對角尺寸的監視和測量；f) 橫擔預拱度的監視和測量；g) 節間距的均布或累計為下節間的監視和測量；h) 主鋼材準距位移接續控制尺寸的監視和測量；i) 連接和制彎樣板孔位和角度的監視和測量；5.1.4放樣后應編制的文件和資料a) 按電壓等級、塔型代號、產品代號、工藝標識編制工藝文件或指導文件；b) 繪制零件（樣板）工藝圖且標注要求完整；c) 編制部件制

11、作明細表。5.2下料5.2.1剪切a) L40L63角鋼下料在沖剪機完成，L63以上的角鋼在角鋼自動生產線完成；20mm厚度以下鋼板在液壓剪板機完成，20mm厚度以上鋼板用氣割下料。b) 工序要求：劃線時要求線條清晰可見，不許有錯劃、漏劃等錯誤，無用線條應抹去。1）調整好剪刀間隙，間隙為材料厚度的1/121/6，且最大間隙不大于0.5毫米；2）同一構件號必須長度外形一致；3）剪切后兩端平直、無斜面、斜度、拉角；4）按材料表規格、長度、數量下料。c) 剪切尺寸允許偏差按下表剪切尺寸允許偏差 mm序號項目允許偏差示意圖1長度L或寬度B±2.02切斷面垂直度Pt/8且不大于3.03角鋼端部

12、垂直度P3b/100且不大于3.05.2.2氣割a) 厚度大于20mm的采用氣割完成。b) 工序要求1）所有氣割的工件應考慮材料的割縫余量或機加工的加工余量；2）工件的實際切割與預定切割線的偏差不應超過2mm；3）工件切割表面應光滑無溝槽，個別溝槽深度應1mm；4）工件切割后，切口應與表面垂直，斜度誤差應小于2mm；5）切割完后的工件上應無毛刺、熔瘤必須清除干凈；6）工件制彎開口氣割處不允許損壞受力面，不準割成缺口。c) 工藝要求按下表 切割工藝要求 mm項 目允許偏差零件寬度、長度±2.0切割面平面度0.05t且不應大于2.0割紋深度<0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚

13、度5.3鋼號標識的要求a) 鋼號要選擇適當的位置，不能在有沖、鉆孔的位置；b) 鋼字排列整齊，各級編號之間應留25mm間隙；c) 字跡要清晰，深度根據料厚0.51.0mm；d) 嚴禁錯號、倒好、漏號及鋼號模糊不清；e) 焊接部件的鋼印不得被覆蓋。f) 零件應按企業標識、工程代號（必要時）、塔型、零件號、材質代號以鋼字模壓印作標識。Q235鋼材材質代號不作標識；Q345鋼材材質代號采用“H”進行標識；Q420鋼材材質代號采用“P”進行標識；Q460鋼材材質代號采用“T”進行標識。工程代號在合同或招標技術文件中應作統一規定，以簡單明晰為原則。5.4號料1）角鋼號料要在號料架上進行，使用的直尺是合格

14、并在使用期的，角尺要垂直，劃針要尖銳。2）號料前應清點數量，檢查驗證切斷，標識質量。3）預定尺寸在允許偏差圍時（±2.0mm），長2mm時應使兩端端距各長1mm；短2mm時應使兩端端距各短1mm。4）所劃線的孔處在鋼號附近會在制孔后使鋼號缺棱時，應調整方向；調整方向仍有影響時，應責成標識人員填號磨平后再選標識區壓號。5）號料完畢要檢查孔距，標注準距、孔徑、特殊孔徑應寫上數字，集中堆放時要將各個編號集中在一起，不得隔層和混放。6）鋼板號料時要在號料臺上進行，將需號料的同編號板（數量不超過10塊）整齊堆放在號料上，比好樣板后啟動氣缸壓住不動，然后準確地打上樣沖眼。下料外形與樣板誤差在圍時

15、，相互借料；超出誤差圍則要求重新剪切。有制彎、組對線時，也要用樣沖標記。5.5制孔根據本廠設備能力以及實際情況，L40L63角鋼制孔在沖床上完成，L63以上的角鋼制孔在角鋼自動生產線完成；鋼板制孔在沖孔機械或鉆床上完成。鋼材材質Q235厚度大于16mm。鋼材材質為Q345厚度大于14mm。鋼材材質為Q420厚度大于12mm。鋼材材質為Q460的所有厚度及掛線點孔均應采用鉆孔。5.5.1沖孔1）準備沖頭和沖模，選好沖壓設備，沖床不得超負荷使用；2）在同一部件上沖大小不同的孔徑時，應先沖小孔后沖大孔；3）沖頭與沖模表面應光滑平整、無毛刺、裂紋及傾斜現象；4）孔形規整，不成馬蹄形，與沖件表面垂直，孔

16、形周邊無毛刺、裂紋和小于1的缺棱，凸凹及三角眼現象。5.5.2鉆孔1）根據加工要求準備鉆頭、鉆套和鉆床；2）鉆孔工件在鉆床上應穩固墊平，鉆頭應與工件表面垂直，并對準孔心鉆孔，逐步用力；3）鉆孔時應根據孔徑大小、材質軟硬調整轉速與進刀量，孔小質軟，轉速可快，孔大質硬轉速應慢進刀量應小。4）鉆孔質量不符合要求或錯位鉆孔，可用與工件材質相同的焊條補孔后重鉆孔，但每組孔形數的焊孔不得超過20%。5.5.3鐵塔零件制孔孔徑符號、螺栓間距、端（邊）距按下表選用 螺栓孔間距和邊距尺寸 mm螺栓規格孔徑圖例符號螺栓孔間距邊距單排孔Sb雙排孔Ss端邊Ld軋制邊Lz切角邊LqM1617.55080252123M2

17、021.560100302628M2425.5801204031335.5.4制孔的允許偏差制孔的允許偏差 mm序號項目允許偏差示意圖1孔徑非鍍鋅件d+0.80鍍鋅件d+0.5-0.3d 1-d0.12t2圍度dm-d1.23孔垂直度S0.03t且2.04準距a1,a2±1.05排間距離S±1.06同組不相鄰兩孔距離S1±1.0同組相鄰兩孔距離S2±0.5相鄰兩孔距離S3±1.0不相鄰組兩孔距離Sd±1.57端邊距端距和邊距Sd±1.5切角邊距Sg±1.58塔腳底板鍍鋅后孔徑d80±1.0d>80&

18、#177;2.0孔間距±2.0當鋼材材質為Q235且厚度大于16mm，鋼材材質為Q345且厚度大于14mm，鋼材材質為Q420且厚度大于12mm，鋼材材質為Q460的所有厚度及掛線孔均應采用鉆孔。沖孔孔徑的測量位置應在其小徑所在平面進行。注：孔圓度中d為公稱直徑。5.6切角、切肢5.6.1按實際圖樣認真切角、切肢。5.6.2切口邊緣與表面不垂直度不大于厚度的10%。5.6.3剪切邊緣外的飛刺不大于0.5mm，缺棱不大于1mm.5.6.4切邊無裂紋。5.6.5切角、切肢允許偏差值切角、切肢允許偏差值 mm項次名稱允許偏差值示意圖1切角±1.52切肢預定尺寸L±3.0

19、N=b-h切肢寬度n±2.05.7制彎5.7.1實際彎曲角度與卡板角度之間允許間隙2.0mm。5.7.2彎曲后鋼材表面無凸凹不平的現象，安裝時與其他構件結合處間隙1.0mm。5.7.3實際彎曲點與樣板曲點位移允許偏差2.0mm。5.7.4零件制彎后，其邊緣應圓滑過渡，表面不應有明顯的折皺，凹面和損傷，劃痕深度不應大于0.5mm。5.7.5制彎允許偏差制彎允許偏差 mm序號項目允許偏差示意圖1曲點（線）位移e2.02制彎f鋼板5L/1000接頭角鋼，不論肢寬大小1.5L/1000非接頭角鋼b507L/100050<b1005L/1000b>1003L/1000注：1、零件制

20、彎后，角鋼邊厚最薄處不得小于原厚度的70%。2、b為角鋼肢寬。5.8清根、鏟背、坡口5.8.1清根工藝適用于接續主鋼材的外包角鋼零件制造。5.8.2鏟背工藝適用于接續主鋼材的包角鋼零件制造。5.8.3開坡口工藝適用于對接焊件的零件加工。5.8.4清根工藝采用刨床設備和專用工裝、刀、夾具進行。5.8.5鏟背工藝采用機械設備和專用工裝、刀、夾具進行。5.8.6開坡口工藝采用機械設備和專用工裝、刀、夾具進行。5.8.7清根、鏟背表面光滑無凹凸不平、裂紋、毛刺等現象，角鋼鏟背長度根據組合孔延長一個孔距。5.8.8清根、鏟背、坡口的允許偏差清根、鏟背、開坡口的允許偏差 mm序號項目允許偏差示意圖1清根t

21、10+0.3-0.4L-與外接角鋼塔接長度 R-外包角鋼內圓弧半徑10<t16+1.2-0.4t>16+2.0-0.62鏟背長度L1+5.0-2.0圓弧半徑R1+2.003開坡口開角a±5.0鈍角c±1.05.9焊接5.9.1焊接工藝評定5.9.1.1制造單位對首次采用的鋼材、焊接方法、承熱、后處理等，在焊接施工前應按JGJ81進行焊接工藝評定，并編制焊接工藝規程。5.9.2焊工資格5.9.2.1焊工應經過專門的基本理論和操作技能培訓并考試獲取合格證書。5.9.2.2焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目相符。5.9.3焊接基本規定

22、5.9.3.1定位焊的質量要求及工藝措施與正式焊相同，應由持有效書的焊工施焊。5.9.3.2焊接件的施焊圍不應超出焊接工藝評定的覆蓋圍。5.9.3.3施焊現場條件應達到焊接環境要求。5.9.3.4施焊作業區出現下列任一情況且無有效防護措施時不應施焊。焊條電弧焊時風速大于8m/s；氣體保護焊時風速大于2m/s；相對濕度大于90%；焊接件表面潮濕或被冰覆蓋。5.9.3.5當焊接工藝評定或設計文件有預熱、焊后熱處理要求時，應按規定進行預熱、焊后熱處理，但下列情況下應在始焊處各方向大于或等于二倍鋼板厚度且不小于100mm圍對焊件進行預熱。焊接Q345以下等級鋼材時，環境溫度低于-10；焊接Q345等級

23、鋼材時，環境溫度低于0；焊接Q345以上等級鋼材時，環境溫度低于5。5.9.3.6不應在焊縫間隙嵌入金屬材料。5.9.3.7一、二級焊縫焊接完畢應在距焊趾50mm明顯位置打上焊工編號鋼印，若構件僅由一名焊工獨立施焊，則只需在該構件明顯位置上打焊工編號鋼印，且應在鍍鋅后清晰可見。5.9.4焊接坡口5.9.4.1焊接坡口形式和尺寸，應符合GB/T985.1、GB/T985.2有關規定。對圖紙有特殊要求的坡口形式和尺寸，應依據圖紙并結合焊接工藝評定來確定。5.9.4.2焊接坡口應優先采用機械方法加工，也可采用火焰切割，但應保證焊縫坡口處平整、無毛刺、無裂紋、無氣割熔瘤、夾層等缺陷。5.9.5焊接反工

24、5.9.5.1進行焊接返工前，應根據有關標準和規程制定返工程序及返工工藝，并嚴格遵照執行。5.9.5.2焊接返工的質量控制應和正式焊接作業的質量的控制相同。5.9.5.3焊縫同一部分的返工次數不宜超過兩次，如超過兩次返工次數、部位和返工情況應在產品的驗收資料中體現。5.9.6焊縫質量5.9.6.1焊縫外觀質量5.9.6.1.1焊縫感觀應達到：外形均勻、成形較發、焊道與焊道、焊縫與基本金屬間圓滑過渡，以及用放大鏡和焊縫檢驗尺檢驗。5.9.6.1.2當焊縫外觀出現下列情況之一時，應采用表面無損探傷進行缺陷檢驗；a) 外觀檢查發現裂紋時，應對該批中同類焊縫進行100%的表面探傷；b) 外觀檢查懷疑有

25、裂紋時，應對懷疑的部位進行表面探傷；c) 設計圖紙規定進行表面探傷時。5.9.6.1.3一級、二級、三級焊縫外觀質量標準應符合下表的規定。焊縫質量等級及外觀缺陷分級 mm項目允許偏差焊縫質量等級一級二級三級外觀缺陷未焊滿（指不足設計要求）不允許0.2+0.02t 且1.00.2+0.04t 且2.0每100.0焊縫缺陷總長小于或等于25.0根部收縮不允許0.2+0.02t 且1.00.2+0.04t 且2.0長度不限咬邊不允許0.05t 且0.5；連續長度100.0且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫總長0.1t 且1.0，長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許

26、存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每1000.0焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深0.2t長0.5t且20.0表面氣孔不允許每50.0焊縫允許直徑0.4t且3.0氣孔2個；孔距6倍孔徑咬邊如經磨削修整并平滑過渡，則只按焊縫最小允許厚度值評定。注：t為連接處較薄板厚度。5.9.6.2焊縫外形尺寸5.9.6.2.1對接焊縫外形尺寸對接焊縫外形尺寸偏差應符合下表規定。對接焊縫外形尺寸允許偏差 mm項 目允 許 偏 差示 意 圖對接焊縫余高C一、二級三級B<20；03.0B20；04.0B<20；03.0B20；05.0對接

27、焊縫錯邊0.15t且2.05.9.6.3角焊縫焊腳尺寸焊腳尺寸hf由設計或有關技術文件注明，部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合下表的規定。角焊縫外形尺寸允許偏差 mm項 目允 許 偏 差示 意 圖焊腳尺寸hfhf6；01.5hf>6；03.0角焊縫余高Chf6；01.5hf>6；03.05.9.6.4焊縫的寬度尺寸I形坡口對接焊縫（包括I形帶墊板對接焊縫）見圖1，其焊縫寬度B=b+2a。非I形坡口對焊縫見圖2，其焊縫寬度B=g+2a。焊縫寬度應符合下表的規定，焊縫最大寬度Bmax和最小寬度Bmin的差值，在任意50mm焊縫長度圍偏差值不大于4.0mm，整個焊縫長度圍偏差

28、值不大于5.0mm。圖1 I型坡口對接焊縫 圖2 非I型坡口對接焊縫焊縫寬度 mm焊接方法坡口形式焊縫寬度BBminBmax埋弧焊I形坡口b+8b+28非I形坡口g+4g+14焊條電弧焊及氣體保護焊I形坡口b+4b+8非I形坡口g+4g+8注：表中b值為符合GB/T985.1、GB/T985.2要求的實際裝配值。5.9.6.5焊縫邊緣直線度 焊縫邊緣直線度f，在任意300mm連續焊縫長度，焊縫邊緣沿焊縫軸向的直線度f（見圖3），其值應符合下表的規定。焊縫邊緣直線度允許偏差 mm焊接方法焊縫邊緣直線度允許偏差值f埋弧焊4.0焊條電弧焊及氣體保護焊3.05.9.6.6焊縫表面凹凸焊縫表面凹凸值，在

29、任意25mm長度圍，焊縫余高Cmax-Cmin的允許偏差值不大小2.0mm見圖4。圖3 焊縫邊緣直線度示意圖圖4 焊縫表面凹凸度示意圖5.9.6.7焊縫部質量5.9.6.7.1焊縫部質量檢驗應在焊接完成24h后進行。如果焊后需要進行熱處理，則部質量檢驗應在熱處理后進行。5.9.6.7.2設計要求達到一、二級焊縫的部質量宜采用超聲波探傷的方法檢測，結果應符合GB11345的規定，當超聲波探傷不能對缺陷做出判斷時，采用射線探傷方法檢測焊縫部質量。結果應符合GB/T3323的規定。5.9.6.7.3焊縫探傷發現有不允許缺陷時，應在其延伸方向或可疑部位加倍做補充檢驗。如補充檢驗仍不合格，則應對整條焊縫

30、進行檢驗。5.9.6.7.4經射線或超聲波檢測的焊縫，如有超標的缺陷，應在缺陷清除后進行補焊，并對核部分焊縫采用原檢測方法重新檢查。5.9.6.7.5一、二級焊縫質量等級及部缺陷分級應符合下表的規定，設計未注明焊縫質量等級按三級焊縫質量檢驗。焊縫質量等級及部缺陷分級焊縫質量等級一級二級超聲波探傷評定等級III檢驗等級B級B級探傷比例100%20%射線探傷評定等級IIIII檢驗等級B級B級探傷比例100%20%注：探傷比例的計算方法應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷。5.9.6.8焊后消除應力處理當焊件需進行焊后應力消除處理時，

31、應根據母材的化學成分、焊接類型、厚度和焊接接頭的拘束度以及結構的使用條件等因素，確定焊后消除應力措施。5.9.7焊接件裝配5.9.7.1裝配前，零部件應經檢查合格；焊縫坡口及邊緣每邊30mm50mm圍的鐵銹、毛刺、油污等影響焊接質量的表面缺陷應清除干凈。5.9.7.2焊接件裝配應考慮焊接變形的影響，制定反變形措施。5.9.7.3焊接件裝配允許偏差按下表規定。焊接件裝配允許偏差 mm項目允許偏差示意圖重心Z。主材±2.0覆材±2.0端距Sd±3.0無孔節點板位移e±3.0跨焊縫的相鄰兩孔間距S±1.05.9.8矯正焊接件裝配允許偏差（續） mm項

32、 目允許偏差示 意 圖搭接構件同心孔中心相對偏差e0.5搭接間隙ab501.0b>502.0搭接長度L±5.0T接板傾斜距離f有孔±2.0無孔±5.0T接板位移e有孔±1.0無孔±5.0十字板中心相對偏差e雙拼角鋼±2.0四拼角鋼±1.0十字板相鄰面孔位移偏差e±1.0雙角鋼塔腿角鋼間距a+2.005.9.8.1矯正后的零部件不允許出現表面裂紋，不應有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不應大于該鋼材厚度允許負偏差的1/2，且不應大于0.5mm.5.9.8.2構件一次熱矯正后仍沒有達到要求時，不應在原位置進行重復加

33、熱。5.9.8.3鍍鋅件的矯正應采取措施防止鋅層受到破壞。5.9.8.4矯正的允許偏差按下表規定。矯正的允許偏差 mm項 目允許偏差示 意 圖角鋼頂端直角90º四拼角鋼±35其他±50型鋼及鋼板平面撓曲fb801.3L/1000b>80L/1000鋼板局部平面度ft141.5t>141.0焊接構件接點間撓曲f主材1.3L/1000腹材1.5L/1000焊接構件整個平面撓曲fL/10005.9.9熱浸鍍鋅，抽樣按GB/T2829.1方法一次抽樣。5.9.9.1用于熱浸鍍鋅的鋅浴主要應由熔融鋅液構成，熔融鋅中的雜質含量（鐵、錫除外）不應超過總質量的1.5%

34、，所指雜質見GB/T470的規定。5.9.9.2鍍鋅層外觀：鍍鋅層表面應連續完整，并具有實用性光滑，不應有過酸洗、起皮、漏鍍、結瘤、積鋅和銳點等使用上有害的缺陷。鍍鋅顏色呈灰色或暗灰色。5.9.9.3鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量按下表規定。鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量鍍件厚度/mm厚度最小值/µm最小平均值附著量/（g/m2）厚度/µmT57061086T<55546065注：在鍍鋅層的厚度大于規定值的條件下，被鍍制件表面可存在發暗或淺灰色的色彩不均勻。5.9.9.4鍍鋅層均勻性：鍍鋅層應均勻，做硫酸銅試驗，耐浸蝕次數應不小于4次，且不露鐵。5.9.9.5鍍鋅層附著性：鍍鋅層應與金屬基體結合牢固，應保證在無外力作用下沒有剝落或起皮現象。經